Аналитический обзор источников информации. 9 Технологическая часть

Пластичность глин предопределяет наличие специфических деформационных свойств — малой вязкости и достаточно высокого пре­дела текучести. На кривой зависимости вязкости и скорости деформа­ции пластичной массы от напряжения сдвига (рис. 3.5.1) выделяют ус­ловный статический предел текучести Р_К1, ниже которого деформации не происходит.

Между P_К1 и условной границей практически неразру­шенной структуры Рr масса течет с весьма малой скоростью. Ее тече­ние характеризуется максимальной пластической вязкостью η₀*

dε/dτ=(l/ η₀*)(σ- P_К1),

где dε/dτ — скорость деформации; σ— касательное напряжение.

Выше значения Рr вязкость определяется динамическим равно­весием между числом разрушенных и восстановленных коагуляционных контактов в системе. При напряжениях выше условного динамического предела текучести Р_К2 течение происходит с наимень­шей пластической вязкостью η_m*

dε/dτ=(l/ η_m*)(σ- P_К2).

При напряжениях, превышающих условную предельную грани­цу разрушенной структуры Рпр, вязкость становится постоянной и имеет наименьшее значение η_m.

Кроме показателей пластической вязкости, остающихся посто­янными в достаточно широком интервале действующих напряже­ний, течение массы описывают структурной (истинной, эффектив­ной) вязкостью η*, значения которой изменяются от вязкости предельно разрушенной структуры η₀ до вязкости предельно разру­шенной структуры η_m.

Для описания течения систем, подобных пластичной массе, иногда используют зависимость

σ- Р_К, = η (dε/dτ)ⁿ,

где P_К — предел текучести; n — показатель или индекс течения.

Показатель n характеризует форму кривой течения. Для тиксотропных систем n<1. При n>1 системы относятся к дилатантным, скорость течения которых падает с ростом действующего напряжения.

При малых скоростях деформирования в области, близкой к ус­ловному статическому пределу текучести P_К1, заметную роль в де­формации пластичной массы играют обратимые (упругие и замед­ленные) деформации. Зависимость общей деформации от напря­жения и времени представлена на рис. 3.20 и имеет вид

ε=ε₁+ε₂+ε₃=σ/Е₁+(σ/Е₂)*[1-ехр(-Е₂τ/η₀*)]+(1/η₀*)*(σ-Р_К)*τ, (3.36)

где ε₁ и ε₂ - быстрая и замедленная обратимые деформации;

ε₃ - пластическая деформация; η_m - пластическая вязкость;

σ - напряжение; τ - время; е₁ и E₂ — модули быстрой и замед­ленной обратимой деформации.

Рис. 3.5.2 Диаграммы развития и спада деформации пластичной массы во времени.

Пригодность массы для формования оценивают соотношением отдельных видов деформаций. Для этого используют предложен­ную С.П. Нечипоренко диаграмму (рис. 3.5.3), разделенную на шесть областей, соответствующих шести структурно-механичес­ким типам. Лучшими формовочными свойствами обладают массы с преимущественным развитием замедленных обратимых деформа­ций (I и II структурно-механические типы).

Рис. 3.5.3 Диаграмма С.П. Нечипоренко.

С той же целью используют критерии, характеризующие соот­ношения между различными видами деформации: суммарный мо­дуль деформации Em=E₁Е₂/(Е₁+Е₂); эластичность λ=E₁/(E₁+E₂); период релаксации θ=η₀*/(E₁+E₂); пластичность по Воларовичу Пл=Р_К1/η₀*.

Другим показателем формовочных свойств масс является соотно­шение между внешним и внутренним трением. Считают, что формова­ние возможно, если внутреннее трение массы (когезия) больше, чем трение о формующий орган машины (аутогезия). Для оценки формо­вочных свойств используют коэффициенты внутреннего трения и сцеп­ления массы. Из уравнения Кулона-Мора (3.37) следует, что сопротив­лением массы σ_ПР сдвигу а определяется коэффициентом внутреннего трения f, сцеплением С и действующим сжимающим напряжением σ:

Важнейшей задачей при пластическом формовании является подбор оптимальной формовочной влажности. Для оценки формовочной влажности W_Ф по П.А. Ребиндеру используют зависимость пластической прочности структуры Р_m, от влажности Wабc (рис. 3.5.4).

Рис. 3.5.4 Влияние влажности на основные параметры пластичной массы: f – коэффициент внутреннего трения; Е₁ и Е₂ – модули быстрой и замедленной обратимой деформации; С – сцепление; η – вязкость.

