Раздел 2. Ревизия, наладка и испытание тормозных устройств

1) определить статический момент вращения при подъеме (спуске) наибольшего расчетного для данной подъемной установки груза, а для двухконцевых подъемов - также статические моменты при перестановке барабанов и обрыве каната на порожней ветви.

Расчетный статический момент для опрокидных сосудов определяется так же, как и для неопрокидных, то есть без учета неуравновешенности при опрокидывании. Формулы для определения статических моментов на подъемных установках с постоянным радиусом навивки каната приводятся в формах № 16 а и № 16 б.

При расчете необходимо пользоваться только фактическими данными, заверенными главным механиком шахты.

Для малых подъемных машин, имеющих ручной рабочий тормоз, определяется максимальный статический момент, создаваемый максимально возможным в эксплуатации грузом;

2) определить передаточное число тормозных рычагов в соответствии с реальной кинематической схемой исполнительного органа.

При расчете пользоваться фактическими размерами рычагов, полученными непосредственным замером между осями соответствующих шарниров в плоскости передаваемого усилия.

Основные виды кинематических схем исполнительных органов и формулы для определения передаточного отношения силовых рычагов тормоза приведены в соответствующих формах:

тормоза с угловым перемещением колодок - в формах № 17 а, 17 г, 17 д;

тормоза с параллельным перемещением колодок - в форме № 17 б;

тормоза с комбинированным перемещением колодок - в форме № 17 в;

ручного рабочего тормоза малых машин - в форме № 17 е.

Если кинематическая схема тормоза отличается от приведенных в этих формах, то следует начертить в протоколе фактическую схему;

3) определить развиваемый при чисто грузовом торможении расчетный тормозной момент (форма № 17, пункт 2).

При расчетах принимать:

коэффициент трения колодок по тормозному ободу f_т

для деревянных колодок - 0,35;

для прессмассовых колодок - 0,30;

для ленты ферродо - 0,25;

КПД передачи усилия от тормозного груза до тормозной балки η_T:

при угловом перемещении колодок - 0,90;

при параллельном и комбинированном перемещении колодок - 0,85;

для ручных рабочих тормозов - 0,80.

При определении тормозного момента для случая перестановки барабанов за величину расчетного тормозного груза принимать:

при двухприводном тормозе - меньший вес тормозного груза на одном приводе;

при одном приводе - 0,45 навешенного тормозного груза.

При расчете ручных рабочих тормозов малых подъемных машин сначала определить тормозной момент на валу электродвигателя, затем привести его к окружности навивки каната (форма № 17е, пункт 2), принимая КПД редукторов (зубчатых передач):

одноступенчатых - 0,92;

двухступенчатых - 0,85;

4) определить отношение расчетного тормозного момента к статическому моменту вращения (коэффициент статической надежности тормоза К), которое в случае спуска (подъема) расчетного груза и при перестановке барабанов должно быть не менее требуемого.

Кроме того, необходимо проверить надежность тормоза на случай обрыва порожней ветви каната или противовеса. При этом общий тормозной момент на обоих, тормозных ободьях при предохранительном торможении не менее 1,2 статического момента вращения, создаваемого весом груженого подъемного сосуда и максимальной длиной отвеса каната.

Расчет выполняют в соответствии с формой № 17, пункт 3.

Навешенный тормозной груз обеспечивает требуемый запас надежности при всех вышеуказанных условиях.

При недостаточности запаса надежности тормоза хотя бы по одному из условий необходимо увеличить груз. Не рекомендуется навешивать груз, значительно превышающий расчетный, поскольку это увеличивает удельное давление на колодки и вызывает появление чрезмерных замедлений при предохранительном торможении.

Тормозные грузы - наборные. Стандартный вес тормозных грузов (одной шайбы): 90 кг - на крупных и 42 кг - на малых подъемных машинах. Применение тормозных грузов нестандартной величины и формы не допускается;

5) определить среднее удельное давление колодки на тормозной обод (форма № 17, пункт 4).

При двух тормозных приводах расчет производится отдельно для обоих исполнительных органов (левого и правого барабанов), при этом в расчет принимается тормозной груз, навешенный на данном приводе. Для машин с пневмоприводом определяется также удельное давление на колодки при максимальном давлении воздуха в цилиндрах рабочего тормоза.

