Методические рекомендации по ревизии, наладке и испытанию шахтных подъемных установок с асинхронным двигателем



жүктеу 3.35 Mb.
бет1/17
Дата29.06.2016
өлшемі3.35 Mb.
  1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   17


Согласованы

приказом Комитета

по государственному контролю за чрезвычайными ситуациями и промышленной безопасностью

Республики Казахстан

от «13» июля 2009 года

№ 26


Методические рекомендации по ревизии, наладке и испытанию шахтных подъемных установок с асинхронным двигателем

Раздел 1. Ревизия, наладка и испытание механического оборудования

подъемных установок

Глава 1. Копровые шкивы
1. При ревизии проверить:

1) составление ободьев и спиц. Видимое смещение обода и искривление спиц, трещины недопустимы. Предельная величина износа ободьев определяется Требованиями промышленной безопасности при ведении работ подземным способом, утвержденными приказом Министра по чрезвычайным ситуациям Республики Казахстан от 25 июля 2008 года № 132 (раздел 8, подраздел 5, параграф 4, глава 8), (далее - ТПБ при ведении работ подземным способом);

2) составление болтовых, сварных и заклепочных соединений. Подтянуть ослабевшие гайки на стяжных болтах. Сменить деформированные болты. Заварить лопнувшие швы, дефектные заклепки переклепать;

3) надежность посадки шкива на валу и состояние шпоночного соединения. Ослабевшие шпонки необходимо затянуть, а смятые или сильно изношенные – заменить;

4) состояние футеровки и реборд. Деревянная футеровка подлежит замене при износе, превышающем допустимый (ТПБ при ведении работ подземным способом раздел 8, подраздел 5, параграф 4, глава 8, пункт 1234). Также подлежит замене прогнившая футеровка или имеющая значительные трещины и сколы.

Сменить негодные крепежные болты, отсутствующие установить, а ослабевшие подтянуть. Реборды не имеют вмятин, трещин, а высота их и величина износа соответствует требованиям;

5) состояние подшипников (глава 5, подпункты 2-4, 10, 11). Смазку подшипников проверяют в соответствии с главой 8, пункт 2 настоящих Методических рекомендаций;

6) во время проведения ревизии маркшейдерской бригадой шахты проводится теодолитная проверка установки шкивов, геометрической правильности монтажа подъемной машины.

Экземпляр акта маркшейдерской проверки передается наладочной бригаде и прилагается к отчетной документации по ревизии подъемной установки.

Результаты ревизии вносят в протокол формы № 1.



Глава 2. Подъемные канаты
2. При проверке канатов необходимо установить:

1) наличие технической документации: заводского акта-сертификата, а также свидетельств первичных и повторных испытаний канатов (в соответствии с требованиями ТПБ при ведении работ подземным способом раздел 8, подраздел 5, глава 6);

2) время эксплуатации каната с момента последнего испытания, а также соответствие общего срока службы каната требованиям ТПБ при ведении работ подземным способом;

3) соответствие конструкции каната требованиям ТПБ при ведении работ подземным способом;

4) величину потери сечения подъемного каната по всей длине от коррозии и механического износа (в соответствии с требованиями ТПБ при ведении работ подземным способом);

5) наличие запасного, годного для навески подъемного каната, а также соответствие условий хранения канатов требованиям ТПБ при ведении работ подземным способом;

6) правильность состояния жимков, а также исправность и затяжка болтовых соединений.

В случае применения клиновых регулируемых коушей проверяют состояние элементов коуша (втулки, клиньев, рычагов и валиков) и контрольного крестового зажима (щек, прокладки и стягивающих винтов);

7) правильность крепления конца на барабане.

Канат крепится у внешних реборд с выводом верхнего каната на правый барабан. Количество жимков: 4-5 - для крупных машин и не менее 3 - для малых машин (с диаметром барабана до 3 м);

8) фактический запас прочности головных подъемных канатов, минимально допустимое значение которого устанавливается: для вновь навешиваемых канатов и для канатов, находящихся в эксплуатации, согласно ТПБ при ведении работ подземным способом.

Расчет запаса прочности головных канатов ведется согласно ППБ при ведении работ подземным способом;

9) отношение наименьшего диаметра навивки к диаметру каната, указанного в ТПБ при ведении работ подземным способом;

10) соответстви размеров и запаса прочности нижнего уравновешивающего каната требованиям ТПБ при ведении работ подземным способом.

Результаты проверки вносят в протокол формы № 2.

Глава 3. Барабаны
3. При ревизии проверить:

1) состояние обечайки и надежность ее крепления к лобовинам. При наличии небольших трещин концы их засверлить. Более крупные трещины разделать V-образно под сварку и заварить (концы трещин перед сваркой также засверливаются). Если трещины имеют длину 150-200 мм, то произвести, кроме того, местное усиление обечайки при помощи накладок, привариваемых в местах трещин с внутренней стороны. При трещинах большей длине меры усиления обечайки или способ ремонта барабана согласовывают с заводом-изготовителем;

2) состояние лобовин, заклепочных и сварных швов и болтовых соединений разъемных барабанов. Лобовины литой конструкции тщательно осмотреть и при обнаружении трещин произвести усиление лобовины способами, изложенными выше. При больших трещинах и деформациях лобовин способ усиления или ремонт согласовывают с заводом-изготовителем.

Осмотреть сварные швы. Обнаруженные трещины после тщательной зачистки заварить.

Заклепочные швы осматривают и простукивают молотком. Замене подлежат заклепки: слабые (издающие глухой или дребезжащий звук), деформированные, с трещинами в головке, а также с неплотным прилеганием головок (проверяется щупом толщиной 0,1 мм).

Деформированные элементы болтовых соединений разъемных барабанов и болты с сорванной резьбой подлежат замене. Слабо затянутые болты необходимо подтянуть и установить контргайки;

3) состояние и надежность крепления футеровки. Осмотреть и подтянуть футеровочные болты, деформированные заменить. Головки болтов утоплены в футеровку не меньше чем на 4 – 5 мм. Если расстояние до головки болтов менее 2 мм, а также при заметном износе или прогнивании футеровка заменяется. Футеровка не имеет эллипсности по окружности навивки, местных провалов, сломанных или треснутых пластин, а также уступов между соседними пластинами. Недопустимы щели между футеровкой и ребордами барабана шириной более 5 мм. Разница в длине окружностей навивки на правой и левой ветвях каната не превышает 1 %.

