Лекции каз по тпмп 1-дәріс. Кіріспе
Сымдау. Сымдау процесінің мәні
жүктеу/скачать 4.11 Mb. Pdf көрінісі
|
| Сымдау. Сымдау процесінің мәні
Сымдау – МҚӨ процесі, ол кезде дайындаманың илемді деформациясы суық күйінде арнайы аспап - сымдауыштағы тесік арқылы созылу есебінен жүзеге асырылады, оның тесігінің өлшемдері алғашқы дайындама өлшемдерінен кіші болады. Сымдау нәтижесінде барлық ұзындығы бойында тұрақты қимасы, дәл өлшемдері, берілген геометриялық пішіні, таза және тегіс беті бар бұйымдар алынады. Сымдау кезінде дайындаманың көлденең қимасы азаяды, ал оның ұзындығы сәйкесінше ұлғаяды. Негізінде сымдау үшін ыстық аунақталған сорттық илем алғашқы материал болып табылады. Сымдау кезінде кернеулі күй сұлбасы (3.5-сурет, б) қолданылады, ол кезде күштердің әсер ету бағыттарының бірінде созылу күйіне қысылудың кернеулі күйін өзгерту есебінен баспалаумен салыстырғанда өңделетін материалдың илемділігін төмендетеді. Сымдау арқылы сымды жасайды және болаттан, түсті металдар мен қорытпалардан жасалған әр түрлі пішінді және өлшемді қималары бар шыбықтарды, құбырларды және фасондық пішіндерді өңдейді. Сымдау – бұл диаметрі бірнеше миллиметрден бірнеше ондаған миллиметр үлестеріне дейінгі сымдар мен құбырларды жасаудың жалғыз әдісі. Тұтас дайындаманы 2 сымдау кезінде (3.24-сурет, а) оны сымдауыштағы (фильердегі) біртіндеп тарылатын 1 тесік арқылы созады. Ол үшін сымдауыштағы тесік арқылы өткізілген шыбықтың үшкірленген ұшына Р күшін түсіреді. Шыбық деформацияға – қысылу мен кермелеуге ұшыратылады, осының салдарынан ол сымдауыш тесігінің пішіні мен өлшемдерін қабылдайды, ал шыбықтың соңғы қимасы S к алғашқы қимасынан S 0 кем болады. Сымдау кезінде металл деформациясының дәрежесі кермелеу μ және қысу λ 25 коэффициенттерінің шамасымен сипатталады. μ = l 1 /l 0 = F 0 /F 1 ; λ = [(F 0 – F 1 )/F 0 ]·100 %, мұнда l 0 және l 1 , F 0 және F 1 сәйкесінше алғашқы дайындаманың және алынған бұйымның ұзындықтары мен көлденең қималарының шамалары. Сымдау кезінде металды кермелеу коэффициенті - 1,25…1,30, ал қысылу коэффициенті 30…35 % дейін құрайды. 1 – сымдауыш; 2 – дайындама; 3 – құрал білік; 4 – құбыр; F – созу күші 3.24-сурет – Тұтас дайындаманы (а) және құбырды (б) сымдау сұлбалары Дайындаманы көбірек қысу үшін сымдауды бірнеше рет өткізіп орындайды. Сонымен бірге өңделетін материалдың илемділігі мен беріктігіне байланысты болатын бір өткенде металл қысылуының шекті мүмкін дәрежелерін қолдану есебінен өту санын қысқартуға қол жеткізуге болады. Шекті мүмкін қысу дәрежелерінің ұлғаюы металдың сымдауыш мен тартушы құрылғы арасында үзілуіне әкелуі мүмкін. Құбырларды 4 сымдаумен (3.24-сурет, б) – олардың сыртқы диаметрін азайтуға, ал құрал білікті 3 қолдану арқылы құбырлардың сыртқы диаметрін де, олардың қабырғасының қалыңдығын да азайтуға болады. Шыбықтарды тарта жону кезінде сымдауыш көзілдірігінің (жұмыс кеңістігінің) пішініне, сондай-ақ құбырларды тарта жону кезінде құрал біліктің және сымдауыш көзілдірігінің пішініне байланысты дайындамалардың әр түрлі қарапайым және фасондық пішіндерді және фасондық сымды алуға болады (3.25-сурет). Сондай-ақ сымдауды калибрлеу үшін, яғни ыстықтай аунақталған металға (сорттық және құбырларға) дәл өлшемді және таза бетті беру үшін қолданады. Сымдау кезінде металдың деформациялануы процесінде дайындаманы қыздыратын жылу бөлінеді, ол үшін оны салқындатады. Дайындама металы босаңдату көмегімен алынатын қақталманың түзілуі есебінен беріктендіріледі. 3.25-сурет – Сымдаумен алынған шыбықтардың (а) және құбырлардың (б) пішіндері Сымдау кезінде дайындама мен аспап арасында үйкеліс пайда болады, бұл тарту күшінің, сәйкесінше жабдық қуатының ұлғаюына әкеледі. Деформация аймағына май жағып немесе 26 ультрадыбыстық тербелістер беріп, фильерлердің жұмыстық бетінің оңтайлы кедір- бұдырлығын таңдап, үйкеліс күшін азайтуға болады. жүктеу/скачать 4.11 Mb. Достарыңызбен бөлісу:
|