Определение пороков внешнего вида

7.6 Определение пороков внешнего вида

Чистоту поверхностей стекол в стеклопакетах, щербление края стекла, сколы, выступы края стекла, повреждения углов, непрерывность герметизирующих слоев контролируют визуально при освещенности от 300 до 600 лк на расстоянии от 0,6 до 1,0 м.

7.7 Определение оптических искажений

Допускается при изготовлении стеклопакетов больших размеров контролировать оптические искажения на стеклопакетах размером (400×400) мм, изготовленных вместе с основной партией.

Стеклопакеты считают выдержавшими испытание, если измеренные значения оптических искажений соответствуют 5.1.6.

7.7.3 Оптические искажения стеклопакетов, видимые в отраженном свете, контролируют по ГОСТ Р 54164 (ИСО 9050:2003).

7.8 Определение глубины герметизирующих слоев

Метод основан на измерении глубины герметизирующих слоев стеклопакета.

Испытания проводят на готовых стеклопакетах, отобранных в соответствии с 6.3.1.

Штангенциркуль по ГОСТ 166, с ценой деления не более 0,1 мм;

Линейка по ГОСТ 427 или другие средства измерений с ценой деления не более 1 мм

7.8.4 Проведение испытания

Общую глубину герметизирующих слоев стеклопакета измеряют в нескольких местах по периметру стеклопакета. Глубину первичного и вторичного герметизирующих слоев стеклопакета измеряют после удаления стекла. Для двухкамерных стеклопакетов измерения проводят для каждой камеры отдельно.

Непрерывность герметизирующих слоев проверяют визуально при освещенности от 300 до 600 лк на расстоянии от 0,6 до 1,0 м.
7.8.5 Оценка результата

Общую глубину, глубину первичного и вторичного герметизирующих слоев стеклопакета определяют как среднеарифметическое значение результатов измерений, округленное до 1 мм. При этом результат каждого измерения не должен выходить за пределы соответствующего требуемого значения.

Стеклопакет считают выдержавшим испытание, если измеренная глубина герметизирующих слоев соответствует требованиям 4.12.

7.9 Определение герметичности стеклопакетов

Метод основан на определении изменения величины прогиба нагружаемого стекла стеклопакета при изменении давления в его внутренней полости в случае негерметичности стеклопакета.

Испытания проводят на образцах стеклопакетов размером не менее (350×350) мм.

Допускается проводить испытания на готовых стеклопакетах.

7.9.3 Испытательное оборудование и средства измерений

- стенд для проверки герметичности, схема стенда показана на рисунке 5;

- термометр стеклянный жидкостный по ГОСТ 28498;

- индикатор часового типа по ГОСТ 577.

7.9.4 Проведение испытания

Герметичность стеклопакетов контролируют не ранее чем через сутки после их изготовления. Перед испытанием стеклопакеты выдерживают в помещении для испытания не менее 24 ч. Во время проведения испытания допускается изменение температуры в помещении не более чем на 1 ^оС.

Стеклопакет помещают на опоры 6 так, чтобы его геометрический центр (точка пересечения диагоналей) совпадал с осями нагрузочных винтов 1 и 7. Между пружиной 3 и стеклопакетом 5, а также между нагрузочным винтом 7 и стеклопакетом 5 помещают прокладки 2 (из органического стекла, текстолита и др.) диаметром (50  5) мм и толщиной (2 – 3) мм. Вращением шкалы верхнего индикатора 4 стрелку устанавливают на нулевое деление. При помощи нагрузочного винта 1 и пружины 3 нагружают верхнее стекло так, чтобы размер его прогиба L, определенный по индикатору 4, соответствовал значению L=0,002а, где а - длина меньшей стороны стеклопакета в миллиметрах.

Вращением шкалы нижнего индикатора 4 стрелку устанавливают на нулевое деление.

Нагрузочным винтом 7 нагружают нижнее стекло так, чтобы размер его прогиба соответствовал размеру прогиба верхнего стекла.

Стеклопакет выдерживают 3 – 4 мин для стабилизации показаний верхнего индикатора. Вновь устанавливают показания шкал верхнего и нижнего индикаторов на нулевое деление.



1 – верхний нагрузочный винт; 2 – прокладка; 3 – пружина; 4 – индикатор часового типа; 5 – стеклопакет 6 – раздвижные опоры; 7 – нижний нагрузочный винт

Рисунок 5 – Схема стенда для проверки герметичности

Если стеклопакет герметичен, показание верхнего индикатора должно быть не более 0,02 мм.

При испытании двухкамерного стеклопакета определение герметичности каждой камеры проводят отдельно. При этом для испытания второй камеры стеклопакет переворачивают на опорах 6 на 180 ^о вокруг продольной оси.

7.9.5 Оценка результата

Образцы считают выдержавшими испытание, если у всех образцов показания верхнего индикатора не превышало 0,02 мм.

