Министерство строительства предприятий нефтяной и газовой промышленности

5.68. При использовании дефектоскопа (МД-20Г или МД-40Г) с непрерывной регистрацией изображения магнитограммы сварного шва и диаграммы величины сигналов от дефектов на электрохимической бумажной ленте результаты контроля расшифровываются после окончания воспроизведения всей магнитограммы шва.

Характер выявленных дефектов, как и на экране яркостной индикации, определяют по форме, ориентации и степени потемнения полутоновых изображений магнитных отпечатков, воспроизводимых на электрохимической бумаге соответствующим каналом регистратора.

5.69. При расшифровке магнитограмм проконтролированного соединения по результатам магнитографирования измеряют:

амплитуду и длительность сигнала от дефекта на экране импульсной индикации или уровень диаграммы на носителе записи регистратора;

протяженность дефекта вдоль сварного шва при заданной чувствительности дефектоскопа;

расстояние между соседними дефектами при заданной чувствительности дефектоскопа;

размер дефекта по ширине шва.

5.70. Результаты магнитографического контроля оформляют в виде заключений установленной формы.

Требования к оформлению заключений аналогичны требованиям к оформлению заключений по результатам радиографического контроля (см. п. 5.52 настоящих ВСН).

5.71. Ультразвуковой контроль сварных соединений трубопроводов осуществляют в соответствии с требованиями ГОСТ 14782-86.

5.72. Контроль может осуществляться в ручном, механизированном или автоматизированном вариантах.

Для ручного контроля и контроля в механизированном варианте сканирования следует применять ультразвуковые эхо-импульсные дефектоскопы и интроскопы УД-11ПУ, УД-12ПУ, УИ-70 или другие (в том числе импортные), близкие указанным по своим техническим характеристикам.

Дефектоскопы должны быть укомплектованы пьезоэлектрическими преобразователями, рассчитанными на рабочую частоту в диапазоне от 1,25 до 5,0 МГц.

Для автоматизированного контроля должно применяться оборудование отечественного и (или) зарубежного производства, по своим техническим характеристикам обеспечивающее выявление всех недопустимых дефектов.

5.73. Поверхность сварного соединения, подлежащего ультразвуковому контролю, должна быть с обеих сторон шва очищена от брызг металла, шлака, окалины, грязи, льда и снега.

Очищать поверхность сварного соединения (за исключением сварного шва) следует шаберами, напильниками, металлическими щетками, шлифмашинками и т.д. После очистки шероховатость подготовленной поверхности должна быть не ниже R_z = 40 мкм по ГОСТ 2789-73

Околошовную поверхность контролируемого соединения необходимо очистить с обеих сторон усиления шва. Ширина зоны очистки с каждой стороны должна быть не менее 2,5S + 40 мм ( где S - толщина стенки, мм).

5.74. Подготовленные для контроля поверхности непосредственно перед прозвучиванием необходимо тщательно протереть ветошью и покрыть слоем контактной смазки. В качестве смазки в зависимости от температуры окружающей среды применяют:

при температурах выше плюс 25 °С - солидол, технический вазелин;

при температурах от плюс 25 до минус 25 °С - моторные и дизельные масла различных марок, трансформаторное масло и т.п.;

при температурах ниже минус 25 °С - моторные и дизельные масла, разбавленные до необходимой консистенции дизельным топливом.

Допускается применение в качестве контактных смазок других веществ (специальные пасты, глицерин, обойный клей и др.) при условии обеспечения стабильного акустического контакта при заданной температуре контроля.

5.75. Подготовку поверхности контролируемых соединений к контролю и удалению контактной смазки после проведения контроля должен выполнять специально выделенный персонал; в обязанности дефектоскописта эти работы не входят.

5.76. Сварные соединения следует контролировать наклонными пьезоэлектрическими преобразователями, рекомендуемые характеристики которых в зависимости от толщины стенки контролируемого соединения можно определить по табл. 11.

5.77. Проверку угла наклона призмы, определение угла ввода, проверку и (или) определение точки выхода ультразвуковых колебаний совмещенных наклонных пьезоэлектрических преобразователей с плоской (непритертой) рабочей поверхностью следует осуществлять по стандартным образцам СО-1, СО-2 и СО-3 по ГОСТ 14782-86.

