Краткое содержание основных вопросов темы

Состав и число работающих механических и сборочных цехов опре­деляются характером производственного процесса, степенью его автомати­зации, уровнем кооперации вспомогательных служб, структурой и степе­нью автоматизации системы управления производством.

Широкое использование автоматических линий в крупносерийном и массовом 'производстве, увеличение удельного веса станков с ЧПУ и ГПС в серийном производстве приводят к уменьшению удельного веса производственных рабочих в составе работающих механосборочных цехов. Вместе с этим возрастает удельный вес инженерно-технических работников и вспомогательных рабочих в связи с усложнением оборудования. Одна­ко широкое использование средств вычислительной техники и автомати­зированных систем управления, призванных повысить производительность инженерного труда, и внедрение автоматизированных систем технической диагностики современного оборудования, облегчающего его обслужива­ние, обеспечивают сокращение численности всех работающих.

Создание специализированных складов, централизованных ре­монтных и инструментальных служб способствует уменьшению числен­ности вспомогательных рабочих. Численность служащих (счетно-конторского персонала) уменьшают благодаря внедрению автоматизированных систем учета продукции на всех этапах ее создания и выполнения расчета заработной платы работающих на ЭВМ.

К производственным рабочим механических и сборочных цехов от­носят станочников и наладчиков оборудования, слесарей для выполнения ручных и механизированных операций обработки, пригонки и сборки, мойщиков деталей и других рабочих, непосредственно занятых выполнени­ем операций технологического процесса обработки деталей и сборки ма­шин.

Число производственных рабочих, непосредственно занятых вы­полнением операций технологического процесса, определяется по стан-коемкости или трудоемкости выполняемого объема работ.

Число станочников при укрупненных расчетах определяется по станкоемкости годового объема работ или по принятому числу станков цеха (участка). В первом случае:

где: Т∑- суммарная станкоемкость годового объема работ изготовления деталей на станках данного типа, на участке или в цехе в станко-часах;

Км - коэффициент многостаночного обслуживания - среднее число

станков, обслуживаемых одним рабочим.

Численность слесарей на операциях разметки, шабрения, ручного удаления заусенцев и острых кромок, а также сборщиков определяется по формуле;

Р=Т/Фр,

Фр- эффективный годовой фонд времени рабочего.

Коэффициент Км зависит от вида оборудования. Для универсальных станков, как правило, Км=1 . Исключение составляют тяжелые токарные, токароно-карусельные станки, предназначенные для изготовления деталей большого размера, где Км = 0,33...0,5. Для прутковых токарных и токарно-револьверных автоматов Км= 3...8; для многошпиндельных п/автоматов

Км ⁼ 1...4; для зубообрабатывающих п/автоматов Км= 2...4; для агрегатно-сверлильных станков, агрегатно-расточных станков Км= 1...3; для станков с программным управлением Км= 2...3.

При определении числа производственных рабочих цеха пользу­ются усредненными значениями Км, полученные на основе анализа дей­ствующих цехов:

- для мелкосерийного и единичного производства Км= 1,1... 1,35;

- для серийного Км= 1,3...1,5;

• 
  для крупносерийного и массового Км= 1,9...2,2.
  

Сni и Kмi - соответственно число станков цеха i-ой группы и число стан-

ков данной группы, обслуживаемых одним рабочим, причем
∑Сni=Cn

Число станочников можно определить по числу станков цеха

или участка:
Рст=(Сn*Фо*Кз*Ки)/(Фр*Км),
где: Фо - эффективный годовой фонд времени работы оборудования;

Кз и Ки- коэффициенты соответственно загрузки и использования оборудования.

При укрупненных расчетах для единичного, мелко- и среднесерийного про­изводства следует принимать Кз*Ки =0,85, для крупносерийного и мас­сового производства Кз*Ки =0,8.