Среднее удельное давление тормозных колодок q_K не превышает:

для деревянных колодок - 5 кг/см² (для чисто предохранительных тормозов малых подъемных машин 8 кг/см²);

для прессмассовых колодок - допускаемого по данным завода-изготовителя, а при отсутствии таковых - 6 кг/см²;

6) для тормозов с гидравлическим приводом определить минимальную величину давления масла в рабочем цилиндре по условию растормаживания (форма № 17 а, пункт 5);

7) для машин с пневматическим приводом проверить минимальную величину требуемого давления воздуха (формы № 176 и 17 в, пункт 5).

в предохранительном цилиндре - по условию растормаживания;

в рабочем цилиндре каждого привода - по условию обеспечения требуемого запаса статической надежности тормоза при рабочем торможении. Расчет ведется по максимальному требуемому тормозному моменту на одном ободе (как правило, для случая перестановки барабанов).

Для обеспечения нормальной работы компрессора и воздухосборника величину минимального давления установить не более 4,5 атм.
Глава 2. Исполнительный орган тормоза
20. Ревизию и наладку исполнительных органов тормоза (рисунок 8-11) начинать с внешнего осмотра и устранения дефектов, явно нарушающих нормальную работу подъемной установки.

21. В дальнейшем проверяются:

элементы кинематики:

1) горизонтальные тяги, соединяющие передние и задние тормозные балки, а также вертикальные тяги не имеют трещин или глубоких вмятин. Поврежденные тяги заменяются новыми;

2) резьба на тягах исправна. Гайки или соединительные муфты с поврежденной резьбой и нестандартными размерами под ключ заменены новыми;

3) величины зазоров в шарнирных соединениях тормозной системы находятся в пределах, указанных в таблице 12.

При зазорах, превышающих максимально допустимые, валики и втулки заменить новыми. При отсутствии сменных втулок или овальной разработке отверстий в шарнирах произвести развертку их до ближайшего стандартного диаметра, а пальцы и валики заменить новыми с обеспечением номинального зазора. При значительном увеличении диаметра отверстий необходимо заменить соответствующие вилки и рычаги.

Таблица 12

При значительном увеличении диаметра отверстий необходимо заменить соответствующие вилки и рычаги.

Заедание в шарнирах устранить зачисткой рабочих поверхностей шарниров или заменой поврежденных деталей. Опиловка валиков или разделка вручную шарнирных отверстий элементов тормоза не допускается;

4) отсутствующие детали крепления валиков и тяг (контргайки, шайбы, шплинты) установлены;

5) подшипники и шарниры смазываются солидолом. Заменить неисправные и установить отсутствующие пресс-масленки. Прочистить маслопроводные каналы. Не допускается эксплуатация подшипников и шарниров со следами коррозии на трущихся поверхностях;

Рисунок 8. Исполнительный орган тормоза с гловым перемещением колодок:

1 — угловой рычаг; 2 — передняя тормозная балка;3 — задняя тормозная балка;

4 — соединительная тяга; 5 —тормозные колодки: 6 — опорные подшипни­ки;

7 — регулировочный винтовой упор с контргайкой: 8 — тормозной бод;

9 — регулировочная гайка; 10 — внутренняя гайка; 11 —- контргайка


Рисунок 9. Исполнительный орган тормоза с параллельным перемещением колодок и задним расположением регулировочной стойки:

1 - тормозные колодки; 2 - тормозные балки; 3 - винтовой упор; 4 - тормоз­ные стойки;

5 - дополнительная стойка; 6 - рычаг; 7 - штанга; 8 - вертикальные тяги;

9 - угловые рычаги; 10- горизонтальные тяги.

6) тормозные балки не имеют отклонений от установочных размеров, превышающих 10-15 мм. Ось тормозных балок вертикальная, а фундаментные болты туго затянуты;

7) подвижные детали тормоза перемещаются свободно, без рывков, заеданий, поперечных колебаний и разворотов.

Рисунок 10. Исполнительный орган тормоза с параллельным перемещением колодок и передним расположением регулировочной стойки:

1 - тормозные колодки; 2 - тормозные балки; 3 - винтовые упоры; 4 - тормозные стойки; 5 - дополнительная стойка; 6 - рычаг; 7 - штанга; 8 - вертикальные тяги;

9 - угловые рычаги; 10 - горизонтальные тяги
Исправный исполнительный орган устанавливается в положение «Отторможено»: для тормозных устройств - под действием тяжести углового рычага (при отсоединенном приводе), или под тяжестью главного тормозного рычага и поршня рабочего цилиндра; при этом все колодки отходят равномерно.

