тока для действующих трубопроводов тепловых сетей

65. Опасное влияние блуждающего постоянного тока выявляют, определяя изменение потенциала трубопровода под действием блуждающего тока по отношению к стационарному потенциалу трубопровода. Измерения выполняются с шагом не более 200 м.

67. Для проведения измерений используют вольтметры Положительную клемму измерительного прибора присоединяют к трубопроводу, отрицательную - к электроду сравнения.

68. Режим измерений должен соответствовать условиям, изложенным в п.63 настоящей Типовой инструкции.

Результаты ручной записи измерений заносят в протокол (приложение 3).

В тех случаях, когда наибольший размах колебаний потенциала трубопроводов, измеряемого относительно МЭС (разность между наибольшим и наименьшим абсолютными значениями этого потенциала) не превышает 0,04 В, колебания потенциала не характеризуют опасного влияния блуждающих постоянных токов.

69. Стационарный потенциал трубопроводов U_ст следует определять при выключенных средствах ЭХЗ путем непрерывного измерения и регистрации разности потенциалов между трубопроводом (подающим или обратным) и МЭС в течение достаточно длительного времени - вплоть до выявления практически не изменяющегося во времени (в пределах 0,04 В) значения потенциала, относящемуся к периоду перерыва в движении электрифицированного транспорта, когда блуждающий ток отсутствует (как правило, в ночное время суток). За стационарный потенциал трубопровода принимается среднее значение потенциала при различии измерявшихся значений не более, чем на 40 мВ. При отсутствии возможности измерения стационарного потенциала трубопровода его значение принимают равным минус 0,7 В относительно МЭС.

Примечание. При определении опасного влияния блуждающего постоянного тока на теплопроводы канальной прокладки электроды сравнения следует устанавливать в зоне затопления или заиливания канала.

70. Разность между измеренным потенциалом трубопровода и его стационарным потенциалом определяется по формуле:

ΔU = U_изм - U_ст,

Результат вычислений заносят в протокол (приложение В).

Для теплопроводов бесканальной прокладки, проложенных в грунтах высокой коррозионной агрессивности, влияние блуждающих токов признается опасным при наличии за период измерений положительного смещения потенциала; в грунтах средней и низкой коррозионной агрессивности влияние блуждающего тока признается опасным при суммарной продолжительности положительных смещений потенциала относительно стационарного потенциала за время измерений в пересчете на сутки более 4 мин/сутки.

Для теплопроводов канальной прокладки на участках их затопления или заиливания влияние блуждающих постоянных токов признается опасным при наличии за период измерений положительного смещения потенциала (см. примечание к п. 43).

 

4.4. Определение опасного влияния переменного тока

71. Зоны опасного влияния переменного тока определяют на участках трубопроводов, на которых выявлены значения напряжения переменного тока между трубопроводом и МЭС, превышающие 0,3 В.

72. Смещение потенциала трубопровода, вызываемое переменным током, измеряют на вспомогательном электроде (ВЭ) относительно переносного МЭС до и после подключения ВЭ к трубопроводу через конденсатор емкостью 4 мкф. ВЭ представляет собой пластину, изготовленную из стали ст. 3 размером 25 x 25 мм, толщиной 1,5-2,0 мм.

73. ВЭ устанавливают в специально подготовленном шурфе, подготовку и установку которого производят в следующем порядке:

1) в намеченном пункте измерений над теплопроводом или в максимальном приближении к нему (в плане) в месте отсутствия дорожного покрытия делают шурф глубиной 300-350 мм и диаметром 180-200 мм;

2) перед установкой в грунт ВЭ зачищают шлифовальной шкуркой зернистостью 40 ГОСТ 6456 [72] и насухо протирают;

3) предварительно из взятой со дна шурфа части грунта, контактирующего с ВЭ, должны быть удалены твердые включения размером более 3 мм;

4) на выровненное дно шурфа насыпают слой грунта толщиной 30 мм, на нем укладывают ВЭ рабочей (неизолированной) поверхностью вниз и засыпают его грунтом слоем 60-80 мм от дна шурфа;

5) грунт над ВЭ утрамбовывают с усилием 3-4 кг на площадь ВЭ;

6) сверху устанавливают переносной МЭС и засыпают грунтом. Переносной МЭС подготавливают по п. 61 настоящей Типовой инструкции;

7) при наличии атмосферных осадков предусматривают меры против увлажнения грунта и попадания влаги в шурф;

74. Для проведения измерений собирают схему, на рис. 5. Используют вольтметр с входным сопротивлением не менее 1 МОм (например, типа 43313.1, ПКИ-02).

Измерения производят в такой последовательности:

1) измеряют стационарный потенциал ВЭ относительно МЭС через 10 мин после его установки в грунт;

2) после стабилизации значения стационарного потенциала ВЭ в пределах 1-2 мВ в течение 5 мин подключают ВЭ к трубопроводу по схеме рис. 5 и через 10 мин снимают первое показание вольтметра;

3) показания непрерывно записывают в память соответствующего измерительного прибора (например, ПКИ-02) или снимают через 10 с в течение не менее 10 мин.

Примечания.

1. На участке трубопровода, оборудованного ЭХЗ, измерения выполняют при отключенных средствах ЭХЗ.

2. На теплопроводах канальной прокладки опасное влияние переменного тока определяют лишь на участках затопления или заиливания каналов.

Рисунок 5. - Схема измерения смещения стационарного потенциала

1 - трубопровод; 2 - датчик потенциала; 3 - переносной медно-сульфатный электрод сравнения;

4 - шурф; 5 - вольтметр постоянного тока; 6 - конденсатор;

7 - выключатель; 8 - амперметр переменного тока.

 

3. На трубопроводах тепловых сетей бесканальной прокладки с пенополиуретановой тепловой изоляцией и трубой-оболочкой из жесткого полиэтилена (конструкция «труба в трубе») и аналогичной теплоизоляционной конструкцией на стыках труб, отводах и углах поворотов, имеющих действующую систему оперативного дистанционного контроля (ОДК) состояния изоляции трубопроводов, контроль опасности влияния переменного и постоянного тока не производится.

