Огнеупорные и теплоизоляционные смеси производства ООО «алитер-акси»



жүктеу 0.57 Mb.
бет1/3
Дата23.06.2016
өлшемі0.57 Mb.
  1   2   3
ОГНЕУПОРНЫЕ И ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ СМЕСИ ПРОИЗВОДСТВА ООО «АЛИТЕР-АКСИ»
Классификация огнеупорных смесей


Легковесные плотность < 1,7 г/см3

Теплоизоляционные смеси

АЛАКС

Плотные плотность > 1,8 г/см3

С высоким содержанием цемента > 15%, СаО > 4%

АЛКОР

С пониженным содержанием цемента 8-12%, 2,5% < СаО < 4%

АЛИКАСТ, АЛИТ

Низкоцементные, содержание цемента < 8%, СаО < 2,5%

АЛКОРИТ

На твердых химических связующих

АЛИРАМ

Смеси для торкретирования

АЛИГАН

Смеси для алюминиевой промышленности

АЛКОР (Ал), АЛИТ (Ал)

Мертели и мастики

На гидравлических вяжущих

АЛКОР (1-0)

На твердых химических связующих

АЛИРАМ (1-0)

На жидких химических связующих (мастики)

АЛИПЛАСТ (1-0)


Теплоизоляционные смеси Алакс отличаются низкой плотностью (0,5 – 1,7 г/см3) и теплопроводностью. Они состоят, главным образом, из легковесных пористых заполнителей (вермикулита, перлита, керамзита, диатомита, легковесного шамота, сферокорунда) и алюминаткальциевых цементов Ciment Fondu, Secar-51, Secar-71. Многие смеси АЛАКС содержат модифицирующие добавки, смеси для высокотемпературного применения имеют сложную многокомпонентную связующую матрицу.
СМЕСИ С ВЫСОКИМ СОДЕРЖАНИЕМ ЦЕМЕНТА АЛКОР изготавливаются на основе алюмосиликатных за­полнителей (шамот, боксит, андалузит, корунд) различного химического и минералогического состава, плотности и водопоглощения) и алюминаткальциевых цементов (Ciment Fondu, Secar-51, Secar-71, Secar-80). Содержание цемента - более 15%. После затворения водой твердеют вследствие гидратации алюминатов кальция, входящих в состав цемента, и образуют огнеупорный бетон с высокой прочностью. При нагревании гидраты разлагаются, вода покидает бетон, образуя поры, структура бетона разрыхляется, прочность падает. Кроме того, оксид кальция, содер­жащийся в цементе, при взаимодействии с алюмосиликатными заполнителями образует легкоплавкие эвтектики, по­этому огнеупорность бетонов с высоким содержанием цемента ниже огнеупорности составляющих их заполнителя и цемента, их высокотемпературные характеристики невысоки (за исключением корундовых бетонов АЛКОР-94, АЛКОР-96 и бетона с корундовой тонкодисперсной матрицей АЛКОР-56/5). 
БЕТОНЫ С ПОНИЖЕННЫМ СОДЕРЖАНИЕМ ЦЕМЕНТА АЛИКАСТ И АЛИТ И НИЗКОЦЕМЕНТНЫЕ АЛКОРИТ, содержат соответственно 7-12% и менее 5% цемента, поэтому они лишены этих недостатков. Их состав сложен и сбалансирован, кроме зернистых заполнителей и цемента они содержат ультрадисперсные порошки, дефлокулянты, регуляторы механизма и скорости схватывания и твердения. Исходная прочность этих бетонов часто ниже, чем у бетонов с высоким содержанием цемента, однако, они существенно упрочняются уже при низкотемпературной сушке, а при температуре около 600°С начинает образовываться керамическая связь. Бетоны АЛИКАСТ, АЛИТ и АЛКОРИТ характеризуются высокой