22. Тормозные ободья (шкивы):

1) крепление тормозного обода к барабану должно быть надежным. При обнаружении шаткости в месте соединения обода и барабана заменить изношенные крепежные детали;

2) рабочая поверхность тормозного обода ровная и гладкая и имеет чистоту обработки не менее 7. Продольные гребешки, впадины и вмятины устраняют или закругляют их края радиусом не менее 5 мм. Величина уступов в стыках футерованных тормозных ободьев не превышает 0,1 мм. При больших смещениях следует проточить выступающую кромку стыка заподлицо или заовалить выступ радиусом не менее 100 мм;

3) толщина тормозного обода для обеспечения требуемой жесткости - не менее 12 мм, а запас на износ обода - не менее 5 мм на сторону. При меньшей толщине тормозной обод заменить или усилить накладками с внутренней стороны;

4) наибольшее биение обода не превышает величин, указанных в таблице 13.

5 - угловые рычаги; 6 - дифференциальный рычаг; 7 - горизонтальные тяги;

Таблица 13

Проверка производится индикатором часового типа при медленном вращении барабана; наибольшее биение обода определяется как разность максимального и минимального показаний индикатора (форма № 3).

При биении, превышающем допустимое на 50-100 %, тормозной обод необходимо прошлифовать и отполировать. Если биение превышает допустимое в 2 и более раза или имеются значительные местные повреждения и уступы, то необходимо проточить тормозной обод последующей шлифовкой или полировкой.

У переставного барабана необходимо в первую очередь проверить, не является ли повышенное биение тормозного обода следствием чрезмерного износа втулок ступиц. В этом случае вышеуказанные мероприятия по устранению биения выполняются лишь после ремонта вкладышей (раздел 2 глава 3 пункт 6);

5) нагрев тормозного обода при работе не превышает 70°С; недопустимы появление цветов побежалости на ободе и подгорание колодок.

Устранение нагрева обода, вызываемого чрезмерным давлением колодок, достигается за счет уменьшения тормозного груза (или давления воздуха) в пределах допустимого по условию статической надежности тормоза или применением электродинамического торможения;

6) на поверхности тормозных ободьев не должно быть следов масла. Необходимо принять меры против возможности попадания масла на тормозные ободья.

23. Тормозные колодки:

1) материал колодок.

Деревянные колодки бывают сухими, однородными, без сучков и трещин.

Не допускается применение крепких, зашлифовывающихся пород дерева (дуб, бук, ясень), а также смолистых пород (сосна, лиственница).

Для тормозных колодок используются: тополь, верба, липа, в крайнем случае - ива и вяз. Другие породы дерева, в том числе осина и береза, имеют более низкий коэффициент трения и не гарантируют надежное торможение машины. Прессмассовые колодки не имеют трещин, отслоения и твердых вкраплений.

Ленты ферродо рекомендуется применять для футеровки колодок рабочих ручных тормозов. Не следует крепить ленту ферродо деревянными шпильками, так как это вызывает неравномерность износа тормозного шкива (борозды);

2) величина запаса колодок на износ:

для деревянных колодок - не менее 10 мм;

для прессмассовых колодок - не менее 5 мм.

При меньшем запасе изношенные колодки следует заменить новыми из соответствующего материала.

При применении деревянных колодок в здании подъема имеется резервный комплект из рекомендованных материалов;

3) крепление колодок к тормозным балкам надежное, крепежные болты закреплены контргайками. Крепление колодки к балке одним болтом или стопором не допускается.

Не допускается установка прокладок между тормозной балкой и деревянными колодками. При прессмассовых колодках для увеличения плавности нарастания тормозного усилия и выравнивания колодок допускается применение резиновых полосовых прокладок;

4) прилегание рабочих поверхностей колодок к тормозному ободу по всей длине дуги охвата и ширине колодки - плотное.

Причины неправильного прилегания колодок необходимо установить и устранить.

Новые колодки тщательно пригнаны и притерты. Не рекомендуется притирка на ходу машины под нагрузкой с постоянно наложенными колодками, во избежание их обугливания и перегрева тормозных ободьев. Притирку следует производить при перегоне порожних подъемных сосудов, чтобы не перегружать подъемный двигатель.