7.9.6 Допускается проводить испытания на герметичность в соответствии с приложением А (А.6).

7.10 Определение точки росы

Метод основан на охлаждении участка стекла стеклопакета и последующей проверке появления конденсата (инея) на внутренней поверхности стекла на этом участке.

Испытания проводят на образцах стеклопакетов размером не менее (500×500) мм.

Допускается проводить испытания на готовых стеклопакетах.

7.10.3 Испытательное оборудование, средства измерений и расходные материалы

Точку росы контролируют, используя микрохолодильник, обеспечивающий заданный температурный режим испытаний или прибор для контроля точки росы. Схема приборов для контроля точки росы показана на рисунках 6 и 7.

Для проведения испытаний с помощью прибора для контроля точки росы необходимо:

- термометр стеклянный по ГОСТ 28498 с погрешностью измерения не более 2 ^оС или другой прибор измерения температуры с соответствующей настоящему стандарту погрешностью измерения, при условии, что он выдерживает воздействие агрессивных сред (ацетон);

- двуокись углерода твердая по ГОСТ 12162 или сжиженный углекислый газ по нормативным документам;

- спирт изопропиловый по ГОСТ 9805;

- ацетон технический по ГОСТ 2768;

- секундомер по нормативным документам;

- фонарь карманный или другой источник света напряжением не более 12 В.



1 – теплоизоляция; 2 – ацетон или изопропиловый спирт; 3 – термометр; 4 – держатель;

5 – твердая двуокись углерода; 6 – корпус

Рисунок 6 – Схема прибора для контроля точки росы

Рисунок 7 – Схема прибора с контактной латунной пластиной для контроля точки росы

Точку росы внутри стеклопакета контролируют не ранее чем через сутки после его изготовления.

7.10.4.1 При определении точки росы с помощью микрохолодильника испытания проводят в соответствии с Инструкцией по эксплуатации микрохолодильника.

Стеклопакет располагают горизонтально. Ацетоном очищают стекло в месте контроля на расстоянии не менее 100 мм от кромки стеклопакета. Очищенную поверхность стекла и контактную пластину микрохолодильника смачивают тампоном, пропитанным ацетоном. Прижимают микрохолодильник пластиной к смоченному участку так, чтобы был обеспечен плотный контакт. Время контакта микрохолодильника со стеклопакетом, в зависимости от толщины листа стекла в стеклопакете, должно соответствовать времени указанному в таблице 6.

Т а б л и ц а 6 – Время контакта со стеклом

Толщина листа стекла, мм	Время контакта, не менее, мин
До 5 включ.	4
Св.5 « 10 «	6
« 10	10

По истечении указанного времени микрохолодильник снимают. Охлажденный участок протирают тампоном, смоченным ацетоном. Включают источник света, и визуально проверяют наличие конденсата (инея) на внутренней поверхности охлажденного участка стекла.

В двухкамерных стеклопакетах измерение точки росы проводят на обеих сторонах поверхности стеклопакета.

7.10.4.2 Определение точки росы с помощью прибора контроля точки росы.

Стеклопакет располагают горизонтально, если используют прибор для контроля точки росы, как показано на рисунке 6 или вертикально, если используют прибор для контроля точки росы, как показано на рисунке 7.

Прибор заполняют ацетоном или изопропиловым спиртом с постепенным добавлением мелких кусочков двуокиси углерода. При использовании прибора, как показано на рисунке 6 контактной пластины является основание прибора. Уровень ацетона или изопропилового спирта должен быть выше верха контактной пластины не менее чем на 30 мм.

Температуру смеси измеряют термометром, конец которого должен быть удален от контактной пластины прибора не более чем на 10 мм.

Температура смеси при испытании стеклопакетов должна быть минус (50  3) ^оС и минус (60  3) ^оС – для стеклопакетов морозостойкого исполнения.

Ацетоном очищают стекло в месте контроля на расстоянии не менее 100 мм от кромки стеклопакета. Очищенную поверхность стекла и контактную пластину смачивают тампоном, пропитанным ацетоном. Прижимают прибор пластиной к смоченному участку так, чтобы был обеспечен плотный контакт. Время контакта прибора со стеклопакетом, в зависимости от толщины листов стекла в стеклопакете, должно соответствовать времени указанному в таблице 6.

Во время контакта прибора со стеклопакетом указанную температуру жидкости в приборе поддерживают добавлением твердой двуокиси углерода или сжиженного газа.

По истечении указанного времени прибор снимают. Охлажденный участок протирают тампоном, смоченным ацетоном. Включают источник света, и визуально проверяют наличие конденсата (инея) на внутренней поверхности охлажденного участка стекла.

В двухкамерных стеклопакетах измерение точки росы проводят на обеих сторонах поверхности стеклопакета.

7.10.5 Оценка результата

Образцы считают выдержавшими испытание, если у всех образцов на поверхности охлаждаемого участка внутри камеры стеклопакета не были обнаружены следы конденсата (инея).