Среднее смещение потенциала ВЭ за период измерений определяют по компьютерной программе (например, используемой при камеральной работе с прибором ПКИ-02) или по формуле:

 

, мВ

ΣU_i - сумма значений потенциала, измеренного при подключении ВЭ к трубопроводу, мВ;

Действие переменного тока признается опасным при среднем значении смещения потенциала в отрицательную сторону не менее, чем на 10 мВ по отношению к стационарному потенциалу.

Результаты измерений оформляют в виде протокола (приложение 4).

75 Для дополнительной оценки опасности коррозии стальных трубопроводов под воздействием переменного тока измеряют силу переменного тока ВЭ при подключении его к трубопроводу. Для этой цели в цепи ВЭ - конденсатор - трубопровод дополнительно включают амперметр переменного тока с пределами измерений от 0,01 мА (1∙10^-5 А) (рис. 5). После подключения ВЭ к трубопроводу измеряют силу переменного тока в течение 10 мин через каждые 10-20 сек с записью по форме приложения 4.

Среднюю плотность переменного тока рассчитывают по формуле:

 

j = J / 6,25, mА/см²,
где J - среднее значение силы переменного тока за время измерений, мВ;

6,25 - площадь ВЭ, см².

Действие переменного тока признается опасным при средней плотности тока более 1 мА/см² (10 А/м²).

При использовании мультиметров, позволяющих измерять напряжение и силу тока, допускается сначала измерить смещение потенциала ВЭ по п. 74 настоящей Типовой инструкции, а затем, включив прибор в цепь в качестве амперметра, измерить силу переменного тока на ВЭ.

При наличии амперметра и вольтметра одновременно измеряют смещение потенциала ВЭ и силу переменного тока после присоединения ВЭ к трубопроводу.

76. Определение опасности действия постоянных блуждающих токов в зонах их влияния на трубопроводы тепловых сетей бесканальной прокладки на участках, ранее не требовавших ЭХЗ, проводится 1 раз в 2 года, а также после каждого значительного изменения режима работы систем электроснабжения электрифицированного транспорта, изменения условий, связанных с развитием сети источников блуждающих токов.

Оценка коррозионной агрессивности грунтов по трассе трубопроводов тепловых сетей бесканальной прокладки, ранее не требовавших ЭХЗ, проводится не реже 1 раза в 5 лет, а также при каждом изменении коррозионных условий.

 

5. Требования к защитным антикоррозионным покрытиям для

78. Все стальные трубопроводы тепловых сетей и элементы трубопроводов должны быть защищены от наружной коррозии с помощью защитных антикоррозионных покрытий, которые наносятся на наружную поверхность труб, за исключением случаев, отмеченных в п. 32 настоящей Типовой инструкции.

80. Выбор защитных антикоррозионных покрытий для вновь сооружаемых тепловых сетей должен производиться в зависимости от способа прокладки тепловых сетей, вида и температуры теплоносителя с учетом начисления в регионе производств по антикоррозионной защите трубопроводов или выпуску антикоррозионных материалов по согласованию и инвестором.

Для действующих тепловых сетей при выборе защитного покрытия и технологии его нанесения необходимо руководствоваться, в дополнение к изложенному, состоянием защищаемой поверхности трубопровода, возможностью применения механизированных способов очистки защищаемой поверхности и нанесения покрытия.

81. Антикоррозионные покрытия, рекомендуемые для защиты трубопроводов тепловых сетей, приведены в таблице 2.

82. Покрытия, которые предполагается применять для трубопроводов тепловых сетей, но не включенные в таблицу 2, должны предварительно проходить комплексные стендовые испытания согласно методическим указаниям [7] и отвечать предъявляемым требованиям. Комплекс испытаний, включенных в методические указания, позволяет оценивать основные физико-механические, диэлектрические и прочие свойства защитных антикоррозионных покрытий и тенденцию покрытий к старению в жестких коррозионных условиях, характерных для работы подземных тепловых сетей. С этой целью ряд показателей защитных свойств покрытий должен определяться как до начала испытаний, так и после их завершения.

Свойства покрытий, которые наносятся как в заводских, так и полевых условиях, должны определяться на образцах с различной степенью подготовки поверхности ГОСТ 9.402 [34], что отвечает реальным условиям их нанесения в полевых условиях.

Учитывая возможность изменения рецептур и технологии производства лакокрасочных покрытий, следует проводить не реже 1 раза в 5 лет, повторные стендовые испытания защитных свойств покрытий.

Основные методические положения стендовых испытаний защитных антикоррозионных покрытий для подземных теплопроводов приведены в приложении 5.

Для выполнения работ по испытаниям защитных антикоррозионных покрытий выполняющая их организация должна быть аттестована и иметь соответствующее разрешение (лицензию), полученное в установленном порядке.

83. Пригодность покрытия для защиты от наружной коррозии трубопроводов тепловых сетей должна оцениваться по следующим основным показателям:

удельному объемному электрическому сопротивлению;

сплошности;

прочности при ударе;

адгезии;

водопоглощению.

84. Покрытия, защитные свойства которых не отвечают предъявляемым требованиям, применять для антикоррозионной защиты трубопроводов тепловых сетей не допускается.

85. Покрытия для защиты трубопроводов водяных тепловых сетей от наружной коррозии должны отвечать следующим требованиям:

1) термостойкость: 1875 ч при температуре 145-150°С;

2) термовлагостойкость: 50 циклов «увлажнение-сушка» (один цикл включает одно полное увлажнение тепловой изоляции, нанесенной на трубу с покрытием, с последующей сушкой при температуре 75-80°С в течение 5 суток);

3) стойкость в агрессивных средах: сохранение покрытием защитных свойств под воздействием кислого раствора рН=2,5 в течение 3000 ч и щелочного раствора рН=10,5 в течение 3000 ч (для металлизационных алюминиевых покрытий при рН=4,5 и рН=9,5);

4) стойкость к воздействию приложенных электрических потенциалов: анодных плюс 0,5 В и плюс 1,0 В по 1500 ч при каждом значении и катодных минус 0,5 В и минус 1,0 В по 1500 ч при каждом значении.