Не допускается трение между витками каната при навивке на барабан. Спиральные канавки должны быть на барабанах всех подъемных машин независимо от числа слоев навивки. Зазор между витками каната не менее 2-2,5 мм, в противном случае необходимо проточить футеровку и нарезать желобки вновь. Если проточка невозможна по причине износа, необходимо заменить футеровку.

Для изготовления новой футеровки применяются сухие брусья из бука или дуба;

4) крепление заклиненного барабана на валу. Ослабевшие шпонки выбить, осмотреть и в случае деформации или износа заменить. Шпонки туго забиты и зафиксированы стопорными винтами; не допускается усиление их затяжки при помощи прокладок;

5) вращение коренного вала при перестановке барабанов. Вал свободно вращается в ступицах, не вызывая осевого перемещения переставного барабана;

6) зазор между вкладышами ступиц переставного барабана и валом. Измерение зазора производится с нижней стороны вала (при расторможенном и отсоединенном барабане) калиброванным щупом с длиной пластин не менее 200 мм.

Зазор не превышает величин, указанных в инструкции завода-изготовителя, а при отсутствии таких данных следует руководствоваться допусками, приведенными в таблице 2.

Таблица 2




Диаметр шейки вала, мм

Допустимая величина зазора, мм

От 50 до 80

0,18

Свыше 80 до 120

0,21

Свыше 120 до 180

0,25

Свыше 180 до 260

0,29

Свыше 260 до 360

0,33

Свыше 360 до 500

0,38

При зазорах, превышающих допустимый на 50 % и более, чугунные или бронзовые вкладыши втулок необходимо заменить, а баббитовые - перезалить;

7) смазку ступиц переставного барабана: работу пресс-масленок и качество смазки.

Не допускается эксплуатация машин без пресс-масленок или с неисправной смазкой ступиц переставного барабана;

8) состояние реборд. Реборды не имеют трещин, а внутренняя сторона их ровная, без уступов и вмятин. Высота реборды соответствует требованиям.

После ревизии и устранения неисправностей производят опробование машины. В барабанах не допускается ударов, скрипа и постороннего шума. Скрип барабанов указывает на их недостаточную прочность или не плотность прилегания друг к другу соединяемых деталей барабанов.

Результаты ревизии вносят в протокол формы № 3.

Глава 4. Механизмы перестановки барабанов

Параграф 1. Зубчатые механизмы перестановки
4. При ревизии механизмов перестановки (рисунок 1 и 2) проверить:

1) состояние зубьев колеса и венца муфты (как в рычажных, так и в безрычажных механизмах), граней шестигранника и поверхностей скольжения по шестиграннику (в рычажных механизмах перестановки).



Рисунок 1. Зубчатый рычажный механизм перестановки:

1 – зубчатое колесо; 2 – зубчатый венец; 3 – ступица переставного барабана;

4 – шестигранник; 5 – хомут; 6 – рычаг; 7 – пневматический цилиндр двойного действия;

8 – шток; 9 – буферное устройство; 10 – трехплечий рычаг; 11 – груз; 12 – тяга
Максимальный износ зубьев по толщине не превышает 15 %. На зубьях и поверхностях скольжения не допускается задиров, забоин, заусенцев;

2) состояние и износ соединительных элементов, а также отсутствие монтажных дефектов. При наличии значительных люфтов изношенные детали заменить;

3) состояние пневматического цилиндра механизма перестановки, отсутствие утечек воздуха, а также величину хода подвижной части зубчатой муфты:

в рычажных механизмах проверяется состояние цилиндра, поршня и уплотнений, отсутствие ударов поршня в крышку цилиндра. Зазор между поршнем и крышками составляет не менее 2-5 мм (проверяется при помощи свинцовых оттисков). Максимальный ход поршня 120 мм, зубчатого колеса 160 мм;

в безрычажных механизмах проверяется состояние цилиндра, тарельчатых пружин, амортизационных резиновых колец. Для обеспечения равномерного распределения усилий и отсутствия перекосов при включении и выключении муфты предварительная затяжка всех пружин одинакова. Величина затяжки 10 мм, а ход наружного зубчатого венца 80 мм;

регулировка величины хода производится: у безрычажных механизмов перестановки - гайками шпилек, рычажных - с помощью буферного устройства. При отключенной муфте зазор между зубчатыми венцами не менее 10 мм;

4) состояние смазки всех трущихся поверхностей, зубьев и сегментов зубчатого колеса и зубчатых венцов;

5) легкость включения и выключения механизма перестановки. Муфта включается плавно, без стука и перекосов. Механизм перестановки четко работает при минимальном рабочем давлении воздуха в системе. Одной из причин заедания при включении муфты может быть значительная разработка втулки ступицы переставного барабана. В этом случае необходима замена втулки;

6) правильность работы запорного устройства рычажных механизмов перестановки (рисунок 3).

Для надежного стопорения включенной муфты зазор между большим плечом рычага и пальцем равен 2 мм, а между средним плечом рычага и упорной планкой – не превышает 0,5 мм.






Рисунок 2. Зубчатый безрычажный механизм перестановки:

1 – зубчатое колесо; 2 – зубчатый венец барабана; 3 – наружный зубчатый венец;

4 – крышка; 5 – пневматический цилиндр;

6 – кронштейн; 7 – блокировочное устройство;

8 – тарельчатые пружины; 9амортизационное кольцо; 10 – трубка; 11 – регулировочная шпилька с гайкой


Рисунок 3. Запорное устройство зубчатого рычажного механизма перестановки:

1 – трехплечий рычаг; 2 – груз;

3 – блокировочный клапан;

4 – палец; 5 – шарнир;

6 – упорная планка;




Параграф 2. Устройство дистанционного управления зубчатыми механизмами перестановки
5. При ревизии проверить:

1) состояние крана, рычажной системы, а также шарнирных соединений и их смазку;

2) утечки воздуха. Устранение обнаруженных утечек воздуха из крана и соединительных трубопроводов достигается тщательной притиркой пробки крана и заменой некачественных уплотнений;

3) работу крана при установке рукоятки механизма перестановки в крайнее и среднее положения (рисунок 4).

Если рукоятка механизма перестановки (далее - РМП) установлена в крайнее, ближнее к машинисту положение, зубчатая муфта включается. При этом кран соединяет (положение I):

цилиндр предохранительного тормоза (далее - ЦПТ) переставного барабана с воздухосборником через трехходовой кран;

цилиндр рабочего тормоза (далее - ЦРТ) переставного барабана с регулятором давления;

цилиндры механизма перестановки (а через них полости блокировочного клапана и золотникового упора) с глушителем.

При переводе РМП в крайнее от машиниста положение переставной барабан стопорится рабочим и предохранительным тормозом, а затем расцепляется муфта. В положении II кран сообщает предохранительный цилиндр с атмосферой через глушитель, а рабочий цилиндр и цилиндры механизма перестановки (в рычажных механизмах – выключающая полость цилиндра) с воздухосборником.

При переводе РМП на себя, в среднее положение, происходит включение муфты. В положении III кран оставляет предохранительный цилиндр соединенным с атмосферой, рабочий – с воздухосборником, а цилиндры механизма перестановки (в рычажных механизмах – выключающую полость цилиндра) сообщать с атмосферой через глушитель. В рычажных механизмах кран, кроме того, соединяет включающую полость цилиндра перестановки с воздухосборником;

4) работу блокировочного клапана и золотникового упора. Золотниковый упор препятствует переведению РМП из среднего положения в крайнее исходное положение до полного включения муфты. Для этого блокировочный клапан пропускает воздух в полость золотникового упора только при полностью включенной муфте. Правильная работа блокировочного клапана достигается регулировкой зазора:

в рычажных механизмах перестановки (рисунок 3) – между малым плечом рычага и корпусом блокировочного клапана. При включенной муфте этот зазор (выход штока блокировочного клапана) 2 мм. При отключенной муфте выход штока составляет 6 мм;

в безрычажных механизмах перестановки (рисунок 5) – между роликом и поверхностью крышки цилиндра механизма перестановки. При включенной муфте этот зазор равен 20 мм, а выход штока блокировочного клапана – 1 мм;

5) блокировку между рукояткой механизма перестановки и рукояткой рабочего тормоза (далее - РРТ). Блокировка препятствует переводу РМП из исходного положения «Включено», пока РРТ не будет установлена в положение «Заторможено», а также не допускает перемещения РРТ в сторону растормаживания машины, если РМП не установлена в одно из крайних положений.



Рисунок 4. Кран механизма перестановки и его рабочие положения:

1 – корпус; 2 и 9 – крышки; 3 – коническая пробка; 4 – нажимная гайка; 5 – регулировочная гайка; 6 – золотниковый упор; 7 – пружина; 8 – приводной рычаг

Параграф 3. Фрикционные механизмы перестановки
6. При ревизии проверить (рисунок 6):

1) посадку ступицы муфты на валу, надежность крепления венца к лобовине переставного барабана, исправность кольцевой резиновой камеры, поршня и прижимных лап, состояние и равномерность затяжки пакетов тарельчатых пружин;

2) состояние фрикционных дисков: надежность крепления к ведущим дискам накладок из феррадо, их состояния и износ, а также состояние полированных поверхностей ведомых дисков;

3) механизм включения. Объем ревизии такой же, как и для безрычажных зубчатых механизмов перестановки;

4) четкость включения и выключения фрикционной муфты. При включенной муфте зазор между поршнем и ступицей устанавливается в пределах 3-5 мм. Проверка производится при помощи свинцовых оттисков. Ход поршня в пределах 7-8 мм, что достигается соответствующей затяжкой тарельчатых пружин;

5) надежность сцепления фрикционной муфты. Для проверки наносят метки, фиксирующие положение венца относительно ступицы муфты, и во время испытания тормозов, после предохранительного торможения проверяют отсутствие проскальзывания.



Рисунок 5. Блокировочное устройство безрычажного

механизма перестановки:



1 – кронштейн; 2 – шток; 3 – упор; 4 – пружина; 5 – ролик;

6 – шток блокировочного клапана; 7 – крышка цилиндра механизма перестановки


Рисунок 6. Фрикционный механизм перестановки:

1 – ступица фрикционной муфты; 2 – фрикционные диски; 3 – венец переставного барабана; 4 – тарельчатые пружины; 5 – резиновая кольцевая камера; 6 – поршень с прижимными лапами; 7 – воздухопроводный шланг

Параграф 4. Червячные механизмы перестановки
7. При ревизии проверить:

1) состояние деталей механизма перестановки: червяков, червячного колеса и стяжного механизма;

2) качество смазки червяков и червячного колеса;

3) легкость включения и выключения механизма перестановки. При включенном механизме перестановки оба червяка входят в червячное колесо на полную высоту зуба до упора. После регулирования положения червяков стяжную муфту закрепить контргайкой;

4) надежность зацепления. При работе машины не наблюдается смещений переставного барабана относительно коренного вала.

Параграф 5. Стопорные устройства (форкопфы)
8. Проверить надежность крепления форкопфов к фундаменту, отсутствие трещин и деформаций в тягах, совпадение с плоскостью реборды, легкость вращения регулировочных втулок (муфт), а также соответствие диаметра и состояние стопорных болтов гаек.

