Е. А. Богданов Основы технической
жүктеу/скачать 6.94 Mb.
|
| Рис. 13.8. Двухсекционный скребок СКР2:
1 - диски чистящие; 2 - подпружиненные щетки; 3 - диски щеточные; 4 -карданное соединение; 5-бампер передатчика для скребка; 6- передатчик для скребка (ПДС); 7-диски перепускные; 8- диски ведущие Твердые отложения удаляются жесткими металлическими щетками, установленными на шарнирных рычагах. Отложения из коррозийных углублений удаляются щеточными дисками с гибкой металлической щетиной. Кольцевой канал между ведущим диском уменьшенного диаметра и стенкой трубопровода, отверстия в ведущих и чистящих дисках формируют поток перекачиваемого продукта, который через отверстия в корпусе скребка, а затем через группу радиально направленных сопел в передней части головной секции перетекает в зону трубопровода перед скребком, вынося с собой взвешенные частицы удаленных со стенок отложений. При этом поток жидкости, выхо - Рис. 13.9. Внутритрубный профилемер 40/48: 1- бампер; 2 -секция электроники; 3 - одометр; 4 - измерительная секция; 5 - слайдер; 6 - измеритель поворота; 7 - антенна приемопередатчика дящий через сопла, размывает отложения на стенке трубопровода. Сформированный поток жидкости удаляет взвешенные отложения из рабочей зоны скребка и очищает металлические щетки от отложений. Профилемер (рис. 13.9) является двухсекционным прибором, предназначенным для измерения внутреннего проходного сечения и радиусов отводов трубы, что необходимо для оценки возможности безопасного пропуска приборов-дефектоскопов. Выявляемые дефекты: вмятины, гофры, овальности, сужения глубиной более 2 мм (с вероятностью обнаружения 0,95). Погрешности измерения размеров устанавливаются в паспорте на каждый прибор. На второй секции установлены манжеты и измерительная система, состоящая из рычагов с колесами (так называемый «спайдер»), предназначенная для измерения размеров проходного сечения, вмятин, овальностей и других геометрических особенностей трубы. Секции связаны между собой карданным соединением, на котором смонтирована система измерения угла поворота (отвода) трубы, состоящая из неподвижного и подвижного «грибков». Основным диагностическим ВИП являются внутритрубные дефектоскопы. В настоящее время в мире пока не существует универсального прибора для внутритрубной диагностики, который бы на основе сочетания различных физических методов неразрушающего контроля смог бы обнаружить все виды дефектов. Поэтому в центре технической диагностики «ДИАСКАН» выявление дефектов трубопроводов проводится поэтапно. На первом этапе с помощью профилемера «КАЛИПЕР» в трубопроводе выявляются диаметры внутреннего проходного сечения трубы, вмятины, гофры, овальности, сужения, радиусы отводов трубы и другие аномалии геометрии трубопровода. Затем внутритрубным ультразвуковым дефектоскопом «Ультраскан WМ» определяются потери толщины стенки трубы из-за коррозии и эрозии, наличие неметаллических включений в стенках трубы и расслоений металла по толщине стенки. На третьем этапе с помощью магнитного дефектоскопа выявляются трещины и трешиноподобные дефекты в кольцевых сечениях трубы и, в первую очередь, в кольцевых сварных швах. На завершающем четвертом этапе осуществляется поиск трещин и трешиноподобных дефектов, расположенных вдоль оси трубы, с помощью внутритрубного ультразвукового дефектоскопа «Ультраскан СD». Дефектоскоп ультразвуковой WМ (рис. 13.10) предназначен для определения дефектов стенки трубы методом ультразвуковой толщинометрии радиально установленными в плоскости поперечного сечения трубы ультразвуковыми датчиками. Наличие и расположение дефекта в стенке трубы определяют по времени прихода ультразвуковых сигналов, отраженных от внутренней и наружной поверхности или неоднородности внутри стенки трубы, что позволяет определять кроме наружных и внутренних потерь металла различного рода несплошности в металле трубы, например: расслоения, шлаковые и иные включения. Дефектоскоп WМ снабжен системой измерения пройденного расстояния (одометрические колеса), системой приема-передачи электромагнитных сигналов низкой частоты, а также программируемой микропроцессорной Рис.13.10. Дефектоскоп внутритрубный ультразвуковой WМ 40/48: 1 - бампер; 2 - антенна приемопередатчика; 3 - секция электроники; 4 - колесо одометра; 5 - карданное соединение; 6 - носитель ультразвуковых датчиков 240 системой управления (мастер-системой). Дефектоскоп WМ состоит из секций — стальных герметичных корпусов (с расположенной внутри электроникой, накопителями информации и батареями) и носителя датчиков, связанных между собой с помошью карданных соединений и кабелей. Каждая секция и носитель датчиков снабжены полиуретановыми