Покрытия предназначены для применения в бесканальных прокладках тепловых сетей, кроме, того, должны быть устойчивы к истиранию: сохранять защитные свойства после поступательно - возвратных перемещений трубы с покрытием с суммарной длиной перемещений 250 м, под нагрузкой на трубу от давления грунта 2300 кгс/ м², в обсыпке из речного песка с 10-15% (по массе) гравийно - щебеночных включений, (см. приложение 5).

86. После полного цикла стендовых испытаний защитное антикоррозионное покрытие должно сохранять целостность (отсутствие разрушений покрытия и коррозии металла образцов), а физико-механические показатели его должны быть:

удельное объемное электрическое сопротивление (УОЭС) не ниже р_ν > 1∙10⁸ ом∙см (на класс металлизационные покрытия и на лакокрасочные покрытия, включающие металлические наполнители и являющиеся электропроводными, не распространяется).

сплошность - 100%;

прочность при ударе - для покрытий лакокрасочных и металлизационных - не ниже 30 кгс∙см, для силикатноэмалевых покрытий - не ниже 7 кгс∙см;

адгезия - с оценкой «удовлетворительная»;

гибкость - отсутствие излома на оправке диаметром не более 100 мм (на класс стеклоэмалевых покрытий не распространяется);

водопоглошение - не более 0,6% после 120 ч нахождения в воде (на класс стеклоэмалевых покрытий не распространяется).

87. Определение удельного объемного электрического сопротивления защитных антикоррозионных покрытий производится согласно ГОСТ 6433.2 [54]. Для защитных антикоррозионных покрытий, применяемых для трубопроводов тепловых сетей, определение УОЭС допускается производить по методу ВНИИГ им. Б.Е. Веденеева.

Измерения рекомендуется производить с помощью тераомметров с основной погрешностью на рабочих поддиапазонах от 3∙10⁸ до 10¹¹ Ом не более ±4%; от 3∙10¹¹ до 10¹² Ом не более ±6%; на рабочем поддиапазоне 10¹³ Ом не более ±10% (например, типа Е6-13 А).

Значение УОЭС p_v (Ом∙см) следует определять по формуле:
,
где R_v - переходное электрическое сопротивление покрытия, измеренное тераомметром, Ом;

S_v - площадь покрытия, контактирующая с измерительным электродом, см²;

b - среднее арифметическое значение толщины покрытия, см,

88. Определение сплошности антикоррозионных покрытий должно производиться электроискровым или электроконтактным методом для всех видов покрытий, кроме металлизационных и лакокрасочных, включающих металлические наполнители и являющихся электропроводными.

Сплошность покрытий контролируется методом электрического неразрушающего контроля с помощью специально предназначенных для этого дефектоскопов. Электрические дефектоскопы не могут быть использованы для покрытий, включающих в качестве наполнителя электропроводные материалы.

Сплошность покровных силикатноэмалевых покрытий рекомендуется проверять искровым дефектоскопом постоянного тока. Подаваемое напряжение должно составлять 2 кВ на 1 мм толщины покрытия.

Метод опробован рядом научно-исследовательских и эксплуатационных организаций (ВНИИГ, ЛРГРЭС, АКХО и применяется при испытаниях защитных антикоррозийных покрытий для наружной поверхности стальных труб тепловых сетей. Точность получаемых по этому методу результатов несколько ниже, чем при измерениях по ГОСТ 6433.2 [54], но этот метод дает возможность производить изменения на образцах, проходящих испытания, и на трубах в заводских и полевых условиях.

Сплошность безгрунтовых стеклоэмалевых и лакокрасочных покрытий толщиной до 0,5 мм рекомендуется проверять с помощью электроконтактных дефектоскопов (например, типа ЛКД-1 с питанием от аккумуляторных батарей с номинальным напряжением 8,4 В).

Для оклеечных покрытий толщиной более 0,5 мм рекомендуется применять электроискровой дефектоскоп с напряжением на щупе до 20 кВ (например, Крона - 1р). Оклеечные покрытия толщиной 5 мм и более проверяют при напряжении 20 кВ; лакокрасочные покрытия при толщине соответственно, 200 мкм - при 2 кВ, 300 мкм - при 3 кВ, 400 мкм - при 4 кВ, 500 мкм - при 5 кВ.

Сплошность металлизационных покрытий определяется визуально (не должно быть участков, где отсутствует покрытие).

89. Определение ударной прочности защитных антикоррозионных покрытий должно производиться по ГОСТ 4765-73 [55].

За ударную прочность покрытия принимается наибольшая высота, при свободном падении с которой груз массой 1 кг не вызывает разрушения покрытия. Ударная прочность выражается в кгс∙см.

За результат испытания должно приниматься среднее арифметическое трех определений, проводимых последовательно на разных участках образца. Отклонение от среднего значения должно быть не более 1 кгс∙см.

90. Определение адгезию лакокрасочных антикоррозионных покрытий рекомендуется определять по методу решетчатых надрезов в соответствии с ГОСТ 15140-78 [41].

Сущность метода заключается в нанесении на лакокрасочном покрытии решетчатых надрезов до металла (взаимно перпендикулярно) и визуальной оценке по четырехбалльной системе состояния покрытия после нанесения надрезов.

Адгезия, оцененная в 1 и 2 балла, считается удовлетворительной (1 балл - края надрезов гладкие, без признаков отслаивания; 2 балла - незначительное отслаивание покрытия в местах пересечения линий решетки не более чем на 5% поверхности решетки).

91. Определение гибкости антикоррозионных покрытий следует производить по ГОСТ 6806-73 [56], при этом испытательная панель должна быть дополнена оправками диаметрами 30, 50, 75, 100, 150, мм. За значение гибкости принимается минимальный диаметр стержня в миллиметрах, на котором при изгибе образца испытуемое покрытие остается неповрежденным.

92. Определение водопоглощения защитных антикоррозионных покрытий следует производить по ГОСТ 21513-76 [57].

