Технические условия гост 2060-90

1.7. Состояние наружной поверхности стандартного образца должно быть не хуже контролируемых изделий.

2.1. Перед проведением контроля прутки должны быть очищены от гря­зи, пыли, масел и других загрязнений.

2.2. Датчик и сигнальную лампочку подключить к дефектоскопу, а уст­ройство для сканирования — к бачку с контактной жидкостью. Регулирую­щим краном отрегулировать подачу контактной жидкости, чтобы обеспе­чить надежный акустический контакт и минимальный расход контактной жидкости.

Включение дефектоскопа в сеть и работу с ним проводят в соответствии с техническим описанием и инструкцией по эксплуатации дефектоскопа, используемого для контроля.

2.3. Перед настройкой дефектоскопа на заданную чувствительность про­водят регулировку осциллоскопической части (яркость, фокус, смещение по вертикали и горизонтали) так, чтобы линия развертки находилась не ниже центра дефектоскопа примерно на ¹/₃ радиуса, была хорошо сфокуси­рована и в начале ее не было видно яркой точки.

2.4. При настройке дефектоскопа для определения места окончания пресс-утяжины в прутках ручки на лицевой панели прибора должны быть установ­лены в следующем положении:

а) «Частота» — в положении, соответствующем частоте применяемого датчика УЗК;

б) «Диапазон прозвучивания» — в положении II.

2.5. Настройку чувствительности дефектоскопа при контроле прутков проводят при помощи соответствующих стандартных образцов с конт-

ГОСТ 2060-90 С. 29

рольным отражателем в виде осевого сверления. Перемещением датчика в зоне минимального диаметра контрольного отражателя добиваются полу­чения максимальной амплитуды эхо-сигнала от контрольного отражателя. Затем вращением ручки «Чувствительность» устанавливают амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя примерно 0,5 высоты экрана дефек­тоскопа.

2.6. Устанавливают передний фронт строб-импульса автоматического сиг­нализатора дефектов — АСД дефектоскопа рядом с задним фронтом зонди­рующего импульса, задний фронт строб-импульса — рядом с передним фрон­том донного эхо-сигнала.

2.7. Перед проведением работ по УЗК прутков дефектоскопист должен

изучить настоящую методику.

2.8. Ультразвуковой контроль проводят лица, прошедшие обучение и име­ющие удостоверение об окончании курсов целевого назначения по изуче­нию ультразвуковой дефектоскопии

3. ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ

3.1. Контроль качества сплошности металла прутков основан на приме­нении эхо-метода.

3.2. Ввод ультразвуковых колебаний в металл прутка осуществляется кон­тактным способом.

3.3. Контроль металла прутка на отсутствие дефектов достигается скани­рованием поверхности контролируемого прутка ультразвуковым пучком. Место контроля должно быть удобным и обеспечивать свободный доступ по окружности к контролируемому концу прутка.

3.4. Контроль проводят начиная с заднего конца прессованного прутка. Температура контролируемого прутка должна быть не выше 40 °С.

3.5. При контроле следует учитывать, что пресс-утяжина в прутках имеет вытянутую форму и различную ориентировку отражающих поверхностей по отношению к образующей и чаще всего расположена близко к концу прут­ка, поэтому выявляемость ее с различных участков поверхности может быть

различной.

3.6. Для механизированного сканирования датчика по поверхности конт­ролируемого прутка рекомендуется использовать роликовые, призматичес­кие или другие устройства с вмонтированными датчиками УЗК.

3.7. Прутки диаметром менее 60 мм контролируют на частоте УЗК 5 мГц, а прутки диаметром более 60 мм — на частоте УЗК 2,5 мГц. При определении места окончания пресс-утяжины в прутках из материала, обладающего уп­ругой анизотропией с крупнозернистой структурой, рекомендуется исполь­зовать более низкие частоты.

3.8. При проведении контроля устройство для сканирования устанавли-

вают на контролируемый конец прутка и плотно прижимают датчик к его поверхности, при этом на экране дефектоскопа должен появиться донный эхо-сигнал. С появлением донного эхо-сигнала перемещают сканирующее устройство по окружности и вдоль прутка.

3.9. Скорость сканирования датчика по поверхности прутка выбирают из условий получения надежного акустического контакта, она не должна пре­вышать 0,5 м/с.

