Технологический процесс

3.1. Расчет технологического оборудования подготовительного (зерноочистительного) отделения

Q_р = k Q, (3.1.)

где Q_р – расчетная производительность зерноочистительного отделения, т/сут;

Q – заданная производительность завода, т/сут;

k – коэффициент запаса.

Коэффициент запаса зависит от вида перерабатываемой культуры и принимают для овса k = 1,20.

а) Расчет оперативных бункеров для зерна и продуктов его переработки

Бункера применяют для хранения неочищенного и очищенного зерна, продуктов его переработки. Бункера также устанавливают, в обязательном порядке, перед некоторыми видами технологического оборудования для обеспечения стабильности их работы или согласования различного оборудования по производительности.

Вместимость бункеров для неочищенного зерна и оперативных бункеров перед некоторыми видами оборудования рассчитывают по формуле (3.2.)

где V – потребная вместимость бункера, м³;

Для неочищенного зерна:

Объем бункера для очищенного зерна принимается такого же размера, как и для неочищенного. При этом зерно распределяется в соотношении крупного к мелкому как 1:1.

Объем бункера для мелкого зерна:

V = 343 м³;

объем бункера для крупного зерна:

V = 343 м³.

Объем бункера над пропаривателем непрерывного действия рассчитывается не менее чем на 10 минут работы:

м³.

Требуется 6 бункеров, так как в схеме используются 6 пропаривателей.

Объем бункера перед паровой сушилкой должен быть рассчитан на 1 – 1,5 ч работы сушилки, слой зерна в бункере должен быть не менее 1м.:

м³ - объем бункера для 14-секционной сушилки ( 8 бункеров).

м³ - объем бункера для 8-секционной сушилки ( 2 бункера).

Объем бункера перед шелушильной машиной рассчитывается не менее чем на 15 мин работы:

Так как в технологической схеме применяется 10 шелушильных машин, то необходимо 10 бункеров.

Объем бункера перед шлифовальной машиной рассчитывается не менее, чем на 10 минут работы:

м³.

Требуется 3 бункера по количеству шлифовальных машин.

При расчете выбойных бункеров (для продуктов переработки) и очищенного зерна потребный объем зависит также от выхода продукции и рассчитывается по формуле (3.3.):

, (3.3.)

где Р – выход данного продукта переработки, %.

Для недробленой крупы высшего сорта:

м³.

Для недробленой крупы первого сорта:

Для хлопьев:

Для мучки:

Для кормовых отходов:

Для некормовых отходов:

Для лузги:

Для мелкого овса:

Для кормовой дробленки:

б) Расчет весового оборудования.

В крупяной промышленности для взвешивания зерна и продуктов его переработки применяют автоматические порционные весы. Весы выбирают по вместимости весового бункера. Потребную вместимость определяют по формуле (3.4.):

, (3.4.)

где а_р – расчетная вместимость весового бункера, кг;

Q_р – производительность зерноочистительного отделения, т/сут;

m – количество взвешиваний в 1 мин.

Для данной потребной вместительности весового бункера наиболее подходящими будут весы ВАП-100-097 (Д-100-3) вместимостью 100 кг.

После охладительных колонок в данной технологической схеме установлены весы для мелкого и крупного зерна.

Расчет весов для очищенного крупного зерна:

Для крупного зерна применяются весы ВАП-50-076, вместимостью 50 кг. Так как мелкого зерна такое же количество, то применяется та же марка весов.

в) Расчет зерноочистительного оборудования.

Выбор сепараторов, аспираторов, триеров, камнеотделительных и остеотделительных машин, пропаривателей, охладительных колонок осуществляют по часовой или суточной производительности с учетом физических свойств перерабатываемой культуры, а также технологических условий использования оборудования. Количество машин рассчитывают по формуле (3.5.):

где N – количество машин, шт.;

Q_м – производительность машины по паспорту согласно перерабатываемой культуры, т/сут.

Количество сепараторов (ЗСМ – 20):

Количество камнеотделительных машин (А1-БКМ):

Далее по технологической схеме зерно разделяется на мелкое и крупное.

Расчет зерноочистительного оборудования для крупного зерна:

Крупное зерно составляет 50% от первоначальной массы (120 т)

Количество триеров для отбора коротких примесей (УТК – 200):

Очистка зерна от длинных примесей в данной технологической схеме не применяется.