Число сборщиков по числу рабочих мест Мсб определяется по формуле:

Рсб=(Мсб*Фр.м.*Ки*П)/Фр,

где: Фр.м. - эффективный годовой фонд времени рабочего места;

П - плотность работы (среднее число рабочих, одновременно рабо­тающих на одном рабочем месте). Для сборки Ки = 0,8.

При поточной сборке необходимо предусмотреть до 5% "скользящих" рабочих (для замены временно отсутствующих) по отноше­нию к общему числу производственных рабочих.

В условиях крупносерийного и массового производства для обслу­живания станков в составе производственных рабочих предусматривают наладчиков, число которых определяется по нормам обслуживания, уста­новленным для каждого типа оборудования.

Так, например, в зависимости от точности и сложности обработки один наладчик обслуживает: токарных 11-18; агрегатно-сверлильных 5-12;

универсально-шлифовальных 8-18; токарных с ЧПУ 4-10; сверлильных и фрезерных с ЧПУ 8-16; многоцелевых станков и РТК 3-6; сборочных ав­томатов и полуавтоматов 5-8; сборочных ГПМ 4-6.

В условиях единичного, мелко- и среднесерийного производства использовать наладчиков на универсальном оборудовании не рекомендует­ся. Здесь, как правило, рабочие имеют высокую квалификацию.

В автоматизированном производстве к числу производственных ра­бочих относят операторов и наладчиков автоматических линий и операторов наладчиков ГПМ. Для установки заготовок и снятия обработанных деталей для обслуживания одной автоматической линии механической об­работки принимают одного или двух операторов в зависимости от уровня ее обслуживания.

Число наладчиков автоматических и сборочных линий определяют по нормам обслуживания в зависимости от числа позиций автоматической линии. На автоматических линиях механической обработки один налад­чик в зависимости от сложности наладки (числа инструментов и дости­гаемого квалитета) обслуживает 3-10 позиций автоматической линии. Меньшие значения норм принимают при точности обработки, соответ­ствующей 6-7-му квалитетам, и применении специального инструмента. Большие значения принимают для линий, состоящих из универсальных агрегатных станков с применением простой оснастки и центрового инстру­мента.

Для автоматических сборочных линий нормы обслуживания пози­ций одним наладчиком, установлены в зависимости от сложности приме­няемого оборудования и составляет 6-12 позиций.

Меньшие значения принимают для линий, состоящих из полуавто­матов с применением ПР, большие - для линий с применением механизиро­ванного сборочного инструмента.

Число операторов-наладчиков ГПС рассчитывают по нормам об­служивания в зависимости от числа ГПМ в их составе. Один оператор-наладчик обслуживает следующее число ГПМ: токарных 3-4, сверлильно-фрезерно-расточных 2-3, шлифовальных 2-3, зубообрабатывающих 3-4, сборочных 2-3. Меньшие значения даны при пяти ГШПМ в составе ГПС, большие - при ГПМ более пяти.

3.2. Многостаночное обслуживание (наименование вопроса)

При детальных расчетах число производственных рабочих-станочников уточняют с учетом размещения оборудования и анализа условий многостаночного обслуживания. Такой анализ проводят на основе разработанных планировок.

Основное условие для использования многостаночного обслужива­ния заключается в том, чтобы за время автоматической работы одного станка рабочий смог выполнить работу по обслуживанию других станков,

где tм- время работы станка без участия рабочего, когда рабочий сво­боден от обслуживания станка и активного наблюдения за его работой;

∑ti - суммарное время обслуживания и активного наблюдения за работой других станков с учетом времени на переход рабочего

от одного станка к другому.

бслуживании станков-дублеров, выполняющих одинаковую операцию, число станков, обслуживаемых одним рабочим, /тг = ^/^ У. В этом случае несколько станков, обслуживаемых одним рабочим, состав­ляют зону обслуживания.

Циклограмма работы станочника при обслуживании станков-дублеров показана на рис.4.1.

жүктеу/скачать 1.04 Mb.

Достарыңызбен бөлісу: