Свойства и применение цинка
Дистилляционные способы получения цинка
жүктеу/скачать 135.87 Kb.
|
| 2.3 Дистилляционные способы получения цинка
В настоящее время в промышленности цинк получают пирометаллургическим и гидрометаллургическим способами. В настоящее время пирометаллургическим способом получают порядка 15% цинка. Пирометаллургический способ заключается в дистилляции цинка из цинксодержащих материалов. Дистилляционный способ получения цинка был освоен значительно раньше гидрометаллургического. В основе дистилляционного способа лежит процесс восстановления оксида цинка при температуре выше точки кипения цинка. Это обеспечивает его выделение в процессе восстановления в газообразном состоянии и дальнейшую возгонку в виде паров с последующей их конденсацией. Технологическая схема процесса дистилляции осталась почти без изменений до наших дней, хотя техника дистилляции претерпела значительные изменения и в настоящее время применяется в нескольких вариантах. Дистилляция цинка может осуществляться осуществляется в различных агрегатах: горизонтальных ретортах, вертикальных ретортах, электрической печи, шахтной печи. Принципиальная технологическая схема производства металлического цинка дистилляцией из сульфидных концентратов представлена на рисунке 2.1 Рисунок 2.1 Принципиальная технологическая схема получения металлического цинка дистилляцией. 2.3.1 Дистилляция в горизонтальных ретортах Предварительно цинковый концентрат подвергается окислительному обжигу. Целью обжига является окисление сульфида цинка и сульфидов других ценных металлов до оксидов и возможно полное удаление серы, предварительная отгонка из концентра летучих соединений свинца, кадмия, мышьяка, сурьмы, окускование мелкого материала шихты с получением концентрированных по SO2 газов, пригодных для получения серной кислоты. Чаще всего используют окислительный обжиг на порошок в печах кипящего слоя до содержания серы в огарке 6-10% с последующим окислительно-спекающм обжигом полученного огарка на агломерационных машинах. На первой стадии удаляют основное количество серы с целью получения концентрированных по SO2 газов (5-8%), пригодных для получения серной кислоты. На второй стадии происходит спекание огарка на агломерационных машинах. При этом происходит полное удаление серы и отгонка кадмия, германия, индия и галлия. Агломерация огарка осущесвляется при температуре 1100-1200оС при большом избытке воздуха. В результате происходит интенсивное окисление сульфидов металлов до оксидов и агломерат практически не содержит сульфатной серы. Спекание огарка достигается в результате образования сравнительно легкоплавких силикатов железа, свинца и цинка. Независимо от того каким способом дистилляции получают цинк из огарка, необходимо чтобы нагреваемая шихта обладала достаточной пористостью, обеспечивающей хороший контакт с оксидом углерода, а также возможность свободного удаления образующихся паров цинка. В процессе обжига протекают следующие основные химические реакции 2ZnS + 3O2 =2ZnO + 2SO2 (2.11) 2PbS+ 3O2 = 2PbO + 2SO2 (2.12) 2Cu2S + 3O2 = 2Cu2O + 2SO2 (2.13) CdS + 3O2 = 2CdO + 2SO2 (2.14) ZnO +Fe2O3 = ZnO∙Fe2O3 (2.15) Обожжённый концентрат смешивается с коксом и загружается в реторты, которые помещают в горизонтальные печи. Температура в печи поддерживается порядка 1400оС. В реторте протекают реакции восстановления: ZnO + C = Zn + CO (2.16) ZnO + CO = Zn + CO2 (2.17) PbO + C = Pb + CO (2.18) Cu2O + C = 2Cu + CO (2.19) CdO + C = Cd + CO (2.20) С + СО2 = 2СО 2.21) ZnO∙Fe2O3 + 2CO = Zn + 2FeO + 2CO2 (2.22) Присутствующий в огарке сульфид цинка не восстанавливается, так как является трудновосстановимым соединением. Сульфат цинка восстанавливается СО до сульфида по реакции ZnSO4 + 4CO = ZnS + 4CO2 (2.23) Некоторая часть сульфата диссоциирует ZnSO4 = ZnО + SO2 + 0,5O2 (2.24) Образующийся SO2 реагирует с углеродом c образованием элементарной серы, которая сульфидирует пары цинка SO2 + C = CO2 + 0,5S2 (2.25) Zn + 0,5S2 = ZnS (2.26) Поэтому наличие в шихте сульфидной и сульфатной серы нежелательно. Оксиды железа (FeO, Fe3O4, Fe2O3, 2FeO∙SiO2 и др. восстанавливаются до FeO или до металлического железа Fe2O3 + CО = 2FeO +CO2 (2.27) FeO + CO = Fe + CO2 (2.28) Образующееся металлическое железо является сильным восстановителем и может восстанавливать цинк из различных соединений Fe + ZnO = Zn + FeO (2.29) 2Fe + ZnO∙Fe2O3 = Zn + 4FeO (2.30) 2Fe + ZnO∙SiO2 = Zn + 2FeO∙SiO2 (2.31) Fe + ZnS = Zn + FeS (2.32) Однако присутствие значительного количества железа в шихте нежелательно, так как металлическое железо взаимодействует с углеродом, образует чугун, а его соединения с силикатом образует легкоплавкий шлак. При наличии в шихте серы железо может образовать штейн. Эти продукты интенсивно разрушают стенки реторт. Мышьяк и сурьма содержатся в агломерате в виде нелетучих антимонатов и арсенатов металлов. При дистилляции эти соединения восстанавливаются до летучих трёхоксидов и металлов и частично возгоняются, загрязняя цинк и пусьеру. Золото и серебро при дистилляции шихты без её расплавления остаётся в твёрдом остатке – раймовке. При расплавлении шихты они концентрируются в свинце и штейне. Температура плавления цинка составляет 419,5оС, а температура кипения порядка 906оС. Поэтому образующийся в процессе восстановления металлический цинк выделяется в газообразном состоянии. В результате цинк испаряется и конденсируется в конденсаторе, который прикреплён к устью реторты. В конденсаторе поддерживается температура в пределах 400-600 оС. В нём накаливается цинк в жидком состоянии. По мере накопления цинк вычёрпывают из конденсатора. В конденсаторе конденсируется не весь цинк. Часть его в виде пара уходит в железную алонжу, надетую на устье конденсатора. Температура в аллонже составляет 100-200оС, поэтому в ней пары цинка конденсируются в виде тонкой твёрдой пыли, которую называют пусьерой. В реторте помимо цинка восстанавливются также другие металлы: кадмий, свинец, медь. Кадмий, как более летучий металл, чем цинк, практически полностью конденсируется в аллонже. Поэтому пусьера содержит значительное количество кадмия и направляется на его извлечение. Свинец конденсируется, в основном, в конденсаторе. Таким образом, цинк, получаемый дистилляционным способом в значительной степени загрязнён кадмием и свинцом. Металлическая медь в условиях дистилляции цинка практически не испаряется и остаётся в твёрдом спеке. После окончания процесса дистилляции реторту, один цикл которой составляет порядка 24 часов, отделяют от конденсатора и выгружают из неё оставшийся после дистилляции твёрдый спек, который называют раймовкой. В раймовке содержится порядка 6-12% цинка, поэтому раймовка направляется на переработку с целью дополнительного извлечения цинка. Извлечение цинка невелико и составляет 86,4-87,8%. Процесс дистилляции в ретортах малопроизводителен. Кроме того, в результате получают цинк, загрязнённый свинцом и кадмием. На рисунке 2.2 представлено устройство установки для дистилляции цинка в горизонтальной реторте. Рисунок 2.2 Устройство для получения цинка дистилляцией в горизонтальной реторте 1- горизонтальная реторта; 2 –конденсатор; 3- аллонжа; 4 Распределение цинка между продуктами дистилляции характеризуется показателями, %: черновой цинк- 85-86; раймовка 5-7; пусьера-3-5. Расход угля на восстановление шихты составляет порядка 3 т на 1т получаемого цинка Печи для дистилляции в горизонтальных ретортах бывают различной конструкции. Реторты в печи расположены рядами. Общее число реторт в печи колеблется от 200 до 1000. Реторта представляет собой цилиндр овального сечения длиной 1,8 -1.9 м с толщиной стенок 30-35 мм, днища 35-40 мм. Реторты изготовляют из огнеупорной длины и шамота с добавлением измельченного кокса. Процесс дистилляции в горизонтальных ретортах является периодическим, мало подвержен механизации и его обслуживание сопровождается тяжёлым ручным трудом. 