Угол наклона искателя должен находиться в пределах, регламентируемых в табл. 11.

Положение метки, соответствующей точке выхода ультразвуковых колебаний, не должно отличаться от действительного более чем на 1 мм.

5.78. Проверку нестандартных (в том числе раздельно-совмещенных) преобразователей, а также преобразователей с притертой рабочей поверхностью следует проводить на стандартном образце предприятия (СОП), изображенном на рис. 13.

Таблица 11

Толщина стенки основного металла контролируемого соединения, мм	Рабочая частота, МГц	Угол наклона призмы, град	Диаметр пьезопластины преобразователя, мм	Конструкция (тип) пьезопреобразователя
До 6,0	5,0		5	РС
Более 6,0 до 8,0	5,0		6	РС; С
Более 8,0 до 12,0	5,0; 2,5	502	8	РС; С
Более 12,0 до 26,0	2,5	502	12	С; РС
Более 26,0 до 40,0	2,5; 1,25		12; 18	С; РС

Примечания: 1. Допустимый разброс рабочей частоты и диаметра пластины пьезопреобразователя определяется соответствующими техническими условиями на изготовление и поставку пьезопреобразователей и пьезопластин.

2. Конструкция пьезопреобразователя обозначена: РС - раздельно-совмещенный пьезопреобразователь; С - совмещенный пьезопреобразователь.

3. При использовании для контроля импортных пьезопреобразователей, стандартные значения рабочей частоты и угла наклона (ввода) которых отличаются от указанных в табл. 11, следует выбирать пьезопреобразователи с ближайшими большими значениями. Форма и размеры пьезопластин при этом не регламентируются.

5.79. Проверку работоспособности дефектоскопа с пьезопреобразователем и его настройку осуществляют в соответствии с требованиями инструкции по эксплуатации применяемого прибора.

5.80. Чувствительность дефектоскопа с преобразователем должна обеспечивать надежное выявление искусственного углового отражателя, размеры отражающей грани которого в зависимости от толщины стенки контролируемого соединения определяют по табл. 12.

Рис. 13. Стандартный образец предприятия для настройки ультразвуковых дефектоскопов:

а - с угловыми отражателями; б - с цилиндрическими сверлениями

Таблица 12

Искусственные отражатели изготавливаются в стандартных образцах предприятия (см. рис. 13).

Допускается вместо стандартных образцов предприятия с угловым отражателем применять стандартные образцы предприятия с отверстиями с плоским дном, а также с боковыми или вертикальными сверлениями. В этих случаях размеры (диаметр) отражателей должны быть оговорены технологической документацией.

5.81. Контролируемое соединение следует прозвучивать, как правило, прямым и однократно отраженным лучом.

5.82. В ручном варианте контроля прозвучивание сварного соединения выполняют по способу продольного и (или) поперечного перемещения преобразователя при постоянном или автоматически изменяющемся угле ввода луча.

Шаг поперечного перемещения преобразователя не должен превышать половины ширины его призмы. Пределы перемещения искателя должны обеспечивать прозвучивание всего сечения шва.

При механизированном и автоматизированном контроле способ сканирования определяется конструкцией акустической системы применяемого оборудования.

5.83. Признаком обнаружения дефекта при ручном контроле служит появление на экране дефектоскопа импульса в соответствующей зоне развертки и (или) срабатывание других индикаторов дефектоскопа (светового или звукового).

При появлении указанных сигналов путем определения координат отражающей поверхности устанавливают принадлежность обнаруженного дефекта контролируемому шву.

При использовании оборудования для механизированного и автоматизированного контроля локализацию дефекта осуществляют по соответствующим методикам.

5.84. При обнаружении дефекта производят определение следующих его характеристик:

амплитуду эхо-сигнала от дефекта;

наибольшую глубину залегания дефекта в сечении шва;

условную протяженность дефекта;

суммарную условную протяженность дефектов на оценочном участке.

5.84.1. Амплитуду эхо-сигнала от дефекта измеряют следующим образом. С помощью регуляторов "Ослабление" устанавливают высоту сигнала на экране дефектоскопа равной 20 мм. Показания аттенюатора в этом случае и являются амплитудой измеряемого сигнала (в дБ).

5.84.2. Наибольшую глубину залегания дефектов (в мм) определяют в соответствии с инструкцией по эксплуатации применяемого дефектоскопа.