Количество горизонтальных пропаривателей:

.

При расчете сушилок вначале определяют необходимое количество секций по формуле (3.6.):

n_секц = Q_p / q, (3.6.)

где n_секц – количество секций, шт.;

q – допустимая нагрузка на одну секцию, т/сут.

.

Для сушки зерна, после пропаривания, на крупяных заводах применяют вертикальные паровые сушилки ВС-10-49, которые выпускаются с определенным количеством секций: 8; 10; 12; 14. Для данной технологической схемы можно использовать 3 сушилки с количеством секций – 14 и 1 с количеством секций – 8.

Количество охладительных колонок (ОК):

.

Количество мелкой и крупной фракций зерна в данной технологической схеме равное количество, для их обработки применяется одно и то же оборудование в равных количествах.

г) Расчет просеивающих машин

В зерноочистительном отделении применяют различные просеивающие машины: рассевы и крупосортировки (для разделения зерна на фракции), бураты, центрофугалы. Расчет данных машин ведут следующим образом.

В начале рассчитывают необходимую просеивающую поверхность для всего крупяного завода по формуле (3.7.):

F = Q/q_п, (3.7.)

где F – необходимая просеивающая поверхность для всего завода, м²;

Q – производительность завода, т/сут;

q_п – удельная нагрузка на 1м² просеивающей поверхности, т/сут.

м².

Просеивающая поверхность всего крупяного завода распределяется по следующим основным звеньям технологического процесса:

F = f₁+f₂+f₃+f₄+f₅+f₆+f₇

где f₁ – просеивающая поверхность этапа очистки зерна в зерноочистительном отделении без учета сепараторов для очистки зерна;

f₂ – просеивающая поверхность этапов контроля отходов зерноочистительного отделения;

f₃ – просеивающая поверхность этапа сортирования зерна до шелушения в шелушильном отделении;

f₄ – просеивающая поверхность этапа сортирования продуктов после шелушения;

f₅ – просеивающая поверхность этапа сортирования после шлифования и полирования;

f₆ – просеивающая поверхность этапа сортирования и контроля крупы;

f₇ – просеивающая поверхность этапа контроля лузги и мучки.

Тогда, просеивающую поверхность отдельно взятого этапа можно определить по формуле (3.8.):

, (3.8.)

где f_i – просеивающая поверхность этапа технологического процесса, м²;

F – необходимая просеивающая поверхность для всего завода, м²;

f_i^” – просеивающая поверхность этапа технологического процесса выраженная в %.

Очистка зерна в подготовительном отделении – 15%, т.е.:

м².

Контроль отходов зерноочистительного отделения – 5%, т.е.:

Сортирование зерна перед шелушением – 15%, т.е.:

Сортирование после шелушения – 25%, т.е.:

Сортирование после шелушения в данной технологической схеме не применяется.

Сортирование и контроль крупы – 30%, т.е.:

м².

Контроль лузги и мучки – 15%, т.е.:

Этап сортиро­вания зерна перед шелушением отсутствует, поэтому следует объеди­нить его с этапом очистки зерна в подготовительном отделении, и тогда просеивающая поверхность будет составлять 17,85.

Выбрав марку машины для просеивания согласно определяем количество машин:

N_пм = f_i / F_м, (3.9.),

где F_м – площадь просеивающей поверхности выбранной машины по паспарту используемой на данном этапе, м²

Очистка зерна в подготовительном отделении осуществляется на скальператоре и двух системах сепараторов, на каждый из них приходится по 17,85 : 3 = 5,95 м². Для подготовительного отделения принимаем 3 скальператора А1-БЗ2-О с просеивающей поверхностью 2,8 м² и один рассев А1-БРУ с просеивающей поверхностью 13,5 м². Рассев А1-БРУ состоит из 4 секций, на каждую систему используется по 2 секции.

Для контроля отходов зерноочистительного отделения используется бурат БР-1А с просеивающей поверхностью 4,5 м².

Для сортирования зерна после шелушения применяют рассев А1-БРУ.