Водопоглощение характеризуется количеством воды, сорбированной единицей массы покрытия при нахождении его в воде в течение установленного срока (для защитных антикоррозионных покрытий, предназначенных для труб тепловых сетей, после 120 часов).

93. Измерение толщины защитных антикоррозионных покрытий в диапазоне от 0 до 3 мм рекомендуется производить с помощью магнитных измерителей толщины, погрешность которых в диапазоне от 60 до 250 мкм не должна превышать ±(0,2 Ах+2) мкм, в диапазоне от 250 мкм и более ±(0,2 Ах+5) мкм, где Ах - номинальное значение измеряемой величины, (например, типов МТ41-МЦ, МИП-10 или др.). Для измерения толщины более 3 мм следует использовать штангенциркуль с погрешностью измерений 0,05 мм.

 

6.1. Контроль качества нанесения покрытий

 

94. В зависимости от способа прокладки тепловых сетей, вида теплоносителя и его максимальной температуры, технологий нанесения покрытий рекомендуется применять защитные антикоррозионные покрытия, приведенные в таблице 2.

Таблица 2.

 

Наименование защитного покрытия	Вид покрытия	Структура покрытия по слоям. ГОСТ, ТУ на материалы и изделия (см. Прил. 25)	Общая толщина, мм	Степень очистки	Способ прокладки. Вид теплоносителя	Вид тепловой изоляции	Максимально допустимая тем-ра теплоносителя, °С
1	2	3	4	5	6	7	8
1.Органосиликатное покрытие ОС-51-03 (с термообработкой)*	Лакокрасочное	Три слоя органосиликатной краски ОС-51-03. ТУ 84-725-83 [29]. Термообработка при температуре 200 °С	0,25-0,30	Первая и вторая	Подземна я в непроходных каналах. Вода	Все виды подвесной тепловой изоляции	180
2.Органосиликатное покрытие ОС-51-03 с отвердителем	Лакокрасочное	Четыре слоя органосиликатной краски ОС-51-03 (ТУ 84-725-83 [29]) с отвердителем (естественная сушка)	0,45	Первая и вторая	Подземная в непроходных каналах. Вода	Все виды подвесной тепловой изоляции	150
3.Эпоксидное покрытие ЭП-969	Лакокрасочное	Три покровных слоя эпоксидной эмали ЭП-969. ТУ 6-10- 1985-84 [30]	0,1	Вторая	Подземна в непроходных каналах. Вода	Все виды подвесной тепловой изоляции	150

Продолжение таблицы

1	2	3	4	5	6	7	8
4.Кремнийорганическое покрытие КО*	Лакокрасочное	Три покровных слоя покрытия из кремнийорганической композиции КО с отвердителем (естественная сушка). ТУ 88.УССР.0.88.0 01-91 [22]	0,25	Вторая	Подземная в непроходных каналах. Вода	Все виды подвесной тепловой изоляции	150
5.Комплексное полиуретановое покрытие «Вектор»	Лакокрасочное	Два грунтовочных слоя мастики «Вектор 1236» ТУ 5775-002-17045751-99 [32]. Один покровный слой мастики «Вектор 1214» ТУ 5775-003-17045751-99 [33] (см примеч. 3)	не менее 0,13	Вторая и третья	Подземная в непроходных каналах; подземная бесканальная. Вода	Все виды тепловой изоляции	150
6.Силикатноэмалевое покрытие из безгрунтовой эмали 155Т*	Силикатноэмалевое	Два слоя эмали 155Т. ТУ 88-106-86 БССР (гранулят стеклоэмали безгрунтовой марки 155Т БССР) [35], (ТУ 1390-001-01297858-96 [63]	0,5-0,6	Первая	Подземная в непроходных каналах; подземная бесканальная. Вода и пар	Все виды тепловой изоляции	300
7.Силикатноэмалевое покрытие из эмали МК-5*	Силикатноэмалевое	Два слоя покровной эмали МК-5. ТУ 2367-002-05282012-2000 [36]	0,5-0,6	Первая	Подземная в непроходных каналах; подземная бесканальная. Вода и пар	Все виды тепловой изоляции	300
8.Металлизационное алюминиевое покрытие*	Металлизационное	Два покровных слоя металлизационного алюминиевого покрытия. ГОСТ 9.304 [65]	0,25-0,30	Первая	Подземная в непроходных каналах и в тоннелях, подземная бесканальная; по стенам снаружи зданий, в технических подпольях. Вода	Все виды тепловой изоляции	150

Продолжение таблицы

Примечания 1. Покрытия, отмеченные знаком *, наносятся на трубы только в заводских условиях.

2. Металлизационное алюминиевое покрытие следует применять для трубопроводов с теплоизоляцией из материалов, имеющих рН не ниже 4,5 и не выше 9,5.

3. Для комплексного полиуретанового покрытия «Вектор» в качестве грунтовочных слоев допускается применять мастику «Вектор 1025» ТУ 5775-004-17045751-99 [31].

4. Графа 5 таблицы - согласно ГОСТ 9.402 [34]:

Первая степень очистки характеризует поверхность, при осмотре которой через лупу с 6-кратным увеличением продукты коррозии не просматриваются.

Вторая степень очистки характеризует поверхность, при осмотре которой невооруженным глазом продукты коррозии, пригар, остатки формовочной земли и другие загрязнения не обнаруживаются.

Третья степень очистки характеризует поверхность, до 5% площади которой покрыто прочно сцепленной окалиной, литейной коркой.

5. Рекомендации по применению защитных антикоррозионных покрытий с учетом вида проводимых работ на тепловых сетях приведены в приложение Е.

 
6.2. Органосиликатные защитные покрытия

95. Органосиликатные защитные покрытия ОС-51-03 [29] рекомендуются для защиты от коррозии наружной поверхности трубопроводов тепловых сетей (и элементов трубопроводов) при подземной прокладке в непроходных каналах для всех видов подвесной тепловой изоляции.