Глава 5. Подшипники и валы
9. При ревизии подшипников скольжения коренного вала необходимо:

1) разгрузить коренной вал от концевой нагрузки: установить обе клети на кулаки верхней приемной площадки и произвести напуск каната (скипы устанавливать на перекрытие устья ствола), затем барабаны застопорить форкопфами и растормозить машину;

2) вскрыть подшипник: снять верхнюю крышку и отдельно верхний вкладыш. Для ревизии нижнего вкладыша вал вблизи подшипника слегка приподнимают домкратом и вкладыш выворачивают (или выбивают с помощью деревянной наставки). При подъеме и опускании вала предотвратить возможность резкого опускания вала на нижний вкладыш;

3) проверить шейки вала. При наличии царапин, рисок и следов коррозии произвести шлифовку, а при значительных дефектах – проточку шеек;

4) проверить состояние вкладышей. Рабочие поверхности вкладышей не имеют трещин, раковин и вкраплений. Баббитовая заливка не выкрашивается и не отстает от корпуса вкладыша. Вал с нижним вкладышем соприкасается по всей длине вкладыша на дуге окружности с центральным углом не менее 45º и не более 90º. Мелкие дефекты поверхностей вкладышей и неправильность расточки устраняют шабровкой;

5) проверить монтаж вала при помощи уровня. Наклон шейки вала и стула в разъеме каждого подшипника замерить дважды (с поворотом уровня на 180º). Принимается среднее из обоих показаний;

6) замерить радиальные зазоры Δ в плоскости разъема подшипников при помощи пластинчатого щупа (на глубине около 0,15 диаметра шейки вала). Зазоры должны быть одинаковой величины с обеих сторон и по всей длине вкладыша и находиться пределах
Δ = (0,00025 ÷ 0,00075) dш.в.
где dш.в. – диаметр шейки вала, мм.

Проверить рабочий (радиальный) зазор ∆/ между шейкой вала и верхним вкладышем при помощи свинцовых оттисков. Свинцовые проволочки укладывают на шейку вала и в разъеме с обоих концов вкладышей (смотри форму № 5), после чего затягивают все болты крышки.

Оттиски замеряют микрометром 0 – 25 мм.

Радиальный зазор находится в пределах


/ = (0,0005 ÷ 0,0015)dш.в.
Отрицательная величина зазора указывает, что между валом и вкладышем зазора нет, а имеется зазор между вкладышами в разъеме;

7) зазор регулируется при помощи прокладок. Если зазор больше допустимого и в разъеме нет прокладок, необходима замена или ремонт вкладышей;

8) проверить величину натяга между верхним вкладышем и крышкой при помощи свинцовых оттисков. Натяг устанавливают 0,05 – 0,1 мм. Величина натяга регулируется прокладками, устанавливаемыми между крышкой и вкладышем;

9) замерить осевые зазоры между галтелями вала и торцами вкладышей подшипников пластинчатым щупом. Измерение необходимо производить на всех подшипниках единовременно при одном положении вала для получения правильного значения осевого разбега, определяемого как сумма наименьших правого и левого осевых зазоров. Величина осевого разбега коренного вала находится в пределах 2 – 4 % от диаметра шейки вала;

10) проверить нагрев подшипников во время работы. Температура нагрева подшипников не превышает 60ºС;

11) проверить крепление подшипника к постели, состояние анкерных болтов, наличие контргаек и регулировочных клиньев.

Результаты заносят в протоколы форм № 4 и 5.


Глава 6. Редукторы и зубчатые передачи

Параграф 1. Редукторы
10. При ревизии вскрыть редукторы и проверить:

1) состояние зубчатых венцов, спиц и ступиц, отсутствие на них трещин и раковин, а также плотность посадки зубчатых венцов колес;

2) целость и износ зубьев, а также состояние их поверхности. Величина износа - не более 10 %. Задиры на зубьях недопустимы, а питтинги - не более 20 % боковой поверхности зуба. Зубчатые колеса подлежат замене в случае, если величины износа зубьев или питтингов превышают допустимые на 50 % и более, а также при обнаружении трещин у основания зубьев;

3) посадку зубчатого колеса на валу и затяжку шпонок. Ослабевшие шпонки, издающие дребезжащий звук при ударе по ним молотком, подтянуть или заменить. При затяжке шпонок следить, чтобы радиальные и торцовые биения колеса не превышали допустимых (пункт 4). Не допускается при выработке посадочного места или износа шпонок применение дополнительных прокладок. Способ устранения выработки ступицы согласовывают с заводом-изготовителем;

4) правильность зубчатого зацепления (по размерам и расположению пятна контакта). Вновь смонтированные редукторы проверять по краске. Проверка зацепления в редукторах, находившихся в эксплуатации, допускается по металлическому блеску. Пятно контакта располагается растянутым овалом посередине рабочей поверхности и занимает не менее 50 – 60 % длины и 40 – 45 % высоты зуба.

Расположение пятна контакта не в средней части зуба указывает на перекос корпуса, который устраняется выправкой положения редуктора на фундаменте и равномерной затяжкой фундаментных болтов.

Если пятно контакта у части зубьев расположено на одном конце, а в диаметрально противоположной части колеса – на другом, то имеет место торцевое биение из-за неправильной посадки колеса на валу. Устраняется перезабивкой шпонок.

Биение торца обода зубчатого колеса проверяется двумя стрелочными индикаторами. Наибольшее биение определяется как разность наибольшего и наименьшего результирующих показаний индикаторов, один из которых устанавливается у торца обода зубчатого колеса, а другой – у торца вала проверяемого колеса (форма № 7).

Допустимые торцевые биения зубчатых колес, отнесенные к 100 мм диаметра, приведены в таблице 3.

Различная величина площади пятна контакта на разных зубьях свидетельствует о радиальном биении зубчатого колеса, вызванном эксцентричностью посадки колеса на валу. Величина радиального биения замеряется индикатором и не превышает значений, приведенных в таблице 4;

5) подшипники:

подшипники скольжения (глава 5, подпункты 2 - 10). Рабочий зазор между шейкой вала и верхним вкладышем регулируется изменением толщины прокладок между крышкой и корпусом редуктора в месте разъема вкладышей.

В процессе эксплуатации допускается увеличение рабочих зазоров (при отсутствии прокладок в разъеме) до предельных величин, приведенных в таблице 5. При зазорах, равных или более указанных в таблице, необходимо заменить или отремонтировать вкладыши;

подшипники качения. Проверяют плотность посадки подшипника на валу и в корпусе, целость колец и обойм и состояние шариков (роликов), а также величины зазоров.