Пластической прочностью называют механическое на­пряжение, которое способна выдерживать масса без нарушения сплошности. Считают, что формовочной влажности соответствует точка перехода зависимости Р_m - влажность от прямолинейного участка. В заводской практике формования на вакуумных прессах ведут обычно при влажности на 1—3% меньше.

Процесс сушки керамических изделий представляет собой пре­вращение содержащейся в них воды из жидкого состояния в па­рообразное и последующее удаление ее в окружающую среду. При этом необходимым условием сушки является наличие внеш­него источника тепла, нагревающего изделия. Наиболее ответственной является сушка высоковлажного полуфабриката изделий хозяйст­венной и строительной керамики, изготовленного пластическим формованием.

Находящаяся в керамических массах и изделиях вода делит­ся на физическую и химически связанную.

Физической называется та часть воды материала, которая не входит ни в какие соединения с ним. Физическая вода нахо­дится в изделии в жидком или парообразном состоянии и может быть удалена полностью при нагреве материала до 100—110°С. При этом керамическая масса становится непластичной, но с до­бавлением воды пластические свойства массы восстанавлива­ются.

Химически связанной водой называется вода, нахо­дящаяся в химическом соединении с отдельными элементами ке­рамической массы, так например: Аl₂Оз∙2SiO₂∙nH₂0; Са(ОН)₂ и др. Удаление химически связанной воды происходит при более высоких температурах - от 500° и выше. При этом керамическая масса безвозвратно теряет свои пластические свойства.

При сушке изменяется от коагуляционных к конденсационным природа контактов между частицами твердой фазы за счет удале­ния механически и физико-химически связанной воды. Химически связанная вода в сушке не удаляется.

Простейшим видом сушки является сушка изделий на возду­хе, когда испарение влаги из материала происходит за счет теп­ловой энергии солнца. В настоящее время сушка изделий осу­ществляется за счет тепла, получаемого от специальных устано­вок.

Анализируя процессы, происходящие при сушке материалов, необходимо отметить следующее:

1) содержащаяся в материале вода при температуре 80—90^оС испаряется. В этом случае имеет место поверхностное испарение или так называемая внешняя диффузия влаги;

2) при испарении влаги с поверхности материала в окружаю­щую среду влага из внутренних слоев изделия перемещается к его поверхности. Происходит так называемая внутренняя диффузия влаги.

Если в процессе сушки замерять температуры материала и окружающей среды, то обнаруживается, что температура изделия ниже температуры воздуха. Следовательно, во время сушки по­верхность твердого тела, имеющего относительно низкую темпера­туру, соприкасается с газом, нагретым до более высокой температуры. Между ними происходит теплообмен. Поэтому процесс сушки можно рассматривать как комплекс параллельно проте­кающих явлений:

а) испарения влаги с поверхности материала;

б) внутренних перемещений (диффузии) влаги в материале;

в) теплообмена между материалом и окружающей газообразной I средой.

При испарении влаги с поверхности изделий влажность по­верхностных слоев по сравнению с внутренними слоями умень­шается и возникает так называемый перепад (градиент) влажности.

Внешним показателем процесса сушки является изменение ве­са материала во времени. Графическое изображение зависимо­сти влажности материала от длительности сушки носит название кривой сушки. Характер кривой определяется влажностью и размерами изделия, способом его формования, а также темпе­ратурой, влажностью и скоростью теплоносителя. Совокупность указанных факторов определяет режим сушки. Режимом сушки называется изменение интенсивности влагоотдачи изделия путем изменения температуры, относительной влажности и скорости движения теплоносителя.

Изменение режима сушки вызывает изменение интенсив­ности влагоотдачи изделия, которая определяется количеством влаги, испаряемой с единицы поверхности высуши­ваемого изделия в единицу времени.

Интенсивность влагоотдачи измеряется в граммах на 1 м² в час.

Режим сушки регулируют, изменяя температуру или количест­во теплоносителя, подаваемого в сушилку.

Сушка зависит от параметров окружающей среды (температу­ры, влажности и скорости движения теплоносителя), формы связи влаги с материалом, состава, структуры, влажности и температуры полуфабриката.

Различают кинетику сушки (изменение средних значений влаж­ности и температуры заготовки во времени) и ее динамику (измене­ние влажности и температуры в каждой точке заготовки). Распре­деление меняющихся во времени полей влажности и температуры в объеме изделия определяет возможность появления опасных на­пряжений и брака.