В данной технологической схеме 4 системы рассевов. На сортирование зерна после 1 шелушильной системы направляется все крупное зерно, то есть 50% от общего количества (100 т), после 2 шелушильной системы – 10% крупного овса, то есть 5 % от общего количества (10 т) . На сортирование после 3 шелушильной системы направляется мелкая фракция зерна – 50% от первоначальной массы (100 т), а на сортирование после 4 системы 20% от мелкого овса, то есть 10% (20 т). Итого сортирование после шелушения проходит 230 т зерна. Площадь поверхности распределяется на 4 системы как: 7,76, 0,77, 7,76, 1,56 м² для 1, 2, 3 и 4 систем соответственно.

Всего для сортирования зерна после шелушения используется 2 рассева А1-БРУ. 3 секции первого рассева используются для сортирования после 1 системы, 1 – после второй, 3 секции второго рассева используются для сортирования после 3 системы, 1 – после четвертой.

Для контроля крупы необходима просеивающая поверхность 21,42 м², поэтому используются 2 рассева А1-БРУ с просеивающей поверхностью 13,5 м².

Для контроля мучки и лузги требуется просеивающая поверхность 10,71 м². Просеивающая поверхность распределяется пропорционально между этими продуктами: выход лузги – 57,12 т, мучки – 22,98 т, всего – 80,1 т. Значит, на лузгу приходится 71,3%, на мучку – 28,7%. Таким образом, просеивающая поверхность, необходимая для контроля лузги составляет м², для контроля мучки – 3,11 м².

Для контроля мучки и лузги используется рассев А1-БРУ с просеивающей поверхностью 13,5 м² - 3 секции на мучку и одну на лузгу.

Таблица 3.1 - Оборудование зерноочистительного отделения

Продолжение таблицы 3.1.

3.2. Расчет и подбор технологического оборудования шелушильного

отделения
Выбор и расчет технологического оборудования для шелушильного отделения ведут в зависимости от заданной производительности завода, количественного баланса продуктов переработки, вида перерабатываемой продукции и норм нагрузок на рабочие органы.
3.2.1. Расчет оборудования для шелушения
Расчет шелушителей с абразивной поверхностью.

В качестве машин для шелушения с абразивной рабочей поверхностью используют шелушильный постав.

Расчет в общем виде осуществляют по следующей формуле:

, (3.10.)

где Q – производительность завода, т/сут;

q_ш – допустимая нагрузка на одну машину, т/сут;

Р – нагрузка на систему, %.

На первую систему поступает 50% зерна:

.

Количество шелушенных зерен после шелушения в крупной фракции составляет 90%, т. е. на вторую систему поступает 5% зерна:

На третью шелушильную систему поступает 50% зерна:

Количество шелушенных зерен после шелушения в крупной фракции составляет 80%, т. е. на вторую систему поступает 10% зерна:

На шлифование направляется крупа высшего и первого сортов, также необходимо учитывать массу хлопьев, так как их вырабатывают из крупы.: 9 + 26,54 + 4,91 = 40,45%.

Для шлифования овса применяется одна система шелушильных поставов.

.
3.2.3. Расчет крупоотделительных машин
Для крупоотделения используются падди-машины.

Так как имеется довольно много типоразмеров падди-машин, нагрузку для них дают в тоннах в сутки на один канал, поэтому расчет ведут в два этапа.

Необходимое количество каналов:

n = Q/q_к, (3.11.)

где q_к – нагрузка на один канал, т/сут.

Принимая падди-машины с определенным количеством каналов m, находим количество машин:

N = n/m, (3.12.)

После первой шелушильной системы установлены 2 систему падди-машин, на которые поступает 100 т продукции от первой шелушильной системы и 10 т от второй:

После третьей системы шелушения установлены 2 падди-машины, на которые поступает 100 т продукции от третьей шелушильной системы и 20 т с четвертой :

После шлифования установлены 2 системы падди-машин, на которые подается 80,9 т продукции:

Всего необходимо 80 падди-машин.

N = Q_i/П, (3.13.)

Где Q_i – производительность завода или количество проходящего продукта через машину, т/сут;

П – производительность машины, т/сут,

Для сортирования продуктов шелушения применяют аспираторы А1-БДА. После первой системы шелушения установлены 2 системы аспираторов, на которые подается 100 т продуктов шелушения.

.

На систему аспираторов после второй системы шелушения идет 10 т продукции:

После третьей системы шелушения установлены 2 системы аспираторов, на которые подается 100 т продуктов шелушения.