2.3.2 Дистилляция в вертикальных ретортах Одним из существенных недостатков процесса дистилляции в горизонтальных ретортах является их малая емкость. Дальнейшим развитием процесса дистилляции является дистилляция в вертикальных ретортах, которые характеризуются значительно большими размерами и которые более подвержены процессу механизации. Вертикальные реторты изготавливаются из карборунда. Карборунд представляет собой карбид кремния SiC, температура плавления которого составляет порядка 2700оС. Для изготовления материала для реторты используется смесь, состоящая из 94-88% порошкообразного карборунда и 6-12% огнеупорной глины. Шихту тщательно перемешивают, увлажняют и прессуют в формах. Прессованные изделия высушивают и обжигают при 1400-1600 оС. Полученные таким образом огнеупорные изделия карборунда сохраняют механическую прочность вплоть до 2000оС. Они химически нейтральны и обладают хорошей теплопроводностью. Вертикальная реторта, изготовленная из карборундовых изделий, представляет собой шахту прямоугольного сечения размером 300·1500 мм с высотой порядка 8м. Она собирается из карборундовых плит или выкладывается из карборундового кирпича. Реторта погружается в камеру, изготовленную из огнеупорного кирпича, и с двух сторон обогревается за счёт сжигания природного или генераторного газа. В топочных камерах поддерживается температура 1300 – 1350 оС. Максимальная температура внутри реторты составляет 1275 – 1300 оС. Высота обогреваемой части реторты составляет порядка 7,5 м. Для загрузки шихты и отвода паров цинка над ретортой делают камеру из огнеупорного кирпича. Нижняя часть реторты заканчивается металлическим кожухом, конец которого опущен в гидравлический затвор. Схема устройства установки для получения цинка дистилляцией в вертикальных ретортах представлена на рисунке 2.3 По мере опускания шихты вниз в ней протекают реакции, химизм которых практически не отличается от реакций, протекающих в горизонтальных ретортах. Восстановленный металлический цинк и другие летучие металлы испаряются. Парогазовая смесь в верхней части реторты, имеющая температуру 950 – 1000 оС отводится в конденсатор, где конденсируется. Конденсатор изнутри выложен огнеупорным кирпичом. Рисунок 2.3 Вертикальная реторта для непрерывной дистилляции цинка. 1-загрузочнок устройство; 2- шихта; 3-реторта; 4- разгрузочное устройство; 5- отстойник; 6-скруббер; 7- конденсатор; 8-камера сгорания газа Газы, выходящие из конденсатора, газы имеющие температуру 450-470 оС, направляются в водяной скруббер, где улавливаются остатки цинка в виде тонкой пыли. Уловленная пыль в виде пульпы поступает в общий жёлоб, по которому стекает в отстойник. Пусьера содержит 62% цинка и направляется в шихту для агломерации или в цинковое производство. Очищенные газы, содержащие СО, сжигают в топочном пространстве реторты, в результате чего значительно экономится расход топлива. Нижняя часть реторты, представляющая собой железный кожух, опущена в железный короб, заполненный водой. Из нижней части реторты в короб непрерывно выгружается спёкшаяся шихта – раймовка. Содержание цинка в раймовке порядка 3-5%. Из короба твёрдый остаток выгружается шнеками и направляется на дополнительное извлечение цинка. Продолжительность службы реторт 3-5 лет. Производительность реторты порядка 4-7 т цинка в сутки. Извлечение цинка составляет 90-94%, в раймовку – 4-5%, в пусьеру – 2-3%. Широкому распространению метода препятствует высокая стоимость карборунда. 