манжетами, предназначенными для центрования и обеспечения движения прибора по трубопроводу потоком перекачиваемого продукта. На каждом герметичном корпусе установлены также конические манжеты, служащие для предотвращения застревания прибора в тройниках, не оборудованных предохранительными решетками. Носитель датчиков состоит из полиуретановых полозов, обеспечивающих постоянство расстояния от датчика до поверхности трубы. Полозы соединены между собой плоскими пружинами, благодаря которым они плотно прилегают к внутренней поверхности трубы. Для обеспечения омывания датчиков перекачиваемым продуктом от каждого полоза носителя датчиков отходит шланг к передней секции. Ультразвуковой дефектоскоп СD отличается от дефектоскопа WМ конструкцией ультразвуковых датчиков и предназначен для определения и измерения трещин и трещиноподобных дефектов ультразвуковыми датчиками, направленными под углом к плоскости поперечного сечения трубопровода. За счет этого дефектоскоп СD выявляет трещины, расположенные вдоль оси трубы, а также дефекты поперечных сварных швов (непровары, раковины, трещиноподобные дефекты). Магнитные дефектоскопы МFL предназначены для контроля трубопроводов методом утечки магнитного потока в материале трубопровода и в сварных швах при движении дефектоскопа потоком перекачиваемого продукта. Пропуск дефектоскопов МFL по участкам с подкладными кольцами нецелесообразен вследствие искажений магнитного поля, вызываемых наличием подкладных колец и невозможностью получить информацию о наличии дефектов в кольцевых сварных швах. Для магнитных дефектоскопов МFL. должна также дополнительно производиться очистка трубопровода от металлического мусора (остатков электродов, оборванных наплывов сварных швов и т. п.) пропуском магнитных очистных скребков типа СКРЗ. Наиболее эффективным является использование комплекса магнитных дефектоскопов, имеющих продольную и поперечную схемы намагничивания относительно оси трубы. Это обусловлено тем, что поле рассеяния, регистрируемое на поверхности трубы с помощью соответствующих магнитных преобразователей (феррозондов или Датчиков Холла), будет максимальным при наличии дефектов, ориентированных перпендикулярно магнитному потоку (см. 7.4), а магнитная дефектоскопия будет иметь наибольшую чувствительность. Поэтому применение такого комплекса позволяет выявить дефекты любой ориентации. При невозможности контроля приборами внутритрубной диагностики (например, из-за отсутствия камер приема-пуска или других конструктивных особенностей) газонефтепроводы подвергаются гидравлическим или пневматическим испытаниям на прочность и плотность. Как правило, испытания проводят гидравлическим способом с периодичностью не реже одного раза в восемь лет. На каждый испытываемый участок газонефтепровода (или на весь газонефтепровод) разрабатывают проект производства работ, включающий проект организации испытаний и проект производства испытаний. Проект разрабатывается с учетом плана и профиля трассы, рабочих давлений, раскладки труб по трассе и технического состояния испытываемого участка. Технологическая схема проведения испытаний включает в себя технологические схемы трубопроводов с имеющейся и дополнительно устанавливаемой (при необходимости) для испытания арматурой, эпюры испытательных давлений по длине трубопровода, ситуационный план трассы в пределах охранной зоны, границы испытываемых участков и последовательность их испытаний, места расположения постов наблюдения, наполнительных и оп-рессовочных агрегатов, приборов для измерения давления и температуры, места размещения бригад аварийно-восстановительных служб, схему организации оперативной связи и иные необходимые сведения и данные. Испытания газонефтепроводов проводят после очистки полостей трубопроводов от отложений и загрязнений с последующей промывкой или продувкой. Наибольшие сложности представляет собой очистка и промывка нефтепроводов. Очистку участков, имеющих одинаковое проходное сечение, осуществляют с помощью механических очистных устройств (скребков), вводимых в трубопровод с помощью камер приема пуска средств очистки и диагностики. В трубопроводах с неравнопроходным сечением для очистки применяют эластичные разделители переменного диаметра, шары-разделители или гель, вводимый в трубопровод через вантуз. С целью повышения качества очистки полости трубопровода и уменьшения объема водонефтяной эмульсии на границе сред вода - нефть закачка воды должна проводиться с обязательным применением разделителей различных типов — механических и гелей. Для улучшения качества очистки полости трубопровода от нефти и парафиновых остатков применяют растворители. жүктеу/скачать 6.94 Mb. Достарыңызбен бөлісу:
|