Органосиликатное защитное покрытие ОС-51-03 с отвердителем (естественная сушка) рекомендуется для защиты от наружной коррозии трубопроводов водяных тепловых сетей указанного выше способа прокладки, но при температурах теплоносителя до 150°С. Это покрытие рекомендуется также для защиты в полевых условиях участков сварных стыковых соединений трубопроводов с защитным покрытием ОС-51-03 горячего отверждения (с термообработкой), а также элементов трубопроводов тепловых сетей. Покрытие в полевых условиях наносится кистью на предварительно очищенную в соответствии с ГОСТ 9.402 [34] и обезжиренную поверхность.

96. Для органосиликатных защитных покрытий ОС-51-03 (с термообработкой и с отвердителем) используется органосиликатная краска ОС-51-03; толуол (как растворитель); бутиловый эфир ортотитановой кислоты - тетрабутоксититан (ТБТ) в качестве отвердителя (для покрытия естественной сушки).

97. Перед употреблением органосиликатная краска ОС-51-03 должна быть подвергнута тщательному перемешиванию в таре завода-изготовителя до получения однородной консистенции по всему объему. Перемешивание производится в течение 3-4 ч (до полного растворения осадка) с применением мешалки типа «пьяная бочка» с частотой вращения 100-120 об/мин. После перемешивания должна определяться вязкость краски, которая должна находиться в пределах 18-24 с по вискозиметру В3-4 при температуре окружающего воздуха 20°С. В случае, если вязкость выше указанной, в краску добавляется растворитель (толуол) и производится дополнительное перемешивание в течение 1 ч.

98. Наружная поверхность стальных труб перед нанесением защитного покрытия ОС-51-03 должна быть очищена от окалины, продуктов коррозии, жиров и др. загрязнений в соответствии с ГОСТ 9.402 [34]. Методы очистки: пескоструйный, дробеструйный, механический (стальными щетками). Степень очистки - первая и вторая. Обезжиривание производится толуолом. После обезжиривания, перед нанесением первого слоя покрытия поверхность трубы должна быть высушена при температуре помещения в течение 30 мин.

99. Защитное покрытие ОС-51-03 с термообработкой. Покрытие наносится на поверхность труб пневматическим распылением с помощью краскораспылителя при давлении подаваемого воздуха 90-150 кПа (0,9-1,5 кгс/см). Сопло должно быть настроено на круглую струю. Диаметр сопла должен быть 1,5-2 мм. Расстояние от сопла краскораспылителя до окрашиваемой поверхности при нанесении покрытия должно быть в пределах 150-300 мм в зависимости от давления воздуха.

Для нанесения покрытия трубы устанавливаются на специальную установку, обеспечивающую им вращательное движение. Частота вращения выбирается в зависимости от диаметра трубы.

Краска наносится на окрашиваемую поверхность в три слоя с послойной сушкой в течение 1 ч при температуре окружающего воздуха 20-25 °С.

Отверждение покрытия на трубах производится путем термической обработки в сушильных камерах по следующему режиму:

- подъем температуры до 60°С, выдержка 2 ч;

- подъем температуры до 100°С, выдержка 2 ч;

- подъем температуры до 150°С, выдержка 2 ч;

- подъем температуры до 200°С, выдержка 2 ч.

Скорость подъема температуры не должна превышать 30°С в 1 ч. Толщина сформированного трехслойного покрытия после термообработки должна быть не менее 250 мкм.

100. Защитное покрытие ОС-51-03 с отвердителем (естественная сушка). Перед нанесением покрытия на трубы должны быть произведены очистка (степень очистки - первая и вторая), обезжиривание наружной поверхности труб и первоначальная подготовка краски, как указано в п.п. 97 и 98 настоящей Типовой инструкции.

101. После доведения краски до рабочей вязкости в нее вводится отвердитель, количество которого определяется следующим образом: в паспорте на органосиликатную краску ОС-51-03 указывается масса «нетто» для данной тары завода-изготовителя и фактический сухой остаток в процентах; по этим данным рассчитывается количество отвердителя, необходимое для введения в данную емкость.

Количество отвердителя принимается равным 1% от массы сухого остатка в данной емкости.

Пример расчета:

масса краски «нетто» в «тарном месте» по паспорту - 20 кг;

сухой остаток по паспорту - 55%;

масса сухого остатка (А) в "тарном месте" определяется по соотношению:

кг;

кг.

В случае необходимости в краску добавляется толуол и производится дополнительное перемешивание в течение 1 ч. Для поддержания однородной консистенции краска должна периодически перемешиваться.

Необходимо учитывать, что краска ОС-51-03 естественной сушки после введения отвердителя пригодна для применения в течение не более 48 ч.

103. Покрытие с отвердителем наносится на поверхность труб пневматическим распылением с помощью краскораспылителя, как это указано в п.99 настоящей Типовой инструкции.

Покрытие наносится в четыре слоя. Перед нанесением каждого последующего слоя должна быть произведена сушка предыдущего слоя при температуре помещения в течение 1ч.

Суммарная толщина сформированного четырехслойного покрытия должна быть не менее 250 мкм. Расход краски около 400 г/м².

104. Защита участков сварных соединений труб с органосиликатными защитными покрытиями ОС-51-03 как холодного, так и горячего отверждения, а также элементов трубопроводов тепловых сетей, производится покрытием ОС-51-03 с отвердителем, которое наносится кистевым способом в четыре слоя на предварительно очищенную (степень очистки - первая и вторая) и обезжиренную поверхность этих участков.

105. После нанесения на трубопроводы и их элементы защитного покрытия ОС-51-03 должна быть произведена проверка сплошности покрытия с помощью дефектоскопа (например, электроконтактного дефектоскопа ЛКД-1 и др.).

106. Органосиликатная краска ОС-51-03 должна храниться в сухом помещении в закрытой таре, защищенной от прямого воздействия солнечных лучей и попадания влаги, при температуре плюс 4-20 °С. Срок годности органосиликатных красок при хранении в складских условиях 1 год. По истечении указанного срока органосиликатная краска должна быть подвергнута испытаниям в соответствии с ТУ 84-725 [29].