плотностью, прочностью, термостойкостью, абразивостойкостью, химической стойкостью. Благодаря низкому содержанию цемента и, соответственно, оксида кальция низкоцементные бетоны обладают вы­сокой огнеупорностью, по своим характеристикам они соответствуют высококачественным кирпичам. Если для приготовления бетонов с высоким содержанием цемента в смесь необходимо добавить 9-15% воды, то для смесей АЛИКАСТ, АЛИТ и АЛКОРИТ, как правило, достаточно 4-7%. Чем меньше цемента содержит смесь, тем более негативно сказывается передозировка воды на механических свойствах бетона. Поэтому для приготовления низкоцементных смесей АЛКОРИТ необходимо использование интенсивных смесителей принудительного действия и вибрации при укладке. При отсутствии такой возможности следует применять смеси АЛИКАСТ или саморастекающиеся смеси (индекс «С» в наименовании). После смешивания с малым количеством воды саморастекающиеся смеси образуют бетон, ко­торый растекается и дегазируется без приложения вибрации. Для обычных бетонов это невозможно без добавления излишнего количества воды, что снижает их механические свойства. Саморастекающиеся бетоны и бетоны АЛИКАСТ обладают всеми преимуществами низкоцементных бетонов (низкая пористость, высокая плотность, прочность, абразивостойкость, термостойкость), они имеют гладкую зеркальную поверхность. Их применение целесообразно также для футеровки труднодоступных мест, нанесения тонких слоев, при ремонте футеровок методом заливки. 
СМЕСИ АЛИГАН специально разработаны для торкретирования. Разница между смесями АЛКОР и АЛИГАН очень большая, последние имеют существенно более низкий отскок, благодаря «вязкой» консистенции и быстрому схватыванию. При использовании смесей АЛИГАН следует иметь в виду, что большинство из них нельзя уложить заливкой. Смеси с индексом «Ал» в наименовании предназначены для применения в плавильно-литейных агрегатах алюминиевой промышленности. Они обладают высокой стойкостью к воздействию алюминия и его сплавов. 
СМЕСИ АЛИРАМ предназначены для нанесения вручную футеровок, подверженных сильному абразивному воздействию. Они обладают исключительно высокой прочностью (до 200 Н/мм2) и абразивостойкостью (менее 3 см3 по ASTM C704). 
ОГНЕУПОРНЫЕ МЕРТЕЛИ И МАСТИКИ предназначены для связывания между собой огнеупорных кирпичей или фасонных изделий, герметизации футеровок и тепловых агрегатов. Благодаря высокой адгезии к поверхности огнеупорных изделий, бетонов и металлу мертели и мастики на химических связующих (в некоторых случаях и на гидравлических связующих) могут использоваться в качестве защитных покрытий и обмазок, ремонтных составов, огнеупорных клеев. Мертели представляют собой сухую порошкообразную смесь, которую перед применением необходимо смешать с водой. Мастики АЛИПЛАСТ в отличие от мертелей перед применением смешивают не с водой, а с жидким связующим.. Мастики всегда изготавливаются на химических связующих. Размер частиц заполнителей в мертелях и мастиках не превышает 1 мм. Толщина слоя мастики или мертеля не должна превышать 5 мм. 

ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ СМЕСИ


Наименование смеси

 Основной компонент

Химический состав, %

Плотность после обжига при 800˚С,г/см3

Предел прочности при сжатии, Н/мм2

Теплопроводность при средней температуре 500˚С,Вт/м*К

Температура применения, ˚С

Al2O3

SiO2

Fe2O3

CaO

через 3 суток после формования

после обжига при 800˚С

Алакс-0,5-1000

вермикулит

32

21

12

24

0,5

1

0,8

0,15

1000

Алакс-0,6-1000

вермикулит

33

16

13

25

0,6

1,5

1,0

0,16

1000

Алакс-0,7-1000

вермикулит

36

19

12

25

0,7

2,0

1,5

0,17

1000

Алакс-0,8-1000

вермикулит, керамзит

32

27

11

18

0,8

2,5

1,7

0,2

1000

Алакс-0,9-1000

вермикулит, керамзит

32

30

11

17

0,9

5

3

0,22

1000

Алакс-1,0-1000

вермикулит, керамзит

32

30

11

17

1,0

7

3,5

0,24

1000

Алакс-1,1-1100

керамзит

32

32

10

16

1,1

12

7

0,26

1100

Алакс-1,1-1100Т

керамзит

35

29

10

18

1,1

11

6

0,27

1150

Алакс-1,2-1150Н

керамзит

33

30

11

17

1,2

20

15

0,30

1150

Алакс-1,2-1200

легковесный шамот, вермикулит

38

33

9

16

1,2

7

4

0,30

1200

Алакс-1,2-1200Р

легковесный шамот, вермикулит

38

39

8

13

1,2

5

3

0,30

1200

Алакс-1,0-1250

легковесный шамот

35

42

7

13

1,0

6

4

0,30

1250

Алакс-1,4-1300

легковесный шамот

43

39

2,5

13

1,4

8

6

0,50

1300

Алакс-1,0-1350

легковесный шамот

40

42

2

13

1,0

6

4

0,30

1350

Алакс-1,2-1350

легковесный шамот

41

41

2

13

1,2

13

7

0,40

1350

Алакс-1,4-1250

легковесный шамот

39

39

8

13

1,4

15

5

0,50

1250

Алакс-1,4-1350

легковесный шамот

43

40

3

12

1,4

18

8

0,50

1350

Алакс-1,6-1350

легковесный шамот

43

41

2,5

11

1,6

30

15

0,60

1350

Алакс-1,4-1400Н

легковесный шамот

77

9

0,5

12

1,4

30

30

0,55

1400

Алакс-1,2-1500

легковесный шамот

57

31

1

9

1,2

14

9

0,42

1500

Алакс-1,7-1500

легковесный шамот

54

35

2

7

1,75

35

25

0,70

1500

Алакс-1,4-1550

легковесный шамот

67

21

0,8

9

1,4

17

12

0,52

1550

Алакс-1,6-1800

сферокорунд

90

0,1

0,1

9,0

1,55

25

30

0,80

> 1700

Алакс-1,6-1800Т

сферокорунд

86

0,2

0,1

12

1,6

30

60

0,85

> 1700

Алакс-1,6-1800/4С

сферокорунд

95

0,1

0,1

3,9

1,65

15

20

0,90

>1700



АЛАКС-0,5-1000, АЛАКС-0,6-1000, АЛАКС-0,7-1000, АЛАКС-0,8-1000, АЛАКС-0,9-1000, АЛАКС-1,0-1000

Теплоизоляционные бетоны с плотностью от 0,5 г/см3 до 1,0 г/см3, с температурой применения 1000-1100С. Обладают низкой теплопроводностью и высокой для легковесных бетонов прочностью. Бетоны АЛАКС-0,6-1000 и АЛАКС-0,9-1000 представляют собой бетоны популярных серий 1:0:6 и 1:2:4, соответственно. Смеси с плотностью менее 0,6 г/см3 рекомендуются для использования только во внутренних слоях футеровки.



АЛАКС-1,1-1100, АЛАКС-1,1-1100Т, АЛАКС-1,2-1150Н

Высокопрочные легковесные бетоны для применения в условиях частых температурных перепадов и умеренных эрозионных воздействий. Смеси АЛАКС-1,1-1100 и АЛАКС-1,2-1150Н могут быть уложены только заливкой, смесь АЛАКС-1,1-1100Т – как заливкой, так и торкретированием.



АЛАКС-1,2-1200, АЛАКС-1,2-1200Р

Содержащие вермикулит смеси для применения при температуре до 1200С. Смесь с индексом «Р» предназначена для нанесения методом обмазки, рекомендуется для проведения локальных ремонтов.