3.10. Правильность настройки дефектоскопической аппаратуры проверя­ют не реже одного раза в 2 ч при помощи стандартного образца.

3.11. При перемещении датчика вдоль и вокруг прутка необходимо сле­дить по экрану дефектоскопа за наличием акустического контакта. Устойчи­вый донный эхо-сигнал указывает на удовлетворительный ввод УЗК в прут­ки. Если при работоспособном датчике и правильной настройке аппаратуры эхо-сигнал пропадает, то проверяют надежность акустического контакта путем увеличения подачи контактной жидкости и протирки ветошью повер­хности прутка.

3.12. После обнаружения пресс-утяжины датчик перемещают вдоль прут­ка с целью определения протяженности пресс-утяжины и места ее оконча­ния. В зоне, где происходит полное пропадание дополнительного эхо-сигна­ла левее донного отражения, путем вращения устройства для сканирования вокруг прутка убеждаются в окончании пресс-утяжины по всей окружности прутка.

3.13. Определив с помощью ультразвука точное место окончания пресс-утяжины, наносят на изделие хорошо видимую метку по окружности прут­ка для его резки.

3.14. При контроле сплавов, обладающих упругонеоднородной крупно­зернистой структурой, необходимо тщательно проконтролировать задний конец прутка, где структурные помехи ниже и донный эхо-сигнал устойчив. На фоне неустойчивых структурных помех замечают на ЭЛТ дефектоскопа местоположение эхо-сигнала от пресс-утяжины. Перемещая сканирующее устройство вдоль прутка, непрерывно наблюдают за эхо-сигналом от пресс-утяжины, который, в отличие от структурных помех, устойчив.

4.1. Оценка сплошности металла прутков проводится по результатам ана­лиза информации.

4.2. О наличии пресс-утяжины судят по появлению дополнительного эхо-сигнала левее донного отражения.

4.3. Об окончании пресс-утяжины свидетельствует пропадание дополни­тельного эхо-сигнала левее донного отражения.

НА НАЛИЧИЕ ОСТАТОЧНЫХ РАСТЯГИВАЮЩИХ НАПРЯЖЕНИЙ

Настоящая методика устанавливает метод ускоренного испытания по­луфабрикатов из деформируемых латуней на наличие остаточных напряже­ний в растворе азотнокислой ртути.

Метод основан на растрескивании материала под совместным воздей­ствием коррозионной среды и напряжения, остающегося в металле в ре­зультате неравномерной пластической деформации.

1. АППАРАТУРА, РЕАКТИВЫ И РАСТВОРЫ

Лупа по ГОСТ 25706.

Кислота азотная по ГОСТ 701.

Кислота серная по ГОСТ 2184.

Ртуть азотнокислая 1-водная по ГОСТ 4520.

Ртуть азотнокислая 2-водная по ГОСТ 4521.

Ртуть по ГОСТ 4658.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.

Стандартные растворы ртути.

Раствор А: 11,4 г азотнокислой 2-водной ртути или 10,7 г азотнокислой 1-водной ртути растворяют в 40 см³ дистиллированной воды, подкисленной 10 см³ азотной кислоты. После полного растворения кристаллов раствор разбавляют дистиллированной водой до 1000 см³. Раствор Б: 76 г ртути ра­створяют в 114 см³, разбавленной в соотношении 1:1 (одна часть воды и одна часть кислоты) азотной кислоты. Объем полученного раствора дово­дят до 1000 см³, постепенно добавляя дистиллированную воду при постоян­ном перемешивании.

Избыток кислоты при растворении необходим для предотвращения осаж­дения основных солей ртути.

Полученный раствор содержит 100 г азотнокислой ртути на 1 дм³ и избы­ток (30 см³) азотной кислоты.

Для проведения испытания отбирают 100 см³ раствора, добавляют 7 см³ раствора азотной кислоты с массовой долей 10 % и доводят объем раствора водой до 1000 см³.

С. 32 ГОСТ 2060-90

2.1. Длина образцов должна быть не менее 150 мм.

Примечание. Образцы следует маркировать таким образом, чтобы не возникали остаточные напряжения.

2.2. Образцы должны быть обезжирены и не должны иметь окисных пле­нок и дефектов поверхности.