Радиальный зазор между наружным кольцом и шариком (роликом) в верхней части подшипника измеряется пластинчатым щупом и не превышает величин, приведенных в таблице 6.

Осевой зазор в роликовых конических подшипниках измеряется индикатором при крайних положениях вала: допустимые пределы осевой игры приведены в таблице 7.

Осевой зазор в подшипниках, в которых вал не фиксируется в осевом направлении, для компенсации температурного удлинения вала устанавливается не менее 0,0005 длины вала.

Зазоры в лабиринтных уплотнениях (измеряются при помощи свинцовых оттисков) в радиальном направлении в пределах 0,2 – 0,5 мм, а в пределах 2-4 мм - в зависимости от диаметра и длины вала. При вращении вала лабиринтное кольцо не должно задевать за крышку подшипника. Кольцо тщательно застопорено проволокой, а концы ее уложены в кольцевой паз;

6) состояние смазки. Объем ревизии изложен в главе 8 , параграф 1;

7) состояние уплотнительных прокладок в разъеме корпуса редуктора, смотровых окнах и фланцевых крышках, а также затяжку фундаментных болтов.


Таблица 3







Степень точности передачи

Ширина колеса или полушеврона, мм

От55 до 110

Свыше 110 до 160

Свыше 160 до 220

Свыше 220 до 320

Свыше 320 до 450

Свыше 450 до 630

Свыше 630 до 900

Свыше 900 до 1250

Допустимое торцевое биение зубчатого колеса

в мк на 100 мм диаметра


7

8



9

11

14



18

8

10



12

6

8



10

5

6



8

4,2


5,2

6,5

3,6

4,5


5,5

3,2


4,0

5,0

2,8

3,6


4,5

Таблица 4







Степень точности передачи

Диаметр колеса, мм

От200 до 320

Свыше 320 до 500

Свыше 500 до 800

Свыше 800 до 1250

Свыше 1250 до 2000

Свыше 2000 до 3150

Свыше 3150 до 5000

Допустимое радиальное биение колеса, мм


7

8



9

11

14



18

8

10



12

6

8



10

5

6



8

4,2


5,2

6,5

3,6

4,5


5,5

3,2


4,0

5,0

Таблица 5





Диаметр шейки вала, мм

От50 до 80

Свыше 80 до 120

Свыше 120 до 180

Свыше 180 до 260

Свыше 260 до 360

Свыше 360 до 500

Свыше 500 до 630

Предельная величина рабочего зазора в подшипниках скольжения, мм


0,5

0,6

0,7

0,8

0,9

1,1

1,2

Таблица 6





Тип подшипника

Диаметр отверстия подшипника, мм

От 30 до 40

Свыше 40 до 50

Свыше 50 до 65

Свыше 65 до 80

Свыше 80 до 100

Свыше 100 до 120

Свыше 120 до 140

Свыше 140 до 160

Свыше 160 до 180

Свыше 180 до 200

Свыше 200 до 225

Свыше 225 до 250

Предельный радиальный зазор в подшипниках качения, мм

Шариковый радиальный

0,08

0,09

0,10

0,11

0,12

0,14

0,16

0,175

0,19

0,22

-

-

Радиальный с короткими роликами

0,15

0,15

0,20

0,20

0,25

0,27

0,30

0,35

0,37

0,40

0,45

0,50

Роликовый радиальный сферический

0,12

0,14

0,15

0,18

0,20

0,25

0,27

0,30

0,33

0,36

0,42

0,45

Таблица 7







Количество подшипников

Внутренний диаметр подшипника, мм

От 30 до 50

Свыше 50 до 80

Свыше 80 до 120

Свыше 120 до 180

Свыше 180 до 260

Свыше 260 до 360

Допускаемые пределы осевой игры для конических роликовых подшипников, мм

По одному подшипнику в каждой опоре

0,05-0,10

0,08-0,15

0,12-0,20

0,20-0,30

0,25-0,30

-

Два подшипника в одной опоре

0,04-0,07

0,05-0,10

0,08-0,15

0,12-0,20

0,16-0,25

0,20-0,30

Таблица 8







Стандартное или расчетное межцентровое расстояние, мм

От 200 до 320

Свыше 320 до 500

Свыше 500 до 800

Свыше 800 до 1250

Свыше 1250 до 2000

Свыше 2000 до 3150

Свыше 3150 до 5000

Боковой зазор, мм

Минимальный

0,11

0,13

0,17

0,21

0,26

0,36

0,42

Нормальный

0,21

0,26

0,34

0,42

0,53

0,71

0,85

Максимальный

0,42

0,53

0,67

0,85

1,06

1,40

1,70

Предельное отклонение межцентрового расстояния, мм

±0,20

±0,25

±0,28

±0,32

±0,40

±0,45

±0,53

Таблица 9





Степень точности передачи

Длина зуба колеса (полушеврона), мм

От 55 до 110

Свыше 110 до 160

Свыше 160 до 220

Свыше 220 до 320

Свыше 320 до 450

Свыше 450 до 630

Свыше 630 до 900

Свыше 900 до 1250

Допуск на непараллельность и перекос осей валов, мм

7

8

9



0,019

0,024


0,030

0,021

0,026


0,034

0,024

0,030


0,038

0,028

0,036


0,045

0,034

0,042


0,052

0,040

0,050


0,060

0,050

0,060


0,080

0,060

0,080


0,100


Параграф 2. Зубчатые полуоткрытые передачи
11. При ревизии:

1) проверить состояние зубьев и посадку зубчатых колес в объеме, изложенном в параграфе 1, подпункты 1 – 4.

В дополнение к пункту 4, смещение пятна контакта вверх или вниз от средней части зуба свидетельствует об отклонении межцентрового расстояния от нормального;

2) проверить качество зубчатого зацепления по свинцовым оттискам (форма № 8) в случае, если пятно контакта по величине и зоне расположения, приведенные в параграфе 1, не соответствует нормам, а также при обнаружении других дефектов при работе передачи (ненормальный шум, колебания подшипников, повышенный износ и нагрев). При этом определяют:

боковой зазор Сб, являющийся суммой толщин свинцовых оттисков с рабочей (С/) и нерабочей (С//) сторон зуба. Величина бокового зазора находится в пределах, указанных в таблице 8.