24. Зазор между колодками и тормозным ободом.

Зазор для тормозов с угловым перемещением колодок в верхней части их не превышает 2,5 мм на сторону, а для тормозов с параллельным перемещением колодок - равномерный по всей их длине и не превышает 2 мм на сторону.

Величина зазора не менее: для тормозов с угловым перемещением колодок 1,5 мм, для тормозов с параллельным перемещением 1,0 мм. Суммарные зазоры у параллельно действующих пар колодок на левом и правом ободе, особенно для машин с общим приводом на два исполнительных органа, одинаковые. У колодок одной пары допускается разность зазоров не более 0,5 мм.

Величина зазора измеряется длинным (200-300 мм) пластинчатым щупом при полностью расторможенной машине.

Зазор между колодками и тормозным ободом регулируют следующим образом:

1) для тормозных устройств с угловым перемещением колодок (рисунок 8) величина требуемого суммарного зазора устанавливается изменением длины горизонтальной соединительной тяги сначала между ободом и задними колодками при полностью расторможенной машине (перед растормаживанием передние колодки прижаты к ободу упорами). Распределение суммарного зазора на обе колодки достигается вывинчиванием упора.

Регулировка во избежание перекосов выполняется параллельно для обеих пар колодок;

2) для тормозных устройств с параллельным перемещением колодок (рисунок 9 и 10) зазор регулируется одновременным изменением длины вертикальных тяг.

Если резьба вертикальных тяг полностью использована, их вывинчивают, оставляя в шарнирных головках длину тяг не менее диаметра резьбы, свинчивают на одинаковое число оборотов горизонтальные тяги, а затем регулируют зазор вертикальными тягами.

Равное распределение зазора на обе стороны обода осуществляется с помощью винтовых упоров. Выравнивание зазора между колодкой и тормозным ободом по всей дуге охвата достигается изменением длины дополнительной регулировочной стойки;

3) для тормозных устройств с комбинированным перемещением колодок (рисунок 11) регулировка суммарного зазора производится регулировочной муфтой на вертикальной тяге или горизонтальными тягами. Равномерное распределение зазора по ободу достигается изменением длины дополнительной стойки, а также при помощи винтовых упоров.

После установки требуемого зазора между колодками и тормозным ободом все тяги и элементы регулировки надежно закреплены контргайками.

25. Блокировку от чрезмерного износа колодок:

1) у гидротормозов с угловым перемещением колодок выключатель блокировки (далее - ВИК) срабатывает при увеличении суммарного зазора в средней части до 5 мм, а также если расстояние от поршня до нижней крышки приводного цилиндра в положении «Заторможено» станет менее 120 мм.

Проверку параметров и надежности срабатывания ВИК производят постепенным увеличением зазора между колодками и ободом (удлиняя соединительную тягу);

2) у тормозов с пневматическим приводом блокировка включает предохранительное торможение при увеличении суммарного зазора до 5 мм.

Для настройки ВИК вывинтить регулировочные упоры и, растормозив машину, опустить поршень рабочего цилиндра на дно. После этого установить расстояние между рычагом выключателя блокировки (контакты ВИК в цепи защиты разомкнуты) и выключающим рычагом на тормозной штанге в пределах 130-140 мм.

Свистки, подающие предупредительный сигнал об износе колодок, регулируют при том же положении поршня так, чтобы при открытом клапане свистка расстояние между упором на тормозной штанге и верхним торцом паза в приводной тяге было не более 130 мм.

Результаты ревизии вносят в протокол соответствующей формы № 15.

1) центровка компрессора с электродвигателем (или состояние элементов ременной передачи), состояние опорных подшипников, исправность системы охлаждения и качество смазки. Температура нагрева подшипников не превышает 60°С, температура воздуха на выходе из компрессора не более 160°С, а температура воды - не более 40°С. Для смазки компрессора применяются специальные масла, соответствующие инструкциям завода-изготовителя;

2) производительность компрессора способом заполнения воздухосборника (форма № 19).