После четвертой системы шелушения установлена 1 система аспираторов, на которую подается 20 т продуктов шелушения:

На контроле крупы используется одна система аспираторов, на которую подается 80,9 т продуктов:

Для контроля лузги используются 2 системы аспираторов, на которые подается 57,12 т продуктов:

Для контроля мучки применяют одну систему аспирации, на которую подается 22,9 т продуктов:

Итого в данной технологической схеме используется 13 аспираторов А1-БДА.

L= (KхФ)/100, (3.14.)

где К – количество зерна или продуктов проходящее через магнитное загрождение, т/сут;

Ф – норма длины фронта магнитного поля, м.

После первого пропуска через сепаратор Магниты устанавливают блоками в два ряда по всей ширине выходного отверстия сепаратора.

После завершения очистки крупного зерна:

Перед шелушильными машинами:

Первая система:

м,

Вторая система:

Третья система:

Четвертая система:

Перед шлифовальными машинами:

Контроль крупы:

Контроль мучки:

Контроль лузги:

Необходимое количество каналов:

n = Q/q_к,

где q_к – нагрузка на один канал, т/сут.

Принимая падди-машины с определенным количеством каналов m, находим количество машин:

N = n/m.

Затем крупа дополнительно шлифуется в шлифовальном поставе. При переработке овса расчет ведут по формуле:

где Q – производительность завода, т/сут;

q_ш – допустимая нагрузка на одну машину, т/сут;

Р – нагрузка на систему, %.

Продукты шлифования (основная крупа с небольшим количеством муч­ки) сортируется с выделением двух фракций крупы, мучки и отходов I—II категорий. Для сортирования продуктов шелушения применяют рассев А1-БРУ.

Просеивающая поверхность, необходимая для сортирования:

м²

Используется 1 рассев А1-БРУ с просеивающей поверхностью 13,5 м²

Далее крупа разделяется на крупную и мелкую фракции по 4,91 т каждая. Крупная и мелкая фракции крупы интенсивно пневмосепарируют в дуоаспираторах и раздельно обрабатывают по схеме: пропаривание, плющение, сушка и охлаждение для получения хлопьев.

Расчет дуоаспираторов ведут по формуле:

N = Q_i/П,

Где Q_i – производительность завода или количество проходящего продукта через машину, т/сут;

П – производительность машины, т/сут,

Для сортирования продуктов шелушения применяют аспираторы А1-БДА.

Расчет пропаривателей ведут по формуле:

где N – количество машин, шт.;

Q_м – производительность машины по паспорту согласно перерабатываемой культуры, т/сут.

Количество горизонтальных пропаривателей:

Для плющения крупы используется плющильный станок с валками диаметром 500мм, производительностью 14 т/сут.

Количество ленточных сушилок рассчитывается по формуле:

N = Q/П,

где Q – производительность завода или количество проходящего продукта через машину, т/сут;

П – производительность машины, т/сут.

.

После сушилки в технологической схеме применяют аспирационную колонку А1-БКА (1 система):

Так как количество мелкой фракции составляет 4,91 т, то применяют то же оборудование и в таких же количествах, что и для крупной.

Магнитную сепарацию проводят на постоянных литых магнитах из сплава Магнико. Расчет длины фронта магнитного поля (м) делают исходя из нормы длины фронта магнитного поля, приходящейся на единицу измерения зерна или про­дукции:

L= (KхФ)/100,

где К – количество зерна или продуктов проходящее через магнитное загрождение, т/сут;

Ф – норма длины фронта магнитного поля, м.

Перед шлифовальным поставом:

м.

Перед плющильным станком (2 магнитных сепаратора):

Контроль продукции:

Вместимость оперативных бункеров перед некоторыми видами оборудования рассчитывают по формуле:

где V – потребная вместимость бункера, м³;

Объем бункера над пропаривателем непрерывного действия рассчитывается не менее чем на 10 минут работы:

Объем бункера перед паровой сушилкой должен быть рассчитан на 1 – 1,5 ч работы сушилки, слой зерна в бункере должен быть не менее 1м.:

Объем бункера перед шлифовальной машиной рассчитывается не менее, чем на 10 минут работы:

На предприятии по переработке овса в крупу овсяную и хлопья используется следующее оборудование:

Автоматические весы ВАП-100-097 с открывающимся дном ковша

(рис 4.1.). Двойное равноплечее коромысло 1 двумя призмами опи­рается на подушки, прикрепленные к кронштейнам чугунной рамы.