 
6.3. Эпоксидное защитное покрытие

107. Эпоксидное защитное покрытие ЭП-969 рекомендуется для защиты от наружной коррозии трубопроводов водяных тепловых сетей (и элементов трубопроводов) при подземных прокладках в непроходных каналах для всех видов подвесной тепловой изоляции при температурах теплоносителя до 150°С.

На участки сварных стыковых соединений и элементы трубопроводов покрытие может наноситься в полевых условиях.

Нанесение покрытия должно производиться с соблюдением технологических требований, приведенных ниже.

109. Для эпоксидного защитного покрытия ЭП-969 применяется эмаль ЭП-969 (салатовая) по ТУ 6-10-1985-84 [30], которая выпускается и поставляется комплектно в виде двух компонентов: полуфабриката эмали (суспензии пигментов и наполнителей в растворе эпоксидной смолы ЭД-20 и сополимера БМК-5) и отвердителя № 3 [69] из расчета 73 части полуфабриката и 27 частей отвердителя (по массе).

110. Перед применением в полуфабрикат эмали вводится отвердитель № 3 [69] в соотношении 27 частей отвердителя и 73 части полуфабриката (по массе).

После введения отвердителя и тщательного перемешивания эмаль перед нанесением на трубы должна быть выдержана в течение 30 мин при температуре 20±2°С и, в случае необходимости, разбавлена растворителем Р-5 ГОСТ 7827 [70] до рабочей вязкости не более 20-22 с по вискозиметру В3-4 при температуре 20°С.

Приготовленная эмаль должна быть использована в течение 8 ч после смешения компонентов (это так называемая «жизнеспособность» лакокрасочного материала [16]).

111. Наружная поверхность стальных труб перед нанесением эпоксидного защитного покрытия должна быть очищена от окалины, продуктов коррозии, жиров и др. загрязнений. Очистка производится пескоструйным или дробеструйным способом; обезжиривание - первоначально толуолом, а затем ацетоном [25]. Степень очистки - вторая.

112. Эпоксидное защитное покрытие ЭП-969 наносится на трубы в три слоя, причем каждый последующий слой может наноситься без выдержки на полимеризацию («мокрый по «мокрому»). Сушка покрытия производится после нанесения всех трех слоев. Время высыхания покрытия - 20 мин при температуре 20±2°С.

Методы нанесения: пневмораспыление, кистевой, полив, окунание.

113. Эпоксидное защитное покрытие ЭП-969 в процессе подготовки и нанесения является взрывоопасным, пожароопасным и токсичным материалом, что обусловлено свойствами растворителей, входящих в его состав, и свойствами исходного сырья.

Высушенное покрытие не оказывает вредного влияния на организм человека.

 

6.4. Кремнийорганическое защитное покрытие

14. Кремнийорганическое покрытие КО рекомендуется для защиты от наружной коррозии трубопроводов водяных тепловых сетей (и элементов трубопроводов) при подземных прокладках в непроходных каналах и любых видах подвесной тепловой изоляции при температурах теплоносителя до 150 °С.

115. Кремнийорганическое защитное покрытие КО должно наноситься на трубы только в заводских условиях методом электростатического напыления в закрытой камере, автоматически, без присутствия человека.

116. Для кремнийорганического защитного покрытия применяется кремнийорганическая композиция КО, представляющая собой суспензию измельченных оксидов в растворе кремнийорганического полимера с добавлением растворителей и отвердителя, которая должна соответствовать требованиям ТУ 88.088.001-91 [22]. Композиция КО поставляется в комплекте с отвердителем АГМ-9 по ТУ 6-02-724-77 [71].

117. Перед применением композиция КО разбавляется до рабочей вязкости толуолом (ГОСТ 9880 [67] или ГОСТ 14710 [66]). Для нанесения покрытия краскораспылителем в электростатическом поле композиция КО разбавляется до рабочей вязкости разбавителем РЭ-4В ГОСТ 18187 [64].

118. Композиция КО является токсичной и пожароопасной (относится к третьему классу опасности по ГОСТ 12.1.007 [20]), что обусловлено свойствами растворителей, входящих в ее состав (толуол, сольвент, этилцеллозольв), в связи с чем при производстве, применении и испытании композиции КО должны строго соблюдаться правила техники безопасности и промышленной санитарии по ГОСТ 12.3.005 [21].

В помещениях, где защитное покрытие наносится на трубы, должна быть обеспечена пожарная безопасность, которая предусматривает систему предотвращения пожара и систему пожарной защиты (ГОСТ 12.1.004 [64]).

119 Наружная поверхность труб перед нанесением защитного покрытия КО должна быть очищена от продуктов коррозии, окалины, жиров и др. загрязнений. Методы очистки: пескоструйный, дробеструйный. Степень очистки - вторая.

120. Перед покраской композиция КО должна быть тщательно перемешана и разбавлена до рабочей вязкости 40-60 с по вискозиметру В3-246 при температуре 20°С толуолом или разбавителем РЭ-4В. Затем вводится отвердитель АГМ-9.

121. Окраска труб производится краскораспылителем в окрасочной камере при температуре 15-35°С и относительной влажности 45-75%.

Защитное покрытие из композиции КО наносится на трубы в три слоя.

При покраске должно быть обеспечено перекрестное нанесение композиции путем перемещения краскораспылителя вдоль и поперек оси трубы.

122. Отверждение покрытия производится на воздухе после введения отвердителя при температуре 15-35°С в течение 24 ч.

123. Для защиты участков сварных соединений и элементов трубопроводов тепловых сетей в полевых условиях покрытие из композиции КО наносится кистевым способом на предварительно очищенную и обезжиренную поверхность этих участков (степень очистки - вторая).

 

6.5. Комплексное полиуретановое защитное покрытие «Вектор»

124. Комплексное защитное покрытие «Вектор» рекомендуется для защиты от наружной коррозии трубопроводов тепловых сетей (и элементов трубопроводов) при подземных прокладках в непроходных каналах и бесканальных прокладках для всех видов тепловой изоляции при температуре теплоносителя до 150°С.