Если производительность компрессора составит менее 85 % от номинальной, то необходимо проверить состояние рабочих поверхностей поршней и цилиндров, поршневых колец, всасывающих и нагнетательных клапанов, фильтра. Обнаруженные дефекты устранить;

3) состояние и работу электромагнитного запорно-разгрузочного устройства (рисунок 12). Разгрузочная игла открывает отверстие для выпуска воздуха из нагнетательного патрубка при отключении электродвигателя компрессора, а при включенном электромагните перекрывает это отверстие не менее чем на 10 мм. Регулировка производится изменением затяжки пружины иглы;

Запорный клапан открывается, когда двигатель компрессора разовьет номинальную скорость, а давление в патрубке достигнет 2,5-3 атм. Ход клапана регулируется изменением затяжки пружины и должен быть не менее 20 мм. При небольших утечках воздуха через клапан следует произвести совместную притирку клапана и седла, а при утечках, составляющих более 10 % от производительности компрессора, заменить клапан.

Проверяются также состояние и работа приводного электромагнита (применяется электромагнит типа КМТ с тяговым усилием 10 кг и рабочим ходом 40 мм). Четкость включения и выключения запорно-разгрузочного устройства достигается изменением положения и веса контргруза;

4) отсутствие утечек воздуха из воздушной системы. Падение давления в течение 30 мин должно быть не более 10 % от номинального. При более значительных утечках необходимо проверить состояние трубопровода, вентилей, прокладок во фланцевых соединениях труб (на участке трубопровода компрессор-воздухосборник применяются прокладки из огнестойких материалов: клингерита, асбеста, паранита). Обнаруженные утечки устранить;

5) состояние поверхности и сварных швов воздухосборника, трещин, вмятин или других дефектов;

6) работа предохранительного клапана воздухосборника. Клапан регулируется на срабатывание при превышении максимального рабочего давления на 20 %. После регулировки клапан пломбируется;

7) состояние и работа манометрического реле. Реле обеспечивает четкое включение компрессора при давлении, минимальная величина которого определяется расчетом (формы № 17 б и 17 в), но не превышает 4,5 атм. Отключение компрессора происходит при давлении, не превышающем 6 атм. Реле настраивают регулировочным винтом.

Рисунок 12. Запорно-разгрузочное устройство:

8) исправность и правильность показаний манометров. Неисправные манометры, а также имеющие погрешность выше допустимых по классу точности необходимо заменить.

1) режим падения тормозного груза при предохранительном торможении. Для проверки отсоединить тягу, связывающую регулятор давления с электромагнитом рабочего тормоза (далее - МТР), или удержать сердечник МТР в верхнем положении, после чего произвести предохранительное торможение. При замедленном падении или неплавном перемещении тормозного груза устранить заедание поршня в цилиндре или штока в сальниках;

2) состояние рабочих поверхностей поршней и цилиндров. Забоины, царапины, следы коррозии на рабочих поверхностях недопустимы;

3) состояние манжет и сальников. При утечках воздуха необходимо равномерно во избежание перекосов подтянуть манжеты и сальники, а сильно изношенные или несоответствующей конфигурации заменить;

4) совпадение осей поршня, цилиндра и его крышек;

5) величина хода и запас хода поршня в предохранительном цилиндре. Ход поршня должен быть не более 450 мм (при конструктивном ходе 575 мм). Запас хода поршня вниз должен быть не менее 100 мм, упор поршня в верхнюю крышку не допускается;

6) состояние демпферной пружины. Размеры и жесткость пружины соответствуют заводским данным. Нестандартные или поврежденные пружины необходимо заменить;

7) надежность крепления тормозных грузов, наличие штифта, стопорящего серьгу на штоке, шплинтов соединительного валика, а также контргаек, фиксирующих грузы на подвесках;

8) при наложенном предохранительном тормозе груз находится от пола на расстоянии не менее 300 мм плюс запас хода поршня вниз. Не допускается работа подъемной машины, когда в яме под тормозным грузом имеется вода или масло.

28. При ревизии цилиндров рабочего тормоза (рисунок 13) проверить:

1) состояние рабочих поверхностей поршней и цилиндров, отсутствие на них забоин, царапин, следов коррозии;

2) состояние сальников. Изношенные сальники необходимо заменить. При неодновременном движении поршней рабочих цилиндров следует добиться согласованной работы приводов изменением затяжки сальников, при этом утечки воздуха не превышают допустимых;

3) величину рабочего хода поршня. Исполнительный орган тормоза отрегулирован так, чтобы поршень зависал на рычажной системе тормоза, не доходя до нижней крышки цилиндра минимум на 20 мм. Стук поршня в нижнюю крышку при работе не допускается. В самом верхнем положении (при затормаживании машины) поршень не выходит из цилиндра более чем на 100 мм.