2.2.3 Дистилляция в электропечах Недостатком вертикальных реторт является то, что процесс передачи тепла от теплоносителя к шихте осуществляется через карборундовую стенку теплопроводностью. Поэтому стенка имеют более высокую температуру, чем шихта. Это приводит к быстрому изнашиванию карборундовых плит. Этот недостаток ликвидируется в электротермическом способе получения цинка в электропечах. Дистилляция цинка в электропечи может осуществляться по 2 технологиям: без расплавления шихты и с расплавлением шихты Шихта для дистилляции в электропечах безасплавления шихты готовится из обожжённого концентрата и кокса. Электрический ток к шихте подводится с помощью графитовых электродов, расположенных друг от друга по высоте на расстоянии 8-10 м. Электрический ток между электродами протекает через кокс. Вследствие этого шихта разогревается примерно до 1200оС. В этих условиях цинк восстанавливается до металла и испаряется. Пары цинка конденсируют либо в виде металла, либо сжигают до оксида цинка, который и является продуктом. Раймовка содержит до 12-15% цинка. В ней также содержатся свинец, медь и благородные металлы, поэтому она направляется на дополнительную переработку. Производство цинка из цинкового агломерата в рудно-термической электропечи с расплавлением осуществляют на заводе в Палмертоне (США) и на некоторых других предприятиях. Печь завода имеет прямоугольную форму. Ее внутренние размеры: длина 9,7 м, ширина 4,9 м, высота 3,0 м. Печь оборудована тремя графитовыми электродами диаметром 0,6 м, расположенными в линию. Рабочая мощность печи 4500-5000 кВА. Она может работать в режиме открытой электрической дуги или в закрытом дуговом режиме. Температура в открытой дуге 3000-4000 С, но температура расплава в печи не должна превышать 1450 С во избежание восстановления пустой породы шихты и перегрева футеровки печи, что обеспечивается также загрузкой шихты вдоль стен печи и поддержанием зоны высоких температур в центре печи. Шихта состоит из цинкового агломерата, кокса и известняка. Состав шихты должен давать отношение СаО : SiO2 в шлаке в пределах (0,81,4) : 1, которое обеспечивает достаточную жидкотекучесть шлака при температуре 1350 С. Шихта тщательно перемешивается и прокаливается в трубчатой вращающейся печи для удаления влаги и разложения известняка. Подогретая шихта загружается в печь порциями по 2-3 т через загрузочные отверстия в своде печи. В условиях плавки в ванне ещё до расплавления шихты из неё восстанавливаются не только оксиды цинка и меди, но также оксиды железа. Железо, растворяя в себе углерод и медь, образует на подине печи медистый чугун. Расплавленный шлак и железный сплав накапливаются в печи и периодически выпускаются из нее через соответствующие летки. Газы, состоящие в основном из СО и паров цинка, удаляют из печи и направляют в конденсатор, где получают основную часть цинка в жидком виде, поддерживая температуру расплава около 500 С. Черновой цинк периодически выпускают из конденсатора. Суточная производительность печи по цинку 35 т. Извлечение цинка в черновой металл 95 %.%. 80% испаряющегося цинка конденсируется в виде металла, а остальной цинк переходит в пыль и конденсируется в виде оксида. Расход электроэнергии около 3000 квтч/т получаемого цинка. В России по подобной технологи этой работает Беловский цинковый завод. 2.2.4 Дистилляция цинка в шахтных печах При обычной свинцовой плавке примерно 80% цинка переходит в штейн и шлак. Остальной цинк теряется с отходящими газами. В нижней части печи в области при температурах выше 1000оС оксиды цинка легко восстанавливаются до металла по реакциям: ZnO + C = Zn + CO (2.33) ZnO + CO = Zn + CO2 (2.34) Пары цинка вместе с газами поднимаются по столбу шихты вверх, вновь окисляются до оксида, который оседает на кусках шихты и, опускаясь вниз, переходит в штейн и шлак. Производство цинка в шахтных печах или процессом Imperial Smelting было впервые реализовано в промышленном масштабе в 1952 г. в Англии на заводе «Эвонмаунт». Сейчас процесс используется более чем на 10 заводах в разных странах. Технология дистилляции цинка в шахтной печи («Imperial Smelting – процесс») позволяет получать 90% цинка, содержащегося в шихте в виде металла. Особенностью процесса является совместная переработка цинковых и свинцовых концентратов или свинцово- цинкового концентрата с отношением Zn:Pb= 2:1. Схема процесса «Imperial Smelting» представлена на рисунке 2.4 В этом процессе свинцово- цинковая шихта предварительно подвергается спекающему обжигу на ленточных