5.84.3. Условную протяженность дефекта (в мм) измеряют при поисковой чувствительности по длине зоны между крайними положениями искателя, перемещаемого вдоль шва и ориентированного перпендикулярно к нему. Крайними положениями считают те, при которых амплитуда эхо-сигнала от дефекта уменьшается до 10 мм.

Примечание. При использовании дефектоскопов, не имеющих электронно-оптических индикаторов, за крайние положения преобразователя считают те, в которых наблюдается появление и исчезновение звукового (светового) сигнала.

5.84.4. Условное расстояние между дефектами измеряют расстоянием между крайними положениями искателя, при которых была определена условная протяженность двух рядом расположенных дефектов.

5.84.5. Суммарную условную протяженность дефектов на оценочном участке (в мм) определяют как сумму условных протяженностей дефектов, обнаруженных на этом участке.

5.85. Дефекты сварных соединений по результатам ультразвукового контроля относят к одному из следующих видов:

а) непротяженные (одиночные поры, компактные шлаковые включения);

б) протяженные (трещины, непровары, неоплавления, удлиненные шлаки);

в) цепочки и скопления (цепочки и скопления пор и шлака).

5.85.1. К непротяженным относят дефекты, условная протяженность которых не превышает значений, указанных в табл. 13. Этими дефектами могут быть одиночные поры или неметаллические включения.

Таблица 13

Толщина стенки контролируемого соединения, мм	Условная протяженность дефекта, мм
4,0-5,5	5
6,0-7,5	5
8,0-11,5	10
12,0-25,5	15
26,0-40,0	15

5.85.2. К протяженным относят дефекты, условная протяженность которых превышает, значения, указанные в табл. 13. Этими дефектами могут быть одиночные удлиненные неметаллические включения и поры, непровары (несплавления) и трещины.

5.85.3. Цепочкой и скоплением считают три и более дефекта, если при перемещении искателя соответственно вдоль или поперек шва огибающие последовательностей эхо-сигналов от этих дефектов при поисковом уровне чувствительности пересекаются (не разделяются). В остальных случаях дефекты считают одиночными.

5.86. По результатам ультразвукового контроля годным считают сварное соединение, в котором отсутствуют:

а) непротяженные дефекты, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП, или суммарная условная протяженность которых в шве превышает 1/6 периметра этого шва;

б) цепочки и скопления, для которых амплитуда эхо-сигнала от любого дефекта, входящего в цепочку (скопление), превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП или суммарная условная протяженность датчиков, входящих в цепочку (скопление), более 30 мм на любые 300 мм шва;

в) протяженные дефекты в сечении шва, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОП, или условная протяженность которых более 50 мм, или суммарная условная протяженность которых более 50 мм на любые 300 мм шва;

г) протяженные дефекты в корне шва, амплитуда эхо-сигналов от которых превышает амплитуду эхо-сигналов от контрольного отражателя в СОП или условная протяженность такого дефекта превышает 1/6 периметра шва.

5.87. Результаты ультразвукового контроля оформляют в виде заключения установленной формы. К заключению должна быть приложена схема проконтролированного соединения с указанием на ней мест расположения выявленных дефектов.

5.87.1. При описании результатов контроля следует каждый дефект (или группу дефектов) указывать отдельно и обозначать в приведенной ниже последовательности:

буквой, определяющей вид дефекта по протяженности;

цифрой, определяющей наибольшую глубину залегания дефекта, мм;

цифрой, определяющей условную протяженность дефекта, мм;

буквой, определяющей качественно признак оценки допустимости дефекта по амплитуде эхо-сигнала.

5.87.2. Для записи необходимо применять следующие обозначения:

А - непротяженные дефекты;

Е - протяженные дефекты;

В - цепочки и скопления;

Г - дефект, амплитуда эхо-сигнала от которого равна или менее допустимых значений;

Н - дефект, амплитуда эхо-сигнала от которого превышает допустимое значение.

Условную протяженность для дефектов типа А не указывают.

В сокращенной записи числовые значения отделяют одно от другого и от буквенных обозначений дефисом.