29. Далее проверяется:

1) смазка рабочих поверхностей поршней и цилиндров. Поверхности предохранительных цилиндров смазываются маслом индустриальное 30 (машинное Л), а рабочих цилиндров - солидолом;

Рисунок 13. Тормозной привод:

1 - цилиндр предохранительного тормоза (ЦПТ); 2 -поршень ЦПТ:

3 - шток; 4 - тормозной груз; 5 - пружина;

6- вертикальная тяга; 7 - цилиндр рабочего тормоза (ЦРТ);

8 -поршень ЦРТ; 9 - дифференциальный рычаг; 10 - свисток:

11-приводная тяга свистка; 12 - штанга; 13 - рама привода;

14 - вспомогательная стойка
2) состояние фундамента под рамой и крепление рамы. Трещины и выбоины в фундаменте недопустимы. При работе привода рама не имеет смещений и вибраций;

3) состояние рамы тормозного привода, ее горизонтальность, а также крепление тормозных цилиндров к раме. При обнаружении трещин необходимо их разделать и заварить.

1) произвести полную разборку регулятора давления (рисунок 14). При разборке и сборке особо осторожно обращаться с золотником и втулкой, чтобы не повредить шлифованные поверхности. Перед сборкой регулятора каждую деталь промыть, просушить и смазать маслом;

2) после разборки регулятора проверить:

плавность перемещения золотника во втулке. Причинами неплавного перемещения золотника являются:

слишком плотная посадка золотника во втулке или повреждение их рабочих поверхностей. Необходимо произвести совместную притирку золотника и втулки или в случае значительных повреждений заменить их;

загрязнение золотника, применение слишком густого масла или недостаточность смазки. Для смазки применяется масло индустриальное 30 (машинное Л). Золотник плавно опускается под действием собственного веса в вертикально поставленной втулке;

искривление штока. В этом случае необходимо произвести правку штока на токарном станке или заменить шток;

чистоту отверстия в золотнике, соединяющего рабочие цилиндры с торцевыми полостями регулятора давления. Засорение этого отверстия приводит к неплавному перемещению золотника, а при полном засорении - к созданию максимального давления в рабочем цилиндре независимо от положения рукоятки управления рабочим тормозом;

состояние пружины регулятора давления. Пружины, имеющие эксцентричные или деформированные витки, а также косые опорные витки, к эксплуатации не допускаются. Следует выправить витки или заменить пружину.

Длина пружины в свободном состоянии – 140-141 мм. Пружины большей длины необходимо укоротить.

Затяжка пружины составляет не более 1 мм. Более сильная затяжка не позволит получить небольшие значения давления воздуха в рабочем цилиндре, а незатянутая пружина увеличивает холостой ход рукоятки.

Жесткость пружины - 1+0,1 кг/мм. Более жесткая пружина вызывает появление максимального давления воздуха в рабочем цилиндре при неполном ходе рукоятки, а слабая пружина не позволит создать полное давление в цилиндре;

3) после сборки и установки регулятора давления проверить по манометру характер нарастания давления воздуха в цилиндре при рабочем торможении. Неплавное нарастание давления вызвано перекосом золотниковой втулки при недостаточной плотности посадки ее в корпусе регулятора.


11

13

Рисунок 14. Регулятор давления:

7 - пружина: 8 - опорная тарелка; 9 - стакан; 10 и 11 - крышки; 12 - шток:

износа золотника и втулки, наличия забоин или царапин на их рабочих поверхностях. При значительных утечках заменить втулку и золотник;

неправильного подбора прокладок между золотниковой втулкой и корпусом регулятора. Необходимо заменить и подогнать прокладки, обеспечив требуемое уплотнение на всех опорных выступах втулки.

Шум воздуха, выходящего через пробку регулятора, свидетельствует о необходимости замены манжеты поршня. Манжета достаточно плотная, но не препятствует свободному перемещению поршня во втулке (заедание поршня регулятора вызывает зависание сердечника магнита рабочего тормоза при предохранительном торможении);

5) проверить пресс-масленку регулятора давления. При использовании плунжерной пресс-масленки проверяют посадку плунжера в корпусе, плотность прилегания запорного шарика к гнезду, состояние шарнирных соединений. У масленки с пневмодавлением проверяют состояние патрубков и вентилей.