Если сушку проводят при малых перепадах температуры между полуфабрикатом и средой, малых скоростях и высокой влажности теплоносителя, то влажность полуфабриката медленно уменьша­ется от исходной w₀, а температура повышается до температуры мокрого термометра t_М. Центр заготовки прогревается медленнее, чем поверхность (рис. 3.5.6). Это период прогрева полуфабриката.

На втором этапе (период постоянной скорости сушки) влаж­ность заготовки меняется по линейному закону при постоянной температуре.

После достижения критической влажности Wкp температура поверхности заготовки увеличивается, приближаясь к температуре сухого термометра t_СУХ, скорость сушки уменьшается, а влажность асимптоматически приближается к равновесной Wp. Температура в объеме полуфабриката растет медленнее, чем на поверхности. Этот период называется периодом падающей скорости сушки. Ве­личина критической влажности Wкp зависит от скорости сушки, размеров и строения полуфабриката. Равновесная влажность Wp зависит от температуры и влажности в помещении. Сушить полу­фабрикат до влажности меньше Wp нецелесообразно. Обычно от­формованные заготовки сушат до влажности 2-3%, а кусковую глину - до 8-12%.

При сушке испарение воды происходит диффу­зионным путем. Движу­щей силой является раз­ность парциальных дав­лений пара у поверхности и в объеме теплоносителя. Уменьшение влажности во внешних слоях заготовки сопровождается появле­нием градиента влажности в ее объеме, что вызывает диффузию капельножидкой воды из объема заго­товки к поверхности.

Рис. 3.5.6 Диаграмма сушки полуфабриката: I – период подогрева; II – период постоянной скорости сушки; III – период падающей скорости сушки; IV – гигроскопическое состояние; 1 – влажность; 2,2`- температура поверхности и центра; 3 – скорость сушки; 4 – градиент температуры; 5 – усадка.

При наличии градиента температуры на процесс влагопроводности накла­дывается процесс термовлагопроводностни: вода стремится переместиться в области с мень­шей температурой. Термовлагопроводность связана с уменьшением поверхностного натяжения и вязкости воды при повышении темпера­туры и движением пузырьков воздуха в капиллярах. При интенсив­ном подводе теплоты возможно испарение влаги в глубинных слоях заготовки и удалении воды по механизму паропроводности. Движу­щей силой процесса является перепад давления водяного пара.

Общий поток влаги в объеме материала или заготовки можно описать дифференциальным уравнением:

j= -Кρ (∂W/∂х) ± Кρδ (∂t/∂х) - Dρ(∂Р/∂х), (3.5.3)

где j- плотность потока влаги, равная количеству воды, проходя­щей через единичную площадь в единицу времени, кг/м²*с;

К - коэффициент влагопроводности, м²/с; δ - термоградиентный коэффициент, 1/К; D - коэффициент молекулярной диффузии пара, м²/Па*с; ρ- кажущаяся плотность твердой фазы, кг/м³; ∂W/∂x, ∂t/∂х, ∂Р/∂х - градиенты влажности, температуры и дав­ления в объеме материала.

Коэффициент влагопроводности К зависит от структуры, влаж­ности и температуры материала и увеличивается с ростом размера капилляров и частиц твердой фазы. Термоградиентный коэффици­ент δ зависит от влажности и имеет максимальное значение при критической влажности. Коэффициент молекулярной диффузии пара D увеличивается при повышении влажности и температуры.

Интенсивность сушки может быть повышена несколькими спо­собами или их комбинацией:

- совмещением направления процессов влагопроводности и термовлагопроводностни при увеличении температуры заготовки по сравнению с температурой окружающей среды (теплоносителя); этот способ используют при сушке полых изделий (электроизоляторов, тиглей), помещая нагреватели во внутреннюю полость заготовки.

- увеличением коэффициента влагопроводности путем повыше­ния пористости заготовки и размеров частиц твердой фазы.

- снижением общего давления в сушиле.

При удалении воды в порах заготовки образуются вогнутые ме­ниски жидкости. Капиллярное давление увеличивается, уменьша­ется толщина прослоек жидкости, частицы сближаются, образуя каркас. При влажности, близкой к критической, капиллярные си­лы уравновешиваются силами трения, сближение частиц и усадка заготовки прекращается. Дальнейшее снижение влажности проис­ходит за счет освобождения объема пор без изменения размеров.

Изменение размеров полуфабриката в сушке характеризуют линейной или объемной усадкой, выраженной в процентах.

Усадка зависит от влажности заготовки и размера частиц твердой фазы. Линейная усадка в сушке заготовок пластического формования составляет 6-8%.

Величины критической влажности и усадки зависят от режима сушки. Наибольшую усадку имеют заготовки, высушенные в равновес­ных условиях. Чем выше температура и ниже влажность теплоносите­ля, тем меньше усадка. Рост градиента влажности в объеме заготовки увеличивает разницу между фактической и максимально возможной усадками. Эта разница (недопущенная усадка) вызывает появление ме­ханического напряжения. Если последнее превысит предел прочности материала, то в теле заготовки образуется трещина.

Причиной появления трещин в период постоянной скорости сушки полуфабриката является перепад влажности между наружными и вну­тренними частями заготовки. Критерием трещинообразования могут служить максимально допустимая разность между средней (интеграль­ной) влажностью заготовки W_t и влажностью ее поверхности W_пов:

ΔW = W_t - W_пов (3.5.4)

Максимальная интенсивность (скорость) сушки, не приводя­щая к образованию трещин, определяется соотношением:

где А — коэффициент формы, равный 6 для пластины; l — характе­ристический размер (толщина пластины, диаметр цилиндра).

Продолжительность сушки зависит от толщины высушиваемо­го изделия и не зависит от его плотности и площади поверхности.

В период падающей скорости сушки усадки отсутствуют, поэто­му сушку можно интенсифицировать, повысив температуру и ско­рость движения теплоносителя.

В процессе сушки могут возникать различные дефекты.

Тотальные трещины, проходящие через тело заготовки, возни­кают из-за больших скоростей прогрева заготовки, имеющей ма­лый коэффициент влагопроводности, на первой стадии сушки.

Срединные трещины возникают после образования жесткого каркаса частиц на краях заготовки, препятствующего усадке влаж­ных центральных частей. Предотвратить образование краевых и срединных трещин можно, покрыв края влагоизолирующим веще­ством (маслами, растворами сульфитно-спиртовой барды или по­ливинилового спирта и т. п.).

Рамочные трещины могут возникнуть при трении заготовки о подставку в процессе усадки. Этот вид брака характерен для кир­пича пластического формования. Его можно предотвратить, пери­одически перекладывая изделия с грани на грань и используя под­сыпки (песок, опилки, шамот).

Микротрещины и волосяные трещины возникают при адсорб­ции воды из воздуха или дымовых газов высушенным полуфабри­катом. Этот вид брака можно предотвратить, прекратив сушку при влажности несколько выше, чем максимальная влагоемкость ма­териала при данной температуре.

Коробление изделий может возникнуть при односторонней сушке плоских изделий, например облицовочных плиток, при ани­зотропной структуре полуфабриката, неравномерном распределе­нии влаги в заготовке.

Для оценки сушильных свойств глин и полуфабриката на их ос­нове используют показатели чувствительности глин к сушке, ха­рактеризующие склонность материала к растрескиванию в период усадки. Коэффициент чувствительности, предложенный З.А. Но­совой, определяют как отношение объема усадки V_УС, к объему пор в высушенном материале V_ПОР:

К_Ч ⁼ V_УС/V_ПОР = V/V₀[(m₀ - m)/(Vo - V) - 1], (3.5.6)

где Vo и V - объемы свежеотформованного и высушенного при 20°С образцов, см³; m₀ и m - массы влажного и высушенного образцов, г.

По методу А.Ф. Чижского коэффициент чувствительности к сушке определяют по формуле:

К_С = (W_Н - W_КР)/W_КР, (3.5.7)

где W_Н и W_КР - начальная (формовочная) и критическая влажнос­ть образца, %.

Чем выше коэффициенты К_Ч и К_С, тем сильнее склонность полу­фабриката к растрескиванию в сушке. Для малочувствительных глин К_Ч< 1 и К_С< 1,2, а для высокочувствительных глин K_Ч>2 и К_С> 1,8.

Процесс об­жига изделий строительной керамики может быть условно разде­лен на четыре периода:

1. 
   подогрев до 200°С и досушка-удаление физической воды из глины;
   
2. 
   дальнейший нагрев до 700°С «на дыму» и удаление химически связанной воды из глины;
   
3. 
   «взвар» - до температуры обжига 980-1000°С - созревание че­репа;
   
4. 
   охлаждение, «закал» - медленное до 500°С и быстрое от 500 до 50°С обожженных изделий.
   