Контроль на герметичность

5.88. Контроль сварных швов на герметичность методом химических реакций осуществляют следующим образом:

перед контролем сварные соединения тщательно очищают от шлака и грязи (сварное соединение считается пригодным для контроля, если нанесенный на него спирто-водный раствор фенолфталеина не изменяет свой цвет);

на подвергаемые контролю сварные соединения наносят спирто-водный раствор фенолфталеина, имеющий молочный цвет;

внутри контролируемого трубопровода создается давление воздушно-аммиачной пробной смеси; аммиак в количестве но менее 1 % от объема воздуха (в составе смеси при нормальном давлении) закачивают при последующем повышении давления до 1,25 рабочего;

контролируемый участок трубопровода (или контролируемое изделие) выдерживают в течение 10 мин.

5.88.1. В местах наличия сквозных дефектов индикаторный раствор изменяет окраску на ярко-красную с фиолетовый оттенком.

5.88.2. Места расположения дефектов отмечают краской и после полного удаления воздушно-аммиачной среды сварные швы ремонтируют (а при наличии трещин - вырезают).

5.88.3. При испытаниях применяют материалы:

Спирто-водный раствор фенолфталеина (в весовых %):

Фенолфталеин 4,0

Спирт ректификат или сырец 40,0

Вода 56,0

Пробным веществом является газообразный аммиак (его получают из сжиженного аммиака, поставляемого в баллонах).

5.88.4. Результаты контроля на герметичность методом химических реакций фиксируют в специальном журнале о указанием наименования проверяемого сварного соединения, вида соединения (стыковое, враструб и т.д.), диаметра и толщины сваренных труб, протяженности или количества швов (для однотипных соединений), вида и количества обнаруженных сквозных дефектов (поры, трещины и др.), величины созданного давления воздушно-аммиачной среды и концентрации аммиака в ней, вида применяемого индикаторного раствора, температуры окружающего воздуха, фамилии сварщика и оператора, даты проведения сварки и контроля, результатов проверки сварных швов после ремонта дефектных участков.

5.89. Перед испытанием на герметичность капиллярным методом (смачивание керосином) сварные швы должны быть тщательно очищены от шлака и загрязнений.

5.89.1. Если сварные швы по тем или иным причинам находились в контакте с водой, то они должны быть протерты сухой ветошью и просушены при температуре 100 °С.

5.89.2. С целью повышения контрастности керосина рекомендуется окрасить его с помощью красителя "Судан-Ш" (ТУ 6-09-3234-78). Для этого в 1000 см³ керосина добавляют 3 г красителя. После тщательного перемешивания нерастворившуюся часть красителя необходимо отфильтровать.

5.89.3. В качестве индикаторной жидкости применяют осветительный керосин.

5.89.4. В качестве проявителя применяют: суспензию мела в воде (350-400 г мела на 1000 см³ воды); суспензию мела в спирте (350-400 г мела на 1000 см³ этилового технического или гидролизного спирта марки А). Второй состав рекомендуется применять в условиях отрицательных температур.

5.89.5. Ту сторону сварных швов, с которой удобнее производить устранение сквозных дефектов, окрашивают тонким слоем меловой суспензии. Нанесение суспензии рекомендуется производить с помощью пневматического краскораспылителя. При этом расстояние распылительного сопла до сварного стыка должно быть таким, чтобы при соприкосновении меловой суспензии с поверхностью сварного соединения суспензия была почти сухой.

5.89.6. После высыхания меловой суспензии противоположная сторона шва обильно смачивается керосином 3-4 раза.

5.89.7. Керосин можно наносить и под давлением. Для подачи керосина под давлением можно использовать бачок керосинореза, краскопульта и подобные им устройства.

5.89.8. Время выдержки сварных соединений (продолжительность испытания) после смачивания их керосином должно быть не менее 12 ч при положительной температуре и не менее 24 ч при отрицательной. Время выдержки сокращается до 1,5-2 ч, если швы перед смачиванием их керосином подогреты до температуры 60-70 °С.

5.89.9. В местах сквозных дефектов (пор, трещин,, непроваров и др.) на окрашенной мелом поверхности сварных швов образуются индикаторные пятна.

5.89.10. Применение керосина позволяет зафиксировать индикаторные пятна на продолжительное время (несколько суток). Керосин наиболее эффективно применять при контроле в жаркую погоду, когда индикаторная жидкость быстро испаряется.