АЛАКС-1,0-1250, АЛАКС-1,0-1350, АЛАКС-1.4-1300, АЛАКС-1,2-1350, АЛАКС-1.4-1350, АЛАКС-1,6-1350

Смеси на основе легковесного шамота различной плотности. Имеют достаточно низкую теплопроводность. В то же время их довольно высокая прочность позволяет использовать эти бетоны даже в условиях умеренного абразивного воздействия.



АЛАКС-1,4-1400Н, АЛАКС-1,2-1550, АЛАКС-1,7-1500, АЛАКС-1,4-1550

Бетоны на основе легковесного шамота для эксплуатации при температурах 1400С и более. Связующая матрица этих бетонов имеет сложный состав и характеризуется очень низким содержанием Fe2O3, поэтому они могут применяться в восстановительных средах.



АЛАКС-1,7-1800, АЛАКС-1,6-1800Т, АЛАКС-1,6-1800/4С

Высокочистые бетоны на основе сферокорунда для применения при экстремально высоких температурах и/или в сильно восстановительной, в том числе водородсодержащей атмосфере. Смесь АЛАКС-1,6-1800Т может наноситься торкретированием, смесь АЛАКС-1,6-1800/4С, наоборот, обладает очень высокой растекаемостью и может быть уложена без применения вибрации.


СМЕСИ С ВЫСОКИМ СОДЕРЖАНИЕМ ЦЕМЕНТА


Наименование смеси

Основной компонент

Химический состав, %

Плотность после обжига при 800˚С,г/см3

Предел прочности при сжатии, Н/мм2

Теплопроводность при средней температуре 500˚С,Вт/м*К

Температура применения, ˚С

Al2O3

SiO2

Fe2O3

CaO

через 3 сут. после формования

после обжига при 800˚С

Алкор-37-25

Шамот

42

43

3

9

1,8

15

15

0,8

1400

Алкор-37-40

Шамот

40

41

7

10

1,8

30

25

0,8

1300

Алкор-37-50

Шамот

42

43

3

9

1,8

30

25

0,8

1400

Алкор-45

Высокоплотный шамот

45

42

1,5

9

2,0

50

40

1,0

1400

Алкор-37-40Т

Шамот

40

33

9

15

1,8

50

30

0,8

1300

Алкор-37-50Т

Шамот

44

36

3

14

1,8

50

30

0,8

1400

Алкор-37-50КТ

Шамот, КУП

40

37

3

14

1,8

60

40

0,8

1200

Алкор-45Т

Высокоплотный шамот

45

41

1,5

10

1,9

50

50

0,9

1400

Алкор-45АТ

Высокоплотный шамот

51

35

1,3

10

2,0

60

60

1,0

1450

Алиган-37-40

Шамот

39

40

7

11

1,8

45

40

0,9

1300

Алиган-37-50

Шамот

43

40

3

11

1,8

45

40

0,9

1400

Алиган-37-50К

Шамот, КУП

38

38

2,5

15

1,8

60

50

0,9

1200

Алкор-56/5

Высокоплотный шамот

57

36

1

5

2,0

40

40

1,0

1500

Алкор-56/5Т

Высокоплотный шамот

56

35

1

6

2,0

30

30

1,0

1500

Алкор-69АТ

Муллит

74

16

1

6

2,2

40

60

1,4

1450

Алкор-76

Боксит

81

7

1,6

8

2,4

50

40

1,6

1450

Алкор-76АТ

Боксит

82

5

1,3

9

2,4

40

70

1,6

1450

Алкор-94

Корунд

94

0,1

0,1

5

2,7

60

70

2,5

>1700

Алкор-94Т

Корунд

93

0,1

0,1

6

2,6

60

100

2,4

>1700

Алкор-96

Корунд

95

0,1

0,1

4

2,8

40

70

2,6

>1700

  1   2   3


©dereksiz.org 2016
әкімшілігінің қараңыз

    Басты бет