Такое производственное деление на периоды не вскрывает сущности реакций в глине при обжиге. При производственном об­жиге глин никогда не достигается термодинамическое равновесие. Тем не менее, можно прибегнуть к расчету изобарно-изотермического потенциала ∆Z некоторых реакций с целью сопоставления возможности появления тех или иных фаз в глине при ее обжиге.

Можно отметить шесть главных видов реакций, протекающих в рядовых глинах при обжиге:

1) выделение гигроскопической воды из глинистых минералов и воды из аллофаноидов, если та­ковые присутствуют в глине;

2) окисление органических примесей;

3) выделение конституционной воды, т. е. дегидратация глинис­тых минералов и реакции в так называемых твердых фазах;

4) жидкофазные реакции и образование стекловидного расплава;

5. 
   образование новых кристаллических фаз;
   
6. 
   реакции декарбо­низации и десульфуризации.
   

Рисунок 3.5.7 Изменение усадки, прочности, потери массы сырца в сопоставлении с термограммами типовых глин I, II, III,(α- усадка, δ- потеря массы, σ- прочность при изгибе).

При этом образуется водяной пар, дав­лением которого может разорвать изделие («лопанец») при слиш­ком быстром подъеме температуры. Эта реакция сопровождается падением температуропроводности глины.

Вторая группа реакций - окисление органических примесей - характеризуется экзоэффектом (II) при 300—400°С. Часть этих примесей может остаться (при быстром подъеме темпера­туры и недостаточном притоке и диффузии в толщу изделия кис­лорода воздуха) невыгоревшей, что обнаруживается по темной сердцевине в изломе изделия. При замедленном выгорании может произойти графитизация части углерода. Так как причиной ограничения действия кислорода воздуха на процесс выгорания углерода в глине выступает противоток СО и СОз, то при более быстром подъеме температуры влияние окислительной среды должно сокращаться, а влияние внутренней восстановительной среды — увеличиваться, что зави­сит от пористости и размеров изделия и от концентрации углерода.

Глинистые минералы в процессе своей дегидратации действуют каталитически, содействуя горению углерода в глине, а выделяю­щаяся вода способствует выгоранию углерода по реакции:

С+Н₂О=СО+Н₂.

Наряду с этим может протекать отложение углерода в глине из газовой среды, содержащей 1-3% СО при 400 и выше 1000°С.

Скорость выгорания топлива по мере повышения температуры увеличивается, но только до стадии появления жидкой фазы в об­жигаемой глине, после чего скорость выгорания резко снижается из-за ухудшения диффузии кислорода воздуха. Максимальное зна­чение скорости выгорания топлива имеет место примерно при 780—800°С. Поэтому рекомендуется осуществлять выдержку в этом этапе обжига.

Третья группа реакций - дегидратация глинистых ми­нералов - характеризуется эндоэффектом (III) (рис. 3.5.7), который растягивается с 500 (450) до 600°С (700°С), а у некоторых каолино­вых глин - до 900°С и также сопровождается падением температу­ропроводности.

Эндотермическая реакция, начинающаяся около 500°С и оканчивающаяся около 700°С, заключается в удалении из каолинита химически связанной (гидратной) воды:

Аl₂O3 • 2SiO₂ • 2H₂O → Al₂O₃•2SiO₂ + 2H₂O.

Продукты разложения составляющих глины и керамические массы минералов (Аl₂О₃∙2SiO₂, SiO₂, Аl₂О₃, CaO, MgO, Fe₂О₃ и .др. окислы) в процессе обжига взаимодействуют между собой при высоких температурах (1000°C и выше) и образуют легкоплав­кие силикаты, плавление которых вызывает спекание и раз­мягчение глин. Степень спекания глинистых материалов зави­сит от температуры и длительности обжига, от состава глинисто­го сырья, газовой среды, рода и количества плавней, а также от способа формования изделий.

Газовая среда обжига влияет на интенсивность дегидратации; увеличение концентрации H₂O в газовой среде задерживает реак­цию дегидратации по закону действующих масс; восстановитель­ная среда, вызывая реакцию отщепления кислорода в активных условиях «оборванных связей», понижает температуру дегидрата­ции, что показано на термограммах I, II, III сдвигом эндо- и экзоэффектов в восстановительной среде одной стрелкой влево, в парогазовой фазе - двумя стрелками вправо.

