Одной из ключевых задач современной промышленности строительных материалов и особенно тепловой энергетики являются исследования в области создания ресурсосберегающих технологий переработки золошлаковых отходов тэс
жүктеу/скачать 0.91 Mb.
|
- Бұл бет үшін навигация:
- 1.5 Подбор технологического и теплотехнического оборудования
- Силос для доменного шлака СЦМ - 110
- 3. Силос для соды СЦ - 12
- 3. Силос для катализатора СЦ - 12
- 4. Подбор ковшового элеватора для транспортировки сырьевых материалов в расходные бункера
- 859944,936тг 6. Подбор загрузчика
- 7. Дозирующий комплекс ДКС-32
- 9. Бункер хранения песка с ленточным питателем БП-ЛП
- 10. Барабанная сушилка для песка ААМикс СуП1
- 11. Стекловаренная печь
- 12. Пресс для формования плит
- 14.Стеклоплавильные аппараты и фильерные питатель ПлРд-10/ПлРд-7
- 1.6 Контроль качества технологического процесса и сырьевых материалов Входной контроль сырьевых материалов Контоль технологического процесса.
- Контроль качества готовой продукции.
| Расчет материального баланса
Выстраиваем принципиальную технологическую схему процесса производства последовательно по операциям. Подготовка и подача сырьевых материалов ↓ Подготовка шихты ↓ Отжиг
↓ Формовка (пресс) ↓ Кристаллизация ↓ Транспортировка ↓ Упаковка и хранение Принятая схема перестраивается в обратном порядке начиная от склада готовой продукции и заканчивается варкой стекла. Каждой операции присваивается порядковый номер и определяются пооперационные потери (Pj, %). Выявляются на каких операциях потери являются возвратными и определяется уровень возврата и адрес. Далее производятся расчеты и составляется таблица материального баланса. Годовой выпуск продукции в натуральном выражении составляет 2480 т готовой продукции. Исходные данные для расчёта материального баланса, включающие потери материала на каждой стадии и возвратные потери, приведены в таблицу 1.10. Таблица 1.10 − Исходные данные
Потерю продукта в натуральном выражении на текущей операции Rj, т, определяем по формуле: Rj=Hj-1 Pj/(100-Pj), (1.1) где Hj− количество перерабатываемого материала на j-ой операции, т; Pj− пооперационные потери, %. R1= 2480. 1/ (100−1) = 25,05 т. Величина возврата с текущей операции на одну из последующих в соответствии с адресом возврата Vj, т, определяем по формуле: Vj= Rj Bj/100, (1.2) где Bj- возвратные потери, %. V1= 25,05. 90/100= 22,54т. Количество перерабатываемого материала на i-ой операции Hj, т, определяем по формуле: Hj= Hj-1− Sj+ Rj (1.3) H1= 2480−0+25,05=2505,05т. Для операций транспортировка на упаковку, кристаллизация, формовка, отжиг, подготовка шихты и подготовка сырьевых материалов, производим аналогичные расчёты. Результаты расчётов сводим в таблицу 1.11 Таблица 1.11 − Пооперационный расчёт количества и потерь перерабатываемого материала
Рассчитываем количество возвращаемого на варку шлакоситалла S6, т по формуле: S9=V1+V2+V3+V4 + V5+V6+V7 (1.4) S9= 22,54+22,77+24,33+24,5264+24,455+25,035 =143,67 т Рассчитываем количество расплава, который нагревается из шихты по формуле: M=H8-S (1.5) M=2662,6 - 143,67 = 2518,48т Рассчитываем потери массы от угара шихты R9, т по формуле 1.5: R9=2518,48·12,5/(100−12,5) = 360 т. Необходимое количество шихты С, т рассчитываем по формуле: С=M+R9 (1.6) С= 360 + 2518,48 = 2878,2 т. Количество технологических потерь массы материала Т, т рассчитываем по формуле: Т=∑Rj (2.8) Т=182,2 т. Проверка материального баланса приведена в таблице 1.12. Таблица 1.12 − Проверка материального баланса
Произведём корректировку содержания боя в стекломассе в соответствии с заданием. Соотношение бой: шихта в настоящем производстве составляет: У=143,67/3022≈5 % Аналогично проводим расчёт пооперационных потерь на хранение и подготовку сырьевых материалов, и потребность в материалах на год. Исходные данные для расчёта, включающие потери материалов приведены в таблице 1.13
Исходные данные
Подготовка шихты и загрузка в печь. S1=0 R1=2878 .0,5/ (100-0,5) = 14,46 т H1 = 2878- 0 +17,87 = 2892,46 т.
