ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВО

4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВО

Тип производства определяется исходя из количества деталей, подлежащих обработке N, и массы детали . Ориентировочные данные для предварительной оценки типа производства приведены в таблице 3

Исходные данные:

Масса детали – =8,75 кг.

Годовая программа выпуска деталей N=100000 шт.
Таблица 4.1 – Определение типа производства

Тип производства – массовое

Исходные данные для расчета: N = 100000 шт;

Периодичность запуска-выпуска изделий а = 5 дней

Число рабочих дней в году F = 253 дня

Определяем количество деталей в партии п, шт, по формуле (4.1)

N = 100 000 шт

t – необходимый запас деталей на складе, дней

t = 5 дней

Ф – число рабочих дней в году

Ф = 253 дня, при двух днях отдыха и продолжительности рабочего дня 8 – часов

Т = Fg*60/N (4.2)

N – количество деталей по годовой программе, шт

N = 100 000 шт

Определяем эффективный годовой фонд времени Fg, ч по формуле (4.3):

Ф = 253 дня

п – продолжительность рабочей смены, ч

п = 8 ч

р = 2
Fg = 253*2*8 = 4048 ч

Т= (4048*60)/100 000 = 2,42 мин

5 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Маршрут обработка детали свожу в таблицу 4

Разработка маршрутно-технологического процесса.
Таблица 5.1 – Маршрут обработки детали

№ операции	Название операции
005	Штамповочная
010	Штамповочно-прошивная
015	Токарная-чистовая
020	Долбежная
025	Зубофрезерная
030	Термическая (объемная закалка)
035	Зубошлифовальная
040	Крушлошлифовальная
045	Контрольная

По имеющемуся маршруту составляем более подробное описание процессов.

1. 
   Изготовление зубчатого колеса начинается с выбора материала и вида заготовки. Заготовка представляет собой поковку.
   
2. 
   Во время штамповочной операции придаем заготовке нужную форму
   
3. 
   Во время штамповочно- прошивной операции удаляем облой и прошиваем отверстие в зубчатом колесе.
   
4. 
   На токарно-винторезном станке 16К20 осуществляется чистовая токарная обработка поверхности Ø168 на длину 65 мм (оставив припуск на шлифовку 0,2 мм), торцовка поверхности Ø168 мм, расточка отверстия Ø60Н7 (оставив припуск на шлифовку 0,2 мм).
   
5. 
   На долбежном станке долбить шпоночный паз шириной b=14JS9 мм на длину 65 мм.
   
6. 
   На зубофрезерном станке фрезеровать зубья зубчатого колеса на глубину 6 мм, количество зубьев 40.
   
7. 
   Провести закалку зубчатого колеса при температуре 850-880°С выдерживая 85 минут (20 минут при толщине больше 20 мм, 1 мин за 1 мм толщины) получаем твердость HRC 45-50 [9].
   
8. 
   Термист остужает деталь в масле. После производится отпуск детали при 585-650°С, после отпуска деталь остужается на воздухе.
   
9. 
   Произвести шлифовку зубьев на зубошлифовальном станке.
   
10. 
    На крушлошлифовальном станке RSM1000 шлифовать отверстие Ø60Н7 на длину 65 мм.
    
11. 
    После проведения основных операций проводится контроль качества изготовления [10].