На грузоприемные призмы левого плеча коромысла подвешен гиредержатель, внутри которого помещены пять специальных гирь прямо­угольной формы массой по 20 кг, а на призмы правого плеча коромысла подвешен ковш с открывающимся дном.

Впускная воронка перекрывается секторной заслонкой 4, которая взаимодействует через систему рычагов 3, 7, 11, 12, 13 с запорным ме­ханизмом 10 откидного дна ковша. Через подвеску 5 с буферной пружи­ной 6 заслонка поддерживается в открытом состоянии опорой 9, за­крепленной на ковше.

На специальной призме, опирающейся на закрепленную в станине подушку, установлен регулятор точности отвесов. Он правой концевой частью действует на кронштейн, который вместе с опорой 9 закреплен на ковше.

Точность отвесов регулируют, перемещая гирю на регуляторе. Мо­мент, создаваемый грузом регулятора и приложенный к ковшу, должен компенсировать часть массы столба продукта, который попадет из ворон­ки в ковш после закрывания заслонки.

а — при основном потоке продукта; б — при досыпке; в — при равновесии гирь и ковша; г — при разгрузке ковша; 1— коромысло; 2, 3, 7, 11, 12, 13 — рычаги; 4 —заслонка; 5— подвеска; 6 —пружина; 8 — палец; 9— опора; 10— запор­ный механизм

Рисунок 4.1 - Основные этапы цикла взвешивания на автоматических весах ВАП-100-097 с открывающимся дном ковша

В весах установлен также счетчик (на рисунке не показан), связан­ный тягой с заслонкой, которая при срабатывании приводит его в дейст­вие для отсчета числа взвешенных порций.

Продукт поступает из надвесового бункера через воронку в ковш и заставляет его опускаться, а гиредержатель — подниматься до тех пор, пока масса продукта в ковше не достигнет заданного значения, весы не придут в равновесие и заслонка не закроется.

В начале цикла взвешивания продукт поступает в ковш весов через все сечение горловины впускной воронки. При этом заслонка поддержи­вается в открытом положении подвеской с буферной пружиной. По мере заполнения ковша зерном коромысло начинает поворачиваться по часо­вой стрелке, а ковш постепенно опускаться.

Движение ковша вниз обусловливается тем, что сила тяжести гирь уравновешивается силой тяжести продукта в ковше и силой давления на коромысло регулятора плавности. Его функции выполняет заслонка с рычагами и подвеска с буферной пружиной. При опускании ковша ниж­ний конец подвески также опускается и заслонка начинает закрываться до тех пор, пока ролик вертикального рычага 13 не установится на па­лец спускного рычага 2.

При дальнейшем закрывании заслонки, вызываемом продолжаю­щимся движением ковша вниз, рычаги перестанут оказывать давление на коромысло. Его движение замедлится, пока в ковше не наберется больше продукта.

Когда в ковше будет до 85—95% продукта, палец 8 заслонки уп­рется в регулировочный болт в пазу правого рычага 7, давление за­слонки на ковш прекратится, т. е. регулятор плавности перестанет ра­ботать. Одновременно весы переходят на досыпку, т. е. продукт посту­пает в ковш через щель между заслонкой и правой стенкой горловины надвесового бункера.

При достижении заданной массы продукта коромысло переходит положение равновесия, ковш опускается ниже. Болт, установленный в кронштейне передней опоры ковша, выводит спускной рычаг 2 из-под вертикального рычага 13, благодаря чему рычаги 3 и 7 занимают го­ризонтальное положение, заслонка полностью закрывается, а верти­кальный рычаг 13 переходит в нижнее положение. Поперечный рычаг 12 правым концом поворачивает колено затвора 10, в результате чего днище под действием силы тяжести продукта открывается.

Продукт высыпается из ковша, и коромысло под действием гирь поднимает ковш, сжимает буферную пружину. Этим создается усилие для открывания заслонки, которая удерживается в закрытом положе­нии рычагами 3 и 7. Дно ковша закрывается. Стержень колена затвора ударяет по правому концу поперечного рычага 12, заставляет его по­вернуться по часовой стрелке и приподнять вертикальный рычаг 13. Таким образом, заслонка получает возможность открыться только пос­ле закрывания дна ковша.

Открываясь, заслонка поднимает в исходное положение рычаги 3, 7, 12, 13 и заставляет счетчик сделать отсчет. Начинается новый цикл взвешивания.