125. Для формирования комплексного покрытия применяются двухкомпонентные мастики «Вектор». Мастика «Вектор 1236» (серебристо-серая) [32] наносится в качестве грунтовочных слоев (два слоя общей толщиной 0,08-0,1 мм). Допускается применение в качестве грунтовочных слоев мастики «Вектор 1025» (коричневая) [31].

В качестве покровного слоя наносится мастика «Вектор 1214» (один слой толщиной 0,05-0,075 мм).

Общая толщина покрытия должна составлять не менее 0,13 мм.

126. Комплексное защитное покрытие «Вектор» должно наноситься на трубы, как правило, в стационарных условиях на трубозаготовительных заводах, производственных базах строительно-монтажных предприятий или специально оборудованных участках. Покрытие может наноситься и в полевых условиях при защите участков сварных соединений труб, элементов трубопроводов (отводов, конусных переходов, тройников и др.), а также для устранения дефектов покрытия.

127. Процесс нанесения на трубы и элементы трубопровода комплексного защитного покрытия «Вектор» включает: подготовку поверхности, приготовление мастики для грунтовочных и покровных слоев, нанесение грунтовочных слоев, нанесение покровного слоя, контроль сплошности, устранение обнаруженных дефектов защитного покрытия.

128. Подготовка поверхности труб заключается в механическом удалении окалины, слабо сцепленных продуктов коррозии, грязи. Очистка производится механическими стальными щетками (в полевых условиях: ручными металлическими щетками, скребками, наждачной бумагой). Сварочные швы и околошовную зону следует зачищать от остатков шлама и сварочных брызг. Степень очистки - вторая (при нанесении покрытия в стационарных условиях) и третья (при нанесении покрытия в полевых условиях) по ГОСТ 9.402 [34].

129. При наличии на металле жировых загрязнений они должны быть удалены путем двукратной протирки одним из указанных растворителей: бензином, ацетоном [25], растворителем 646. Наличие на поверхности видимых следов влаги не допускается.

130. Грунт «Вектор 1236» (серебристо-серый) поставляется как комплект из двух жидких полимерных частей (компонент № 1 и компонент № 2). Компоненты упакованы в полиэтиленовую тару и смешиваются непосредственно перед нанесением мастики. Смешивание компонентов № 1 и № 2 производится в соотношении 1:2 по массе, соответственно.

131. Для получения мастики каждый из компонентов должен быть тщательно перемешан до получения однородной массы. Компонент из меньшей емкости полностью переливается в большую емкость со вторым компонентом, где и производится их смешивание с применением механических или электрических мешалок, а при малых объемах вручную. Полученная смесь компонентов должна быть однородной по цвету и консистенции.

132. Вязкость мастики должна составлять не менее 25 с по вискозиметру ВЗ-4. Для уменьшения вязкости мастики допускается ее разбавление после смешивания ксилолом ГОСТ 9949 [23] или сольвентом (нефрасом) ТУ 38101809-90 [26]. Количество вводимого растворителя должно составлять не более 10% от общей массы подготовленной мастики. Жизнеспособность мастики после смешивания компонентов составляет не менее 8 ч при условии хранении в закрытой таре. Время отверждения мастики после нанесения на защищаемую поверхность составляет не более 24 ч при температуре 20°С.

133. Методы нанесения мастики: пневмораспыление, безвоздушное распыление, кистевой. Перед нанесением последующего слоя должна быть произведена сушка предыдущего слоя в течение 2-3 ч (до отлипа).

134. Покровный слой мастики «Вектор 1214» наносится в один слой по загрунтованной двумя слоями мастики «Вектор 1236» поверхности.

Композиция «Вектор 1214» (двухкомпонентная мастика холодного отверждения на основе синтетических смол) поставляется как комплект из двух жидких полимерных частей (компонент № 1 и компонент № 2).

Подготовка мастики к нанесению аналогична изложенной в пунктах 130-132.

Покровный слой мастики «Вектор 1214» наносится, как и грунтовочные слои пневмораспылением, безвоздушным распылением, кистевым способом.

Общая толщина защитного покрытия должна быть не менее 0,13 мм.

Время отверждения мастики на защищаемой поверхности составляет 18-20 ч при температуре 20°С.

Примечание. Для удобства приготовления мастики в полевых условиях, как правило, применяется мелкая двухтарная расфасовка компонентов, где масса компонента № 1 (первое тарное место) пропорциональна массе компонента № 2 (второе тарное место).

135. Мастики «Вектор» в процессе подготовки и нанесения являются пожароопасными и токсичными материалами, что обусловлено свойствами растворителей (сольвент, ацетон), входящих в их состав. После отверждения покрытие не оказывает вредного влияния на организм человека.

136. Силикатноэмалевые антикоррозионные покрытия отличаются наиболее высокими защитными свойствами и, главным образом, высокой термостойкостью. Эти покрытия рекомендуются для защиты от наружной коррозии трубопроводов тепловых сетей при любых способах прокладки и видах тепловой изоляции, в любых грунтовых условиях, для любого вида теплоносителя (вода, пар) при температурах до 300°С.

Степень подготовки поверхности стальных труб перед нанесением силикатноэмалевых покрытий - первая.

138. Силикатноэмалевые защитные покрытия должны быть не менее, чем двухслойными, оптимальная толщина двухслойного покрытия должна быть 0,5-0,6 мм.

139. Силикатноэмалевое защитное покрытие, нанесенное на наружную поверхность стальных труб, должно иметь стопроцентную сплошность, не иметь пузырей, пор, отколов, трещин и других дефектов, обнажающих первый слой эмали или металл.

140. При работах с эмалированными трубами следует иметь в виду низкую, по сравнению с другими защитными антикоррозионными покрытиями, ударную прочность силикатных эмалей. Работы, связанные с транспортировкой, погрузкой, разгрузкой эмалированных труб и их монтажом на трассе, следует производить способами, исключающими повреждение покрытия (механизировано с использованием специальных приспособлений).

141. Трубы с наружным силикатноэмалевым защитным покрытием должны транспортироваться к месту строительства на специальных трубовозах, оборудованных крепежными устройствами. Ложементы трубовозов должны иметь резиновые или войлочные прокладки.