Предельная величина бокового зазора с учетом допустимого износа зубьев не превышает величины, определяемой по формуле:


Сб. пред. = Сб.max + 0,1 S
где Сб.max – максимальный боковой зазор в мм, принимаемый согласно таблице 8;

– расчетная толщина зуба по делительной окружности, мм;

радиальный зазор ε между головкой и впадиной зубьев в зацеплении, который должен быть одинаков для всех зубьев и находиться в пределах 0,15 – 0,25 нормального модуля mн;

непараллельность и перекос (скрещивание) осей на длине зуба колеса (полушеврона), которые не должны превышать допусков, приведенных в таблице 9;

3) проверить фактическое межцентровое расстояние с помощью штихмасса (форма № 9) и определить величину отклонения межцентрового расстояния от стандартного (или расчетного), которая не превышает значений, приведенных в таблице 8;

4) исправить зубчатое зацепление в случае, если его параметры не соответствуют вышеприведенным нормам (при этом для передач, находившихся длительное время в эксплуатации, необходимо учитывать степень приработки зубьев):

отклонение межцентрового расстояния и непараллельность осей устраняют соответствующим перемещением подшипников, при этом межцентровое расстояние контролируют штихмассом, а величина непараллельности осей рассчитывается в соответствии с протоколом формы № 9;

перекос осей в вертикальной плоскости устраняют перемещением подшипников или шабровкой их вкладышей. В этом случае величина скрещивания осей контролируется по показаниям уровня, устанавливаемого на каждую шейку вала, и рассчитывается согласно протоколу формы № 10;

дефекты зацепления отдельных зубьев устраняются шабровкой, запиловкой или притиркой с пастой.

После исправления зацепления обязательно проверить контакт зубьев по краске;

5) проверить состояние подшипников скольжения и шеек валов зубчатой передачи в том же объеме, как и для подшипников коренного вала (смотри главу 5, подпункты 2 - 11), при этом в отношении предельных величин рабочих зазоров следует руководствоваться указаниями пункта 5, параграфа 1 настоящей главы;

6) проверить качество смазки подшипников в соответствии с главой 8, параграф 2. После ревизии зубчатой передачи тщательно промыть керосином шестерни и картер, протереть насухо и залить свежее масло;

7) проверить наличие и состояние регулировочных клиньев, болтов, гаек и контргаек, фланцевых крышек, а также уплотнений и прокладок;

8) опробовать зубчатую передачу вхолостую, а затем под нагрузкой на максимальной скорости.

При работе передачи шум должен быть равномерным (шелест или легкое гудение низкого тона), без периодических пульсаций, стука и перезвонов. Температура масла в картере не более 60ºС.

Результаты проверки вносят в протокол формы № 6.

Глава 7. Соединительные муфты, центровка валов

Параграф 1. Соединительные муфты
12. При ревизии:

1) снять защитный кожух и проверить состояние муфты внешним осмотром;

2) рассоединить муфту, очистить и промыть керосином;

3) проверить состояние болтовых соединений, наличие пружинных шайб и контргаек, а также исправность элементов муфт:

у зубчатых муфт проверяют целость и износ зубьев (допустимая величина износа не более 10-15 % по толщине зуба, состояние обойм, втулок, а также прокладок и уплотнений);

у пружинных муфт проверяют состояние ступиц, разъемных кожухов, пазов, а также пружинных секций;

в пальцевых муфтах проверяют состояние соединительных пальцев и эластичных шайб (втулок);

4) проверить правильность посадки втулок (ступиц) полумуфт на валу, а также состояние и затяжку шпонок.

Втулки (обоймы) полумуфт рекомендуется насаживать на вал по III классу точности; ориентировочно натяг составляет 0,0004-0,0008 диаметра вала (меньшая величина отношения соответствует муфтам большего размера).

Не допускается для увеличения натяга кернить вал и насаживать полумуфты на прокладках; при слабой посадке или шаткости втулок (ступиц) полумуфты следует заменить.

Эксцентричность посадки (бой) полумуфт проверяется стрелочным индикатором и не превышает величин допустимого радиального смещения валов, приведенных в таблице 11;

5) наличие и качество смазки муфт. Муфты заполняют смазкой, рекомендуемой заводом-изготовителем. При отсутствии карты смазки для зубчатых и пружинных муфт применяется консистентная смазка (например, смесь, составленная из 75 % солидола УС-2 и 25 % моторного масла Т).

Для зубчатых муфт также применяется масло автотракторное АК -10 и АК - 15.

Не допускается заполнять муфты смесью солидола с древесными опилками.

Проверить утечки смазки и при необходимости подтянуть соединительные болты или сменить уплотнения.

Параграф 2. Центровка валов
13. При проверке:

1) замерить штангенциркулем или щупом торцевой зазор между полумуфтами, величина которого определяет возможность осевого смещения вала. Величина торцевого зазора в зависимости от размера муфты: для зубчатых муфт – в пределах 10-30 мм, для пружинных – 6-15 мм;

2) проверить радиальное смещение валов при помощи линейки и щупа. Измерение производится как в вертикальной плоскости (сверху и снизу), так и в горизонтальной (слева и справа) в двух положениях валов при их совместном повороте на 180°;

3) проверить угловое смещение (перекос) валов. Для этого измерить торцевые зазоры между полумуфтами также в четырех точках. Во избежание влияния биения торцевой поверхности полумуфт продублировать замеры, провернув совместно оба вала на 180°.




Рисунок 7 Проверка центровки валов по полумуфтам:

а – щупом; б – стрелочными индикаторами


Более точная проверка радиального и углового смещений выполняется при помощи центровочных скоб, укрепляемых на валах или полумуфтах. Замеры производятся пластинчатым щупом или стрелочными индикаторами (рисунок 7). Измерения необходимо производить в четырех положениях валов при совместном повороте их через каждые 90°.