S2=0 R2= 2892.0,2/(100-0,2) = 5,79 т H2 = 2892 - 0 +5,79= 2898т. Обработка и хранение песка 2898т – 114,34 т х – 46,15 т х = 1169,7 т.3=1169,7·1/(100-1)=11,81 т; Н3=1169,7+11,81 = 1181,51т.
2898т – 114,34 х – 60,3 т х = 1528,33 т.5=1528,33·2/(100-2)=31,2 т; Н4= 1528+31,2 = 1559,2т.
2898 – 114,34 т х – 4,24 т х= 107,46 т.6=107,46∙2/(100-2) = 2,19т; Н6= 107,46+2,19 = 109,65 т.
2898 – 114,34 т х – 3,65 т х= 92,51 т.6=92,51∙2/(100-2) = 1,89т; Н6= 92,51+1,89 = 94,4 т.
Суточный расход сырьевых материалов
1.5 Подбор технологического и теплотехнического оборудования Бункерное хозяйство Расчет бункера сводится к определению его объема и высоты при заданном расходе материала. Принимаем расходные бункера для сырьевых материалов цилиндрической формы. Для песка кварцевого, соды, шлака диаметр расходного бункера равен 6 м. Для катализатора диаметр равен 3 м. Для угля - 1,5 м. Суточный расход песка 4,822 т/сут., часовой расход песка 0,151 т/час. Определяем объем бункера:
γм - объемный вес материала = 1,4 т/м3; τ - срок хранения, сут; ψ - коэффициент заполнения Определяем высоту конусной части бункера (h):/l=tgα; l =(D - d)/2 Принимаем d =0,4 м, D =6 м. l =(6−0,4)/2=2,8 м=l ·tgα h=2,8·tg55=4 м. Определяем объем бункера Vобщ: Vконус = 1/12π·h( D2+D·d+d 2) (1.3) Vконус = 1/12·3,14·4(62+ 6·0,4+0,42) = 40,1 м Vцл = (πD²H)/4 Vцл = (3,14·62·12)/4 = 339,12 м Vобщ= Vцл+ Vконус Vобщ= 339,12+40,1 = 379,22 м Vобщ=Н+h Vобщ=12+4=16 м3 Объем бункера для хранения песка на 1 сутки составит: Рассчитанного бункера хватит для хранения песка на 4,822/0,2 = 24 суток. Аналогично производится расчет остальных бункеров. Результаты расчетов по другим сырьевым материалам сведены в таблицу 1.15. Таблица 1.15 Результаты расчетов по другим сырьевым материалам
Исходя из расчетов выбираем бункер наибольшего объема V=0,2м3 БЗК 5/130.
Силос для доменного шлака СЦМ - 110
3. Силос для соды СЦ - 12
3. Силос для катализатора СЦ - 12
4. Подбор ковшового элеватора для транспортировки сырьевых материалов в расходные бункера У доменного шлака наибольшая суточная производительность 6,4т/сут, высота подъёма 12 м. Работа двухсменная. Выбираем быстроходный элеватор типа М с центробежной разгрузкой, тип ковша - мелкий, φ=0,6; скорость ленты - 1,5 м/с. Определяем погонную вместимость ковшей:
5. Подбор смесителя Для смешивания сырьевых материалов подбираем роторный смеситель БП-1Г-100 шихты со следующими характеристиками:
6. Подбор загрузчика В печь необходимо подать 16,7 т/ч шихты. Для загрузки шихты принимаем стольный загрузчик ЗШ-2. Данный загрузчик может обеспечить тонкослойную загрузку. Максимальная производительность такого загрузчика составляет 7,5 т/ч, при ширине стола 60 см. Один загрузчик не обеспечивает подачу данного количества шихты в печь. Поэтому принимаем 2 загрузчика типа ЗШ-2 производительностью 7,5 т/ч.