Для сохранения целостности наружной поверхности силикатноэмалевых покрытий от механических повреждений при транспортировке и проведении строительно-монтажных работ трубы с силикатноэмалевым покрытием рекомендуется поставлять с нанесенной в заводских условиях тепловой изоляцией.

142. При проведении сварочных работ при монтаже эмалированных труб соседние с завариваемыми стыками участки эмалированных труб должны быть защищены экранами, исключающими попадание брызг металла на силикатноэмалевое покрытие.

143. Участки сварных стыковых соединений трубопроводов, выполненных из эмалированных труб, а также места с поврежденным покрытием и элементы трубопроводов тепловых сетей, должны эмалироваться на трассе с использованием специальных передвижных эмалировочных установок. При отсутствии таких установок защита участков сварных стыковых соединений и элементов трубопроводов с теплоносителем - вода с температурой до 150 °С должна производиться органосиликатным покрытием ОС-51-03 с отвердителем (естественной сушки) с соблюдением технологических указаний.

Одним из наиболее разработанных и эффективных методов антикоррозийной защиты тепловых сетей является нанесение металлизационных покрытий, например алюмирование. Материал для алюмирования - алюминиевая проволока - относительно доступен, экономические показатели процесса довольно благоприятны. Некоторой сложностью процесса является большие затраты электроэнергии непосредственно на напыление и на необходимую подготовку поверхности.

145. Металлизационное алюминиевое защитное покрытие должно наноситься на трубы в заводских условиях газотермическим методом с помощью газопламенных или электродуговых металлизационных аппаратов в два слоя, суммарная толщина которых должна составлять 0,25-0,3 мм.

146. Подготовка наружной поверхности труб перед металлизацией должна производиться дробеструйной или дробеметной обработкой. Степень очистки - первая. Оптимальная шероховатость поверхности (ГОСТ 2789 [68]) должна находиться в пределах 12,5÷25,0 мкм. Перерыв между окончанием подготовки поверхности и началом металлизации не должен превышать 6 ч.

147. Поверх двух слоев металлизационного алюминиевого покрытия для перекрытия пористости должен быть нанесен один слой пропиточного материала. В качестве пропиточного материала рекомендуется использовать органосиликатную краску ОС-51-03 с отвердителем, которая должна наноситься в один слой в соответствии с ТУ 84-725-83 [29] и п.п. 100-103. Допускается для пропиточного слоя применять один из следующих лакокрасочных материалов: эпоксидную эмаль ЭП-969 (салатовую ТУ 6-10-1985-84), кремнийорганическую композицию КО-198М ТУ 6-02-821-74, кремнийорганическую композицию КО-921 ГОСТ 16508.

148. Защита участков сварных соединений трубопроводов с металлизационным алюминиевым покрытием, а также элементов трубопроводов тепловых сетей, в полевых условиях должна производиться ручными газопламенными или электродуговыми металлизаторам и с соблюдение п. 6.7.3 настоящей Типовой инструкции.

Участок сварного шва шириной 30-40 мм должен быть подвергнут механической очистке с помощью шлифовальной машины или механических щеток. Степень очистки - первая. Перерыв между окончанием очистки и началом металлизации в полевых условиях должен быть не более 3 ч в сухую погоду и не более 30 мин при работе в сырую погоду. Участки сварных соединений и элементы трубопроводов тепловых сетей, изолируемые металлизационным алюминиевым покрытием в полевых условиях, должны быть защищены от атмосферных осадков.

Защитное антикоррозионное действие металлизационных алюминиевых покрытий многократно усиливается при их комбинировании с лакокрасочными покрытиями. По антикоррозийному эффекту металлизационно - лакокрасочные покрытия значительно превосходят эффект от взятых отдельно алюминиевых или лакокрасочных покрытий.

149 Алюмокерамическое защитное покрытие рекомендуется для защиты от наружной коррозии трубопроводов (и элементов трубопроводов) водяных тепловых сетей при подземных прокладках в непроходных каналах и бесканальных прокладках, для всех видов тепловой изоляции и при температурах теплоносителя до 150°С.

150. Алюмокерамическое защитное покрытие должно наноситься на трубы только в заводских условиях методом плазменного напыления. Покрытие наносится в один слой, толщина которого должна быть не менее 0,2 мм.

151. В качестве исходного материала для покрытия используется механическая смесь порошков алюминия ПА-4 (или ПА-3) ГОСТ 6058 [37] - 85% (по массе) и природного материала - ильменитового концентрата ТУ 48-4236-91 [38] (включающего ТiO₂, Fe₂О₃, и другие компоненты) - 15%. Порошковая смесь с помощью транспортирующего газа подается в высокоскоростную плазменную струю продуктов сгорания природного газа с воздухом, где частицы порошка нагреваются до температуры плавления при скорости потока 300 м/с и выше.

152. Наружная поверхность труб перед нанесением покрытия должна быть очищена от продуктов коррозии, окалины и обезжирена. Очистка производится пескоструйным или дробеструйным способом.

Перед очисткой наружная поверхность труб должна быть подвергнута черновому отжигу при температуре 300°С для удаления льда, снега, воды и органических загрязнений и предотвращения попадания загрязнений в дробь и в стальной песок при дробеметной, дробеструйной и пескоструйной очистке.

Контроль качества абразивной очистки поверхности производится согласно ГОСТ 9.402 [34].

Продолжительность периода между окончанием подготовки поверхности и началом нанесения покрытия не должна превышать 6 ч.

153. Защита участков сварных стыковых соединений трубопроводов с алюмокерамическим защитным покрытием, а также элементов трубопроводов тепловых сетей, в полевых условиях должна производиться либо металлизационным алюминиевым покрытием с применением ручных газопламенных или электродуговых металлизаторов и ручных плазмотронов с последующей пропиткой согласно п. 6.7.4 настоящей Типовой инструкции, либо органосиликатной краской ОС-51 -03 с отвердителем.

 

6.9. Общие требования к нанесению защитных антикоррозионных