агломерационных машинах. Полученный агломерат характеризуется составом, %: Zn-35-45; Pb- 15-20; SiO2 – 3-8; CаO – 4-10; Fe- 6-9; S-0,7-1,5. Шихта, загружаемая в печь, состоит из агломерата и кокса. Кокс предварительно прокаливается при температуре 800ос и в горячем состоянии поступает на плавку. Расход кокса составляет порядка 40% от массы агломерата. В печь подают дутьё, нагретое до 600-950оС Рис.2.4 Схема процесса Imperial Smelting 1 – циклон-брызгоуловитель; 2 – скруббер; 3 – водяные форсунки; 4 – конденсатор; 5 – роторные мешалки; 6 – загрузочное устройство; 7 – насос для перекачки свинца; 8 – сифон для выпуска оборотного свинца; 9 – приемник для цинка; 10 – ликвационная ванна; 11 – корпус шахтной печи; 12 – отстойник для разделения шлака и чернового свинца; 13 – горн печи; 14 – фурмы; 15 – воздухонагреватель; 16 – воздуходувка В результате взаимодействия шихты с горячими газами образуется свинец и шлак, которые собираются в горне печи периодически выпускаются в отстойник, где происходит их разделение по плотности. Свинец через сифон выпускают из отстойника и направляют на рафинирование. Шлак поступает на грануляцию и отправляется в отвал В условиях плавки цинк также восстанавливается до металлического состояния и испаряется. В газовую фазу переходит около 90% цинка. Отходящие из печи газы содержат 5-7% Zn, 8-12% CO2, 14-18 %Co, остальное азот. Верхняя часть печи выложена из огнеупорного кирпича, чтобы уменьшить потери тепла в окружающую среду. Вследствие этого отходящие газы имеют температуру порядка 1000оС. В восстановительной атмосфере отходящих газов пары цинка не окисляются. Парогазовая смесь поступает в конденсатор, где охлаждается до температуры ниже 500оС. Для предотвращения окисления паров цинка в конденсаторах интенсивно с помощью специальных импеллерных мешалок разбрызгивается жидкий свинец. Проходя через завесу капель свинца, цинк конденсируется на каплях и растворяется в свинце, образуя сплав, содержащий 2,4 % Zn. Сплав, имеющий температуру порядка 550-560оС, насосами откачивают из конденсатора охлаждают до 450 С в водоохлаждаемом желобе и подают в разделительную печь. С понижением температуры растворимость цинка в свинце уменьшается, в результате чего из расплава выделяется металлический цинк. В результате в разделительной печи образуется два слоя: верхний- черновой цинк и нижний свинцово-цинковый сплав, содержащий 2,2 % Zn. Этот сплав является оборотным материалом и используется для конденсации цинка в конденсаторе. В процессе плавки 80-90 % Zn, содержащегося в концентрате, переходит в жидкий металл. Отходящие из конденсатора газы содержат некоторое количество цинка, поэтому они направляются в скруббер, орошаемый водой. Очищенный газ используют для прокалки кокса, полученный шлам является оборотным продуктом и направляется в голову процесса. Шлаки шахтной плавки содержат, %: СаО- 25-32; SiO2 -18-25; FeO -20-38; Al2O3 -5,0-11; Zn- 6-9; Pb- 0,5-1; Cu- 0,5. Шлак гранулируют и направляют в отвал. Черновой цинк характеризуется составом, %: Zn- 98,5-98,8; Pb -1,1-1,3; Cd-0,03-0,15; Cu- 0,01-0,05; Sn -0,005-0,015; As- 0,01-0,04; Fe- 0,015-0,028. Общее извлечение цинка и свинца из агломерата в металл соответственно 92-93 и 92-94 %. Производительность печи по шихте составляет 20-32 т/(м2∙сут). Процесс «Imperial Smelting» в настоящее время используется на более чем на 10 заводах. Таким способом получают 30% цинка от всего количества цинка, получаемого пирометаллургическими способами. Процесс обладает следующими достоинствами: - высокая производительность агрегата по цинку и по свинцу; - возможность перерабатывать коллективные концентраты; - высокое извлечение свинца и цинка; - высокая механизация процесса плавки. К недостаткам процесса следует отнести низкое качество получаемого цинка, большой расход кокса, жёсткие требования к качеству кокса и агломерата, а также относительно высокие потери цинка со шлаком. жүктеу/скачать 135.87 Kb. Достарыңызбен бөлісу:
|