Результаты проверки центровки вносят в протокол формы № 11;

4) произвести перецентровку валов, если измеренные величины радиального смещения или углового перекоса превышают эксплуатационные допуски, то есть составляют более 50 % предельно-допустимых.

Для зубчатых муфт:

предельный угол перекоса для всех номеров муфт при отсутствии радиальных смещений приблизительно 8,6 мм/м;

предельные радиальные смещения осей валов при отсутствии углового перекоса приведены в таблице 10.

Таблица 10


№ муфты

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

άmax,мм

1,2

1,7

2,0

2,2

2,6

3,1

3,2

3,6

3,9

4,8

5,7

5,9

6,7

При наличии фактического угла перекоса ωф предельное радиальное смещение определяется по формулам:



;

,

где - фактический угловой перекос, мм/м.

Для пружинных и пальцевых муфт предельные величины радиального смещения перекоса принимаются такими же, как и для зубчатых муфт соответствующего размера;

5) после перецентровки произвести контрольную проверку одним из вышеописанных способов и определить новые значения радиального смещения и углового перекоса в обеих плоскостях (αх, αу и βх, βу), которые не превышают величин, приведенных в таблице 11.

Таблица 11


Назначения муфты

Перекос осей валов, мм/м (не более)

Радиальное смещение валов, мм (не более)

Муфты, соединяющие двигатель с редуктором

1,0

0,2

Муфты, соединяющие редуктором с коренным валом

1,5

0,5

Указанные в таблице 11 допуски распространяются и на первичную центровку валов после монтажа.



Глава 8. Устройства системы смазки

Параграф 1. Централизованная смазка
14. При ревизии проверить:

1) количество масла в системе. Емкость смазочной системы у машин. Уровень масла в резервуаре (сточном баке) находится в пределах 0,8-0,85 высоты масломерного стекла;

2) отсутствие утечек масла из фланцевых, сварных и муфтовых соединений маслосистемы, а также через разъемы корпусов подшипников и редуктора. Обнаруженные утечки устранить;

3) качество масла. При изменении цвета (загрязнении, окислении, разложении) заменить масло. Масляный резервуар и картеры подшипников предварительно промыть керосином. После промывки тщательно удалить керосин, во избежание снижения качества масла.

Для централизованных систем смазки применять масло согласно заводским инструкциям. При отсутствии карт смазки рекомендуется применять:

для малых подъемных машин – масло цилиндровое 11 (цилиндровое 2), или заменители – автотракторные масла АК -10 и АК -15;

для крупных машин – масло индустриальное 50 (машинное СУ), или заменитель – автотракторное АК – 15;

4) давление масла в системе, состояние манометров и фильтров. Исправные манометры устанавливаются до и после фильтров, а также на пульте управления. Рабочее давление в системе после фильтра - 1,0-1,5 атм. Падение давления на маслофильтрах, характеризующее степень их засоренности и не превышает 1 атм. Независимо от того, производится замена масла или нет, фильтры следует промыть керосином (при отсоединенных маслопроводах) и тщательно просушить;

5) подачу масла к подшипникам и на зубчатую передачу. Масло не накапливается в маслоуказателе. Допускается как струйная, так и капельная передача масла в подшипник. На зубчатую передачу масло подается из всех маслоразбрызгивателей веерообразно и равномерно по всей ширине зубчатого колеса;

6) исправность маслонасосов. Маслонасос обеспечивает паспортные напор и производительность. При снижении производительности на 30 % следует полностью разобрать насос и в случае необходимости заменить изношенные детали и узлы. После ремонта произвести обкатку и испытание маслонасоса;

7) исправность реле минимального и максимального давления. Реле минимального давления срабатывает, если давление в системе упадет ниже 1 атм. Реле максимального давления настраивается на срабатывание при давлении 2,0-2,5 атм.;

8) правильность положения и исправность запорных вентилей.

Результаты проверки вносят в протокол формы № 12 а.

Параграф 2. Индивидуальная смазка
15. При ревизии проверяется:

1) состояние уплотнений. Утечки масла из редуктора и подшипников не допускается;

2) уровень масла. В подшипниках и кожухе редуктора уровень масла не превышает контрольной черты на масломерной трубке. Смазочные кольца подшипников погружаются в масло на 0,2-0,25 своего диаметра, а зубчатое колесо передачи – не менее чем на две высоты зуба;

3) качество масла. При необходимости заменить масло, предварительно промыв картеры подшипников и зубчатой передачи.

При кольцевой смазке рекомендуется применять масло цилиндровое 11, моторное Т или их заменители – АК 10 и компрессорное М. Для подшипников качения с консистентной смазкой – солидол УС-2 или его заменитель.

При выборе смазки для зубчатых передач следует руководствоваться указаниями пункта 3 параграфа 1 настоящей главы;

4) исправность смазочных колец. Кольца и соединение полуколец правильной формы, соединение полуколец надежное. При работе кольцо плавно и равномерно вращается без раскачивания;

5) чистоту отверстий для заливки масла и наличие крышек (или пробок).

Результаты ревизии вносят в протокол формы № 12 б.

Глава 9. Указатель глубины.

Механический ограничитель скорости. Скоростемер

Параграф 1. Указатель глубины
16. При ревизии проверяется:

1) состояние элементов кинематики: посадку и правильность зацепления зубчатых колес, исправность шестерен и червяков, отсутствие деформаций приводного вала и червячных винтов, а также люфтов в звеньях передачи. Для устранения люфта необходимо установить дополнительные упорные шайбы под крышки подшипников червячного вала, заменить изношенные детали;

2) исправность механизма перевода стрелок указателя глубины. Сцепная муфта свободно, от руки включается и выключается, но не допускает проскальзывания при работе;

3) наличие и исправность механической звуковой сигнализации. Работа сигнализации четкая, а сигнал достаточно громкий в условиях производственного шума. При заключительной части подъемного цикла последовательно подаются два сигнала: первый сигнализирует о необходимости начала торможения, а второй – о подходе сосуда к приемной площадке или начале последнего оборота барабана;

4) состояние смазки. Загрязненное масло в картере необходимо сменить, предварительно промыв детали и корпус керосином. Червяки и цилиндрические шестерни полностью погружены в масло. Все открытые зубчатые передачи и опорные подшипники смазывают солидолом.