Отрегулировать ход плунжера (открытие вентиля) масленки, обеспечив равномерную и достаточную подачу масла в регулятор давления.

31. Рычажная система и рукоятка управления рабочим тормозом. При ревизии (рисунок 15) проверить:

1) состояние шарниров, а также их смазку (раздел 3, глава 2, пункт 1, подпункт 3);

2) величину хода поршня регулятора и соответствие крайних положений РРТ и золотника. В положении «Отторможено» золотник соединяет рабочие цилиндры с глушителем; при этом расстояние от торца поршневой втулки до шайбы, крепящей манжету - не более 40 мм.

При установке РРТ в положение «Заторможено» золотник полностью открывает отверстия, соединяющие воздухосборник с рабочими цилиндрами.

Рабочий ход поршня регулятора не превышает 80 мм, что достигается (рисунок 15) изменением длины плеча рычага 2. Регулировкой длины горизонтальных тяг 4 и 6 устанавливается соответствие крайних положений рукоятки и золотника;

3) состояние и работу электромагнита рабочего тормоза (раздел 4, глава 3, параграф 3).

Рисунок 15. Рычажная система управления рабочим торможением:

5 - дифференциальный рычаг; 7 - тяга; 8 - профилированный рычаг; 9 - ролик; 10 - груз

После наладки исключить возможность сложения усилий рабочего и первой ступени предохранительного торможения, если последнее произойдет в момент подтормаживания машины рабочим тормозом;

5) количество положений РРТ, которым соответствуют устойчивые положения поршня рабочего цилиндра в зоне непосредственного торможения. Для этого на дуге стойки, в которой помещается рукоятка, наносятся метки, соответствующие положению поршня при соприкосновении тормозных колодок с ободом и в момент передачи полного тормозного усилия. На этом участке медленно производят небольшие перемещения рукоятки. Наблюдая за движением поршня, регистрируют количество его устойчивых положений, которое для нормальной работы - не менее 15. Если количество устойчивых положений менее 15, выяснить и устранить причины неудовлетворительной работы тормоза.

Параграф 4. Устройства управления предохранительным торможением.

Трехходовой кран.

Рычажная система и рукоятка управления предохранительным тормозом
32. Трехходовой кран. При ревизии (рисунок 16) проверяется:

1) состояние рабочих поверхностей золотника и втулки, а также качество смазки. При разборке и сборке особо осторожно обращаться со шлифованными поверхностями;

2) плавность перемещения золотника во втулке. Заедание золотника возможно при слишком тугой посадке или перекосах приводного валика. Тугая посадка устраняется совместной притиркой золотника и втулки;

3) отсутствие утечек воздуха. Причинами утечек бывают: неправильный подбор прокладок между втулкой и корпусом или износ золотника и втулки. В последнем случае (при значительных утечках) необходимо заменить втулку и золотник.

1) состояние элементов (тяг, рычагов, шарниров, осей и подшипников), а также крепление рукоятки предохранительного тормоза (РПТ) и исправность фиксатора;

2) состояние и работа электромагнита предохранительного тормоза МТП (раздел 4, глава 3, параграф 3);

3) соответствие крайних положений рукоятки и золотника трехходового крана.

Для проверки необходимо вывинтить торцевую пробку крана, включить МТП и замерить расстояние от торца золотника до края втулки. Это расстояние при положении рукоятки «Расторможено» равно 33 мм, а при установке РПТ в положение «Заторможено» - 65 мм (ход золотника 32 мм). Регулировка крайних положений золотника осуществляется изменением длины горизонтальных тяг 1, 3 и 5 (рисунок 17);

4) отсутствие зазора между пальцем рычага 2 и торцом паза в серьге тяги 1 при положении РПТ («Расторможено» (рисунок 18)). Также недопустим зазор между пальцем рычага 4 и верхним торцом паза тяги 6 при включенном МТП. Наличие указанных зазоров задерживает начало действия предохранительного тормоза.

торможения от рукоятки РПТ:

от электромагнита МТП:

6) блокировку между рукоятками РРТ и РПТ. Блокировка препятствует переводу РПТ в положение «Зарядка», если РРТ не установлена в положение «Заторможено», и не допускает перемещения РРТ в сторону растормаживания машины, пока РПТ не будет установлена в среднее (исходное) положение.

Результаты ревизии и наладки вносят в протокол формы № 15 а.