5.89.11. Наблюдение за сварным соединением нужно вести с момента начала нанесения на него керосина. Наиболее быстрый рост индикаторных пятен происходит в течение 15 мин после выхода керосина на поверхность шва со слоем меловой суспензии.

5.89.12. Места сквозных дефектов отмечают краской и после их устранения проверяют вновь.

5.89.13. Результаты контроля капиллярным методом фиксируют в специальном журнале с указанием наименования проверенного сварного соединения, вида соединения, диаметра и толщины сваренных труб, вида и количества обнаруженных сквозных дефектов, условий смачивания сварных швов керосином, температуры окружающего воздуха, фамилии и разряда сварщика, даты проведения сварки и контроля, технологии устранения дефектов сварного шва, результатов, проверки дефектных мест после их исправления.

Оценка качества сварных соединений, выполненных дуговыми методами сварки

5.90. Проконтролированные неразрушающими методами сварные соединения считаются годными, если в них не обнаружено дефектов, величина, количество и плотность распределения в шве которых превышают значения, приведенные в табл. 14.

Условные

Схематическое

Допустимые размеры дефектов сварного шва

Тип дефекта

обозначе­

изображение дефекта

Трубопроводы КС и НПС

Магистральные трубопроводы

Промысловые трубопроводы

ния

в сечении

в плане

глубина

длина

длина на 300

глубина

длина

длина на 300

глубина

длина

длина на 300

сфериче­ские, ра­диальные

Аа

0,2S при l5d

50 мм

Максимально допустимая суммарная площадь проекций пор на радиографическом снимке не

Поры

удлинен­ные

Максимально допустимая суммарная площадь проекций пор

должна превышать 5% площади участка, ширина которого равна

цепочки

Ав

2S, но не

на радиографическом снимке не

S, а длина – 50 мм

скопле­ние

Ас

0,1S

более 30 мм

30 мм

должна превышать 5% площади участка, ширина которого равна

каналь­ная

Аk

не допускаются

S, а длина – 50 мм

0,25S, но не более 3 мм

1S, но не более 30 мм

30 мм

компакт­ные

Ва

0,1S

0,5S, но не более 5 мм

50 мм

0,5S, но не более 7 мм

0,5S, но не более 7 мм

Шлако­вые включе­

удлинен­ные

Вd

не допускаются

0,1S

2S, но не более 50 мм

50 мм

0,1S

2S, но не более 50 мм

50 мм

ния

цепочка

Вв

2S, но не

2S, но не

2S, но не

скопле­ние

Вс

0,1S

более 30 мм

30 мм

более 30 мм

30 мм

более 30 мм

30 мм

в корне шва

Да

0,05S, но не более 1 мм

2S, но не более 30 мм

30 мм

2S, но не более 50 мм

50 мм

2S, но не более 50 мм

50 мм

Непрова­ры,

между валиками

Дв

0,1S, но не более

2S, но не более 30

30 мм

0,1S, но не более

2S, но не более 30

30 мм

несплав­ ления

по разделке

Дс

не допускаются

1 мм

мм

1 мм

мм

вдоль шва

Еа

Трещины

поперек шва

Ев

не допускаются

не допускаются

не допускаются

развет­вленные

Ес

утяжина

Fа

0,2S, но не более 1 мм

50 мм

1/6 пери­метра шва

Максимально допустимая глубина – до 2 мм, при этом плотность изображения на радиографическом снимке не должна превышать плотности изображения основного металла

Наруж­ные дефекты

превы­шение проплава

Fв

3 мм

1S

30 мм

5 мм

50 мм

50 мм

5 мм

50 мм

50 мм

подрез

Fс

0,05S, но не более 0,5 мм

150 мм

150 мм

0,1S, но не более 0,5 мм

150 мм

150 мм

0,1S, но не более 0,3 мм

150 мм

150 мм

Дефект сборки

Смеще­ние кромок

Fd

0,2S, но не более

0,2S, но не более 3 мм

0,2S, но не более 0,5 мм

3 мм

0,25S, но не более 4 мм

300 мм, но не более одного на стык

0,25S, но не более 4 мм

300 мм, но не более одного на стык

1. 
   В таблице приняты следующие обозначения: S – толщина стенки трубы; l – расстояние между соседними порами; d – максимальный размер поры.
   