На комбикормовых заводах все виды зерна (овес, пшеница, яч­мень, горох и т. д.) взвешивают на одних и тех же автоматических ве­сах. Точность весов при изменении объемной массы взвешиваемого продукта изменяют посредством регулятора точности.

Весы ВАП-50-076 отличаются от ВАП-100-097 емкостью ковша (50 кг, для овса – 40). Принцип работы весов аналогичен ВАП-100-097.

Электрический дозатор ДН-47 (рис. 4.2.) состоит из бункера 1, весового механизма 2, подвески 3, транспортера 4, корпуса 5, вибропи­тателя 6.

На рисунке 4.2. показана кинематическая схема дозатора. Кор­пус бункера 1 опирается на пружины 3. Рассекатель 2 служит для пред­отвращения зависания продукта. Вертикальный зазор между лотком 5 питателя и бункером, определяющий высоту слоя продукта, регулируют, изменяя положение бункера при помощи винтов 4. Между корпусом дозатора 16 и основанием 8 питателя установлены пружины 9, предотвращающие передачу вибраций на весовую систему. Лоток 5 крепят к основанию при помощи плоских пружин-рессор 7. С кронштейном связан электрический вибродвигатель 6.

Привод транспортера 12 осуществляется через редуктор 10 от встроенного синхронного электродвигателя 11, обеспечивающего высо­кую стабильность частоты вращения. На транспортере установлены также очищающие скребки 13.

1 — бункер; 2 — рассекатель; 3, 9 — пружины; 4 — винт; 5 —лоток; 6 — вибродвигатель; 7 —пружина-рессора; 8 — основание; 10— редуктор; 11 — электродвигатель; 12 — транспортер; 13 — скребки; 14 — клапан; 15 — патрубок; 16 — корпус; 7 —тяга; 18 ~ успокоитель колебаний; 19 — коромысло; 20 — арретир; 21 —гиря-противовес; 22 — опора; 23 — датчик-силоизмеритель

Рисунок 4.2 - Кинематическая схема электрического дозатора ДН-47

Из дозатора продукт выходит через патрубок 15 с перекидным кла­паном 14, который направляет его по технологической схеме или в от­дельный короб для контрольного взвешивания.

Транспортер при помощи тяг 17 подвешен на коромысле 19 весового устройства, в которое входят гиря-противовес 21, электрический датчик-силоизмеритель 23, арретир 20, успокоитель колебаний 18, упругие лен­точные опоры 22.

Электрический вибродвигатель 6 приводит в колебательное движе­ние лоток 5, благодаря чему продукт движется от горловины бункера на транспортер.

Производительность дозатора можно регулировать, изменяя напря­жение и силу тока вибродвигателя, от которых зависит амплитуда коле­баний.

Весовое устройство представляет собой конвейерные весы с авто­номным весовым транспортером. Работа этого узла дозатора принципи­ально не отличается от работы конвейерных весов. Отличие заключается лишь в кинематике цепей, передающих усилие от транспортера к датчи­ку. Конвейерные весы являются составной частью современных ленточ­ных дозаторов. Система автоматического управления поддерживает такое напряже­ние на обмотках вибродвигателя, что производительность дозатора все время остается постоянной, независимо от изменения физико-механиче­ских свойств дозируемого продукта, нестабильности напряжения пита­ния и других возмущений.

Производительность дозатора может быть и не постоянной, а изменяться во вре­мени в зависимости от технологических требований.

Производительность дозаторов непре­рывного действия определяется произво­дительностью питателя — вибрационного, шнекового, тарельчатого и других. Весовой транспортер должен иметь производительность на 10— 15% больше, чем производительность пита­теля.

Специфика эксплуатации и конструктивные особенности весовых дозаторов непрерывного действия предъявляют к компоновке и взаим­ной увязке дозирующего, транспортирующего, технологического и вспо­могательного оборудования ряд требований, с учетом которых разраба­тываются современные установки.

В установки непрерывного весового дозирования включают ряд до­полнительных устройств, обеспечивающих эффективную работу весового оборудования.

Скальператор А1-БЗ2-О

Барабанный скальператор А1-Б32-О предназначен для предварительной очистки зерна. Для выделения грубых и крупных посторонних и соломистых примесей с целью предохранения от засорения приемно-распределительных устройств последующего зерноочистительного оборудования.