7. Дозирующий комплекс ДКС-32
8. Кран грейферный Грузоподъёмность крана зависит от запаса хранения песка 15дней, производительность за 15 дней составляет 52т/15суток
9. Бункер хранения песка с ленточным питателем БП-ЛП
10. Барабанная сушилка для песка ААМикс СуП1
11. Стекловаренная печь , годовая производительность при отжига печи составляет 2608т, суточная производительность: 7,4т
12. Пресс для формования плит Готовая производительность при формовке плит составляет 2581,7 т (1411143,7шт), суточная производительность при 350дней
13. Вибросито ВСМП
14.Стеклоплавильные аппараты и фильерные питатель ПлРд-10/ПлРд-7
Ведомость оборудования
1.6 Контроль качества технологического процесса и сырьевых материалов Входной контроль сырьевых материалов Контоль технологического процесса. Контроль шихты. Шихту контролируют ежесменно на соответствие заданному рецепту, для чего по определенной методике отбирают в течение смены одну среднюю пробу, составленную из 4 – 5 местных проб, которые смешивают и анализируют на щелочность или на содержание остатка, нерастворимого в HCl. Если отклонение состава шихты от заданного больше допустимого, шихту бракуют. Постоянное во всех пробах отклонение в содержании того или иного компонента в одну сторону показывает, что данный материал дозируется неправильно, следовательно, необходимо срочно проверить и наладить работу весов. Постоянство состава шихты во времени определяют сравнивая данные химического анализа ежесменных средних проб шихты за 1 и 5 сут. Контроль качества готовой продукции. Технические требования Плиты должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам утвержденным в установленном порядке. Плиты должны быт квадратной или прямоугольной формы. Отклонение граней листов и плит от прямого угла недолжно превышать 2 мм при длине нормируемого участка 300 мм и 0,8 при длине нормируемого участка 125 мм Плиты изготавливают окрашенной надглазурнымы керамическими красками поверхностью. Лицевая и обратная поверхностью листов и плит могут быть рифлеными Высота рифления не должна быть более 2 мм. Лицевая поверхность прокатных плит может быть шлифованной. Цвет и фактура поверхности плит должны соответствовать цвету и фактуре в установленном порядке. Лицевая поверхность плит должна быть плоской. Ударная вязкость шлакоситалла не должна быть менее 2,5*103 Дж/м2 Потеря в массе при истирании прокатного шлакоситалла не должна быть более 0,05 г/см2 Кислотостойкость шлакоситалла не должна быть менее 98%, щелчестойкость – менее 83%. Предел прочности при изгибе шлакоситалла не должен быть менее 65МПа и 75МПа – для шлакоситалла высшей качества.
Длину и ширину плит измеряют металлической линейкой по ГОСТ 427 – 25 с погрешностью до 1мм. Толщину плит измеряют микрометром по ГОСТ 6507 – 68 или штанциркулем по ГОСТ 166 – 80 в середине каждой из четырех сторон с погрешностью до 1мм. Отклонение от прямого угла плит определяют угольником по ГОСТ 3749 – 77. Высоту рифления измеряют штанциркулем по ГОСТ 166 – 80 с погрешностью до 1мм. Показатели внешнего вида лицевой поверхность плиты определяют визуально при рассеянном освещении. Размеры пузырей, отбитых углов и ребер, засорки и наклонов на лицевой поверхности плит измеряют металлической линейкой по ГОСТ 427 – 75 с погрешностью до 1мм. Ударную вязкость шлакоситалла определяют по ГОСТ 11067 – 64. Потерю в массе при истирании шлакоситалла определяют по ГОСТ 6787 – 80. Кислотостойкость и щелочестойкость шлакоситалла определяют по ГОСТ 473.1 – 72. Предел прочности при изгибе шлакоситалла определяют следующим образом. Из каждого отобранного для испытания прокатного плиты вырезают образцы, размеры которых должны соответствовать указанным в таблице. жүктеу/скачать 0.91 Mb. Достарыңызбен бөлісу:
|