Ход усадки, потеря массы и рост прочности σ_изг при обжиге этих типов глин показаны кривыми в нижней части рис. 3.5.7

Не менее важную роль играет и газовая среда в печи, которая влияет на процессы, протекающие при формировании че­репка, и поэтому она также должна регламентироваться режимом обжига. Эта среда может быть окислительной, нейтральной и вос­становительной.

Окислительная среда характеризуется избытком воздуха про­тив того количества, которое теоретически необходимо для пол­ного сгорания топлива.

Присутствие 4-5% кислорода в продуктах горения при обжи­ге изделий тонкой керамики типично для окислительной среды. Содержание кислорода в пределах 8-10% свидетельствует о сильно окислительной среде и полезно при интенсивном выгора­нии органических веществ массы.

Образование жидкой (стекловидной) фазы в гидрослюдистых глинах начинается по крайней мере с 700°С, но заметное развитие эти фазы получают лишь при температурах на 150-200°С выше. Появление стеклофазы содействует дальнейшему растворению в ней некоторой части минеральных составляющих глины и но­вому минералообразованию. Стеклофаза обеспечивает спекание и образование черепа. С физической стороны действие стеклофазы характеризуется усадкой изделия. В зависимости от степени раз­вития стеклофазы, что регулируется выдержкой и созреванием черепа, можно сообщить ему ту или иную плотность (пористость). Именно в этом процессе и состоят операции выдержек - «взвар» и начала охлаждения - «закал», которые необходимо осуществ­лять: «взвар» - в пределах температур 980-1000°С и «закал» - до 800°С, а также длительностей для получения кирпича должного качества - ярко-красного (не алого) по цвету и звонкого при ударе. Кроме того, выдержка необходима для выравнивания тем­пературного поля в печи.

Охлаждение обожженных изделий — не менее ответственная операция. При 800-780°С череп изделия строительной керамики находится в пиропластическом состоянии и переходит в твердое состояние, поэтому необходимо замедлять охлаждение во избежа­ние появления напряжений, которые могут разрядиться местными разрывами (трещинами). Считают опасным также участок 650- 500°С в связи с обратимым превращением α-β-кварц.

Спекание материала - существенный момент процесса об­жига, так как к этому времени заканчивается формирование ке­рамического изделия. Окончание спекания изделия характери­зуется прекращением его усадки. Условными показателями спек­шегося материала являются его водопоглощение.

Спекаемость глины зависит от содержания в ней плавней и степени их дисперсности.

На процесс формирования керамического черепка влияют: хи­мический и гранулометрический состав сырья, соотношение ком­понентов в массе, а также температурно-газовый режим обжига.

Образующиеся в процессе обжига глин и керамических масс легкоплавкие соединения проявляют себя двояким образом. Во-первых, они действуют химически, растворяя частицы минералов, образуя жидкую фазу и выделяя из раствора новые, более устой­чивые мниералообразования, именуемые эвтектическими смеся­ми. Во-вторых, они действуют физически, благодаря своей энер­гии поверхностного натяжения, сближая и уплотняя твердые частицы глины.

Обжиг изделий грубой строительной керамики ведется до по­явления минимального количества легкоплавких соединений, ко­торые связывают дегидратированные частицы глинообразующих минералов и зерна кварца, что и обеспечивает достаточную ме­ханическую прочность изделий.

Большое значение имеет подбор температурного режима об­жига. Он должен быть таким, чтобы реакции дегидратации, де­карбонизации, окисления и восстановления отдельных компонен­тов, составляющих глину, не налагались бы на реакции образо­вания легкоплавких эвтектик. Эти реакции должны следовать одна за другой, но практически, вследствие сложного состава керамических масс, образование жидких соединений начиняется обычно ранее, чем закончатся декарбонизация, окисление и т. д.

Температурный режим при выдержке и охлаждении опреде­ляется главным образом видом, формой и размерами изделий, а также температурным интервалом модификационных превраще­ний в материале.

3.6 Контроль производства и качества продукции.

• 
  получение первичной информации о фактическом состоянии объекта, о признаках и показателях его свойств;
  
• 
  сопоставление первичной информации с заранее принятыми требованиями, нормами, критериями, обнаружение соответствия или расхождений фактических и требуемых данных, что дает вторичную информацию.
  

• 
  определение качества поступающих на завод материалов;
  
• 
  установление состава и свойств потоков материалов в процессе производства;
  
• 
  слежение за параметрами технологического процесса по всем производственным переделам;
  
• 
  контроль качества и сертификация (паспортизация) продукции;
  
• 
  анализ и обобщение результатов контроля по всем переделам с целью совершенствования технологического процесса.