2. 
   К цепочке относят такие дефекты, которые расположены на одной линии в количестве не менее 3 с расстоянием между ними, меньшим пятикратного размера дефекта.
   
3. 
   К скоплению относя дефекты с кучным расположением в количестве не менее 3 с расстоянием между ними, меньшим пятикратного размера дефекта.
   
4. 
   Во всех случаях максимальный диаметр поры не должен превышать 0,25 S, но не более 3 мм.
   
5. 
   Допустимая плотность распределения пор с площадью их проекций, равной 5%:
   

6. 
   В стыках трубопроводов диаметром 1020 мм и более, выполненных с внутренней подваркой, непровары в корне шва не допускаются.
   
7. 
   При S5 мм допускается непровар в корне шва глубиной до 0,2S при смещении кромок величиной до 0,1S.
   
8. 
   Подрезы на участках сварных швов, имеющих смещения кромок величиной свыше 0,2S, не допускаются.
   
9. 
   В сварных швах труб с толщиной стенки 8 мм и менее допускаются смещения кромок величиной до 0,4S, но не более 2 мм.
   
10. 
    Во всех случаях суммарная протяженность совокупности допустимых по глубине внутренних дефектов на любые 300 мм шва не должна превышать 50 мм (но не более ¹/₆ периметра шва).
    

5.91. Сварные соединения, выполненные стыковой контактной сваркой оплавлением, подвергают контролю в следующих объемах:

по зарегистрированным параметрам сварки – 100 %;

внешним осмотром и обмером – 100 %;

механическим испытаниям – 1 % - 0,2 %.

Примечание. Проведение механических испытаний в объеме менее 1 % должно быть согласовано с ВНИИСТом.

5.91.1. По результатам контроля параметров сварки сварные соединения считают годными, если отклонения фактических режимов сварки, зарегистрированных на диаграммной ленте, не превышают значений, определяемых требованиями ВСН 006-89.

5.91.2. Сварные соединения, признанные годными по результатам контроля параметров сварки, подвергают внешнему осмотру и обмеру. При этом сварные соединения считают годными, если:

смещение кромок после сварки не превышает 25 % толщины стенки (и во всех случаях не более 3,0 мм). Допускаются местные смещения на длине до 20 % периметра стыка, величина которых не превышает 30 % толщины стенки (но не более 4,0 мм);

усиление шва после снятия внутреннего и наружного грата по высоте не превышает 3,0 мм. При снятии грата не допускается уменьшение толщины стенки трубы.

Примечание. Высоту внутреннего усиления определяют на стыках, вырезаемых для проведения механических испытаний.

5.91.3. Сварные соединения труб диаметром от 57 до 89 мм подвергают механическим испытаниям на растяжение и сплющивание.

Сварные соединения труб диаметром от 108 до 1420 мм подвергают испытаниям на растяжение и изгиб.

Испытания проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 6996-66 и СНИП III-42-80 на образцах, вырезанных из сварных соединений.

5.91.4. Временное сопротивление разрыву сварного соединения, определенное на разрывных образцах со снятым усилением, должно быть не меньше нормативного значения временного сопротивления разрыву металла труб.

Среднее арифметическое значение угла изгиба образцов должно быть не менее 70°, а его минимальное значение - не ниже 40°.

При подсчете среднего значения все углы больше 110° принимаются равными 110°.

Величина просвета между сжимающими плитами при появлении первой трещины на поверхности образца, испытываемого на сплющивание, должна быть не более четырехкратной толщины стенки трубы. Появление на кромках и на поверхности образца надрывов длиной до 5 мм, не развивающихся в трещину в процессе дальнейших испытаний до полного сплющивания образца, браковочным признаком не является.

5.91.5. При неудовлетворительных результатах механических испытаний по пп. 5.91.3 и 5.91.4 необходимо:

сварку прекратить - установить причину неудовлетворительного качества стыка;

весь участок трубопровода, сваренный с момента последней проверки, монтажной организацией в присутствии представителей технадзора заказчика подвергнуть силовому воздействию на изгиб в соответствии с требованиями СНиП III-42-80.

Контроль паяных соединений

5.92. Паяные соединения трубопроводов подвергают: контролю по зарегистрированным параметрам режима пайки; контролю внешним осмотром и обмером; механическим испытаниям - в объемах, предусмотренных п. 5.91 настоящих ВСН.

5.92.1. По результатам контроля параметров пайки контролируемые соединения считают годными, если отклонения фактических режимов пайки, зарегистрированные на диаграммной ленте, не превышают значений, определяемых требованиями ВСН 006-89.

5.92.2. По результатам внешнего осмотра и обмера паяные соединения считают годными, если:

на наружной поверхности стыка отсутствуют наплывы припоя, по высоте превышающие 3,0 мм;

незаполнение соединительного зазора припоем по глубине не превышает 1,5 мм, а суммарная длина не превышает 1/3 периметра стыка;

величина наружного смещения кромок по периметру стыка не превышает 1,0 мм и при этом обеспечивается плавный переход поверхности шва к основному металлу.

5.92.3. Паяные соединения труб диаметром от 57 до 89 мм подвергают механическим испытаниям на растяжение и сплющивание, а соединения труб диаметром от 108 до 219 мм - на растяжение и изгиб.

Испытания проводят в соответствии с. требованиями ГОСТ 6996-66.

5.92.4. По результатам механических испытаний паяные стыки должны соответствовать требованиям п. 5.91.4 настоящих ВСН.

5.92.5. При неудовлетворительных результатах механических испытаний следует:

пайку прекратить и установить причину неудовлетворительного качества стыка;

все стыки, спаянные с момента последних механических испытаний, подвергнуть ультразвуковому или радиографическому контролю.

5.92.6. По результатам контроля ультразвуковым и радиографическим методами паяных швов с косостыковой разделкой кромок под углом 30° годными считаются такие, в которых:

а) отсутствуют трещины любой протяженности;

б) ширина непропая (отсутствие сцепления припоя с соединяемыми кромками труб) и неметаллических включений не превышает 20 % ширины шва при протяженности не более 50 мм на 300 мм шва;

в) имеются поры или неметаллические включения размером не более 10 % ширины шва при расстоянии между соседними дефектами менее трехкратного размера дефекта на участке шириной не более 20 % ширины шва с суммарной длиной не более 1/5 периметра стыка;

г) имеются цепочки пор и неметаллических включений шириной не более 20 % ширины шва с суммарной длиной не более 1/5 периметра трубы.

5.92.7. Результаты ультразвукового или радиографического контроля паяных соединений оформляют в виде заключений установленной формы.

5.92.8. Паяные соединения, в которых по результатам ультразвукового или радиографического контроля обнаружены недопустимые дефекты, подлежат вырезке.

5.93. Стыки, выполненные СВД, должны подвергаться контролю в объеме:

100 % стыков - проверке на величину смещения кромок и высоту усиления сварного соединения;

0,4 % стыков - механическим испытаниям на растяжение и сплющивание.

5.93.1. По результатам проверки на величину смещения кромок и высоту усиления стыки считают годными, если наружное усиление имеет высоту 2,5  0,5 мм, а величина смещения кромок не превышает 20 % толщины стенки трубы. Допускаются местные смещения на длине до 20 % периметра стыка, величина которых не превышает 30 % толщины стенки трубы.

5.93.2. По результатам механических испытаний на растяжение и сплющивание стыки, сваренные СВД, должны отвечать требованиям п. 5.91.4 настоящих ВСН.

5.93.3. При неудовлетворительных результатах механических испытаний хотя бы одного контрольного стыка необходимо:

сварку прекратить, установить причину получения неудовлетворительного качества сварного соединения;

все стыки, сваренные с момента последних механических испытаний, в присутствии представителя технадзора заказчика подвергнуть силовому воздействию на изгиб в соответствии с требованиями СНиП III-42-80.

Ремонт сварных соединений

5.94. Сварные соединения, в которых по результатам контроля обнаружены недопустимые дефекты (признанные "не годными") подлежат удалению или ремонту с последующим повторным контролем в соответствии с требованиями СНиП III-42-80.

5.95. Измерения, проводимые:

по определению параметров труб и сварочных материалов;

при подготовке стыков под сварку;

по определению и контролю параметров режимов сварки, выявлению и определению внешних и внутренних дефектов сварного соединения и др., необходимо выполнять с погрешностями, значения которых не превышают приведенные в табл. 15.

Таблица 15