Для удаления окисных пленок образцы погружают в водный раствор сер­
ной кислоты с массовой долей 15 % или раствор азотной кислоты с массо-вой долей 40 % на 30 с.

После травления образцы сразу тщательно промывают в проточной воде, затем удаляют с их поверхности остатки воды.

2.3. При приготовлении растворов А и Б следует учитывать содержание кристаллизованной воды в соли азотнокислой ртути, так как азотнокислая ртуть светочувствительна и переходит в труднорастворимую форму.

2.4. При нагревании и в процессе приготовления растворов А и Б необхо­димо исключить потерю азотнокислой ртути.

2.5. При приготовлении растворов А и Б необходимо пользоваться рези­новыми перчатками.

2.6. Удаление ртути необходимо проводить на специальном оборудова­нии.

3.1. Образцы погружают в раствор А или Б. При частичном погружении образца в раствор азотнокислой ртути длина погружаемой части должна быть не менее указанной в п. 2.1.

Расход раствора А или Б должен быть не менее 1,5 см³ на 1 см² поверхно­сти образца.

3.2. Испытания проводят при комнатной температуре.

3.3. Через 30 мин образец извлекают из раствора азотнокислой ртути и промывают проточной водой. С поверхности образца удаляют избыток ртути.

3.4. Осмотр образца осуществляют после испытания не ранее чем через 30 мин, если в технических условиях не указывается другое время выдержки.

4.1. Оценка остаточных растягивающих напряжений проводится по ре­зультатам осмотра поверхности образца, прошедшего испытания. Образцы осматривают с помощью лупы при увеличении 10—18^х.

4.2. При возникновении сомнений относительно трещин ртуть на повер­хности образца следует удалить нагревом в печи.

ГОСТ 2060-90 С. 33 ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством металлургии СССР РАЗРАБОТЧИКИ

В. Н. Федоров, канд. техн. наук; Ю. М. Лейбов, канд. техн. наук; Н. В. Сифорова

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госу­дарственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 22.03.90 № 486

3. Стандарт соответствует международным стандартам для прутков из латуней марок Л 63, ЛС 63—3, ЛС 59—1, ЛО 62—1: ИСО 1637—87 в части механических свойств; ИСО 3488—82, ИСО 3489—84, ИСО 3490—84, ИСО 3491—84 в части допускаемых отклонений по диаметру повышенной и высокой точности изготовле­ния, кривизне, скручиванию, радиусу закругления продольных ребер для прутков квадратного и шестигранного сечения

4. ВЗАМЕН ГОСТ 2060-73

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка	Номер пункта, приложения	Обозначение НТД, на который дана ссылка	Номер пункта, приложения
ГОСТ 427-75	3.2.2	ГОСТ 4520-78	7
ГОСТ 701-89	7	ГОСТ 452 1-78	7
ГОСТ 1497-84	3.4	ГОСТ 4658-73	7
ГОСТ 1652. 1-77	3.5	ГОСТ 6507-90	3.2.2
ГОСГ 1652.13-77		ГОСТ 6709-72	7
ГОСТ 2184-77	7	ГОСТ 7502-89	3.2.2
ГОСТ 2991-85	1.5.1	ГОСТ 8026-92	3.2.2
ГОСТ 2999-75	3.6	ГОСТ 9557-87	1.5.1
ГОСТ 3282-74	1.5.1	ГОСТ 97 16. 1-79	3.5
ГОСТ 3560-73	1.5.1	ГОСТ 97 16.3-79
ГОСТ 3749-77	3.2.2	ГОСТ 14192-77	4.2

С. 34 ГОСТ 2060-90

7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (февраль 1997 г.) с Изменением № 1, утвержденным в августе 1992 г. (ИУС 11—92)

Редактор Р.Г. Говердовская

Технический редактор Н. С. Гришанова

Корректор Н. И. Гаврищук Компьютерная верстка Т. В. Александровой

Изд лиц. № 021007 от 10 08 95 Сдано в набор 17 03 97 Подл в печать 09 04 97 Уел печ л. 2,09 Уч -изд л 2,0 Тираж 334 эю С 417 Зак. 649

ИПК Издательство стандартов, 107076, Москва Колодезный пер., 14.

Набрано в Калужской типографии стандартов на ПЭВМ.