Проверяется также состояние уплотнений и отсутствие утечек масла;

5) точность показаний стрелок по меткам шкалы и наличие метки, обозначающей начало периода замедления. При необходимости нанести новые метки. Ход обеих стрелок для двухконцевых подъемов одинаковый. Правая стрелка соответствует правому подъемному сосуду, а верх шкалы указателя глубины – устью ствола. Рекомендуется делать масштабную разбивку шкалы через 5-10 м;

6) соответствие стандартной высоты подъема фактической глубине ствола. Шкала указателя глубины используется полностью, что достигается соответствующим подбором сменных винтов, гаек и шестерен.

Результаты ревизии вносят в протокол формы № 13 а.

Параграф 2. Ограничитель скорости
17. При ревизии проверяется:

1) состояние балансира, приводных шестерен, соединительных тяг и качающихся рычагов. Устранить имеющиеся заедания и перекосы, а также люфты в балансире, ретардирующих и зубчатых передачах. При необходимости заменить изношенные детали;

2) качество смазки опорных подшипников, зубчатых передач и шарниров. Передачи полностью погружены в масло картерной коробки указателя глубины, масленки заполнены машинным маслом согласно смазки, а опорные подшипники и шарнирные соединения смазаны солидолом;

3) состояние механизмов срабатываются (собачки и защелки, удерживающей груз ограничителя скорости). Повреждения частей, находящихся в зацеплении, необходимо устранить или заменить собачку и защелку.

Величина зацепления должна быть 3-4 мм (большее зацепление вызывает запаздывание срабатывания механизма ограничителя скорости);

4) правильность подбора и установки зубчатых профилей и секторов по окружности ретардирующих дисков. Высота профиля равна ходу качающегося рычага при изменении скорости машины от нуля до нормальной. Профили установлены так, чтобы зацепление их конечных выступов с зубом качающегося рычага, вызывающее наложение предохранительного тормоза, происходило при подъеме сосуда на 0,5 м выше верхнего нормального положения.

Проверить отсутствие относительного сдвига секторов и профилей правого и левого ретардирующих дисков; зубья качающихся рычагов одновременно попадают или во впадины или на зубцы секторов и профилей;

5) правильность подбора приводных сменных шестерен ограничителя скорости. Скорость вращения вертикального вала балансира при нормальной скорости движения подъемных сосудов в пределах 300-400 об/мин, а поворот ретардирующего диска за цикл подъема – не более 290°;

6) чувствительность ограничителя скорости. Качающиеся рычаги трогаются с места при скорости вращения балансира не более 50 об/мин. Ход балансира от начального (нулевого) положения при нормальной скорости движения не менее 70 мм.

Регулировка производится изменением затяжки спиральных пружин балансира. При недостаточной чувствительности ограничителя скорости необходимо ослабить затяжку, уменьшив число прокладок под опорными площадками;

7) срабатывание ограничителя скорости и включения предохранительного тормоза.

Качающийся рычаг входит в зацепление: с зубчатым сектором – в случае превышения нормальной скорости или с зубчатым профилем – при превышении допустимой скорости подхода. При соблюдении заданной тахограммы зазор между зубом качающегося рычага и зубьями сектора и профиля не менее 2-3 мм.

Для надежной работы ограничителя скорости необходимо строгое соблюдение равенства указанных зазоров на обоих ретардирующих дисках.

Зазор регулируют изменением длины соединительной тяги с помощью стяжной муфты.

Поскольку нижний предел надежной работы механического ограничителя скорости, определяемый чувствительностью, составляет 20-25 % нормальной скорости движения, применение его на установках со скоростью выше 6 м/сек может не обеспечить четкого контроля за скоростью подхода. В этом случае механический ограничитель настраивается на срабатывание при превышении нормальной скорости движения, а для контроля за скоростью подхода и выполнением заданной тахограммы устанавливать электрический ограничитель скорости (раздел 4, глава 4 параграф 5).

Результаты проверки вносят в протокол формы № 13 б.



Параграф 3. Скоростемер (тахограф)
18. При ревизии проверяется:

1) правильность установки скоростемера (горизонтальность основания ящика и удобство наблюдения за показаниями), а также надежность крепления к фундаменту;

2) состояние ртутного сосуда, поплавка, рычажной системы, стрелки, а также пера и барабана;

3) исправность элементов приводной передачи: шнура, шкивов, натяжного устройства, отклоняющих роликов, а также состояние и крепление опорных стоек и кронштейнов;

4) соответствие показаний фактической скорости движения.

При неподвижной машине стрелка устанавливается точно на «0», что достигается изменением уровня ртути в сосуде, а также регулировкой длины тяги, связанной с поплавком.

Правильность показаний при работе машины достигается подбором ведущего шкива, расчет диаметра которого приводится в инструкции завода-изготовителя.

Погрешность показаний составляет не более ±3 % от верхнего предела шкалы, а чувствительность скоростемера достаточная при малых скоростях движения (для контроля за скоростью подхода к приемной площадке). Проверка производится по контрольному вольтметру, включенному в цепь тахогенератора; при отсутствии последнего используются датчики скорости.

При работе машины с постоянной скоростью не допускается заметных колебаний стрелки (устраняется балансировкой ртутного сосуда и центровкой поплавка);

5) исправность часового механизма записывающего устройства и механизма вертикального перемещения барабана;

6) работу звуковой предупредительной сигнализации.

Проверяют состояние подвижных контактов, наличие ртути в контактных чашечках, исправность звонка и коммутации.

Включение звонка происходит при превышении нормальной скорости движения подъемных сосудов на 10 %. Регулировка производится изменением положения подвижных контактов на тяге поплавка.

Результаты проверки вносят в протокол формы № 14.



  1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   17


©dereksiz.org 2016
әкімшілігінің қараңыз

    Басты бет