Учебное пособие «керамические материалы»
жүктеу/скачать 3.55 Mb. Pdf көрінісі
|
разделяющая его на две камеры – предварительного и тонкого помола. Два люка барабана служат для загрузки и выгрузки мелющих тел, установки и перестановки футеровки. Внутренняя поверхность загрузочной крышки защищена броневыми плитами, а на разгрузочной крышке закреплены решетка и лопасти подъемника, облегчающие разгрузку готового продукта. Мельница загружается материалом через приемную воронку. Поступивший материал измельчается мелющими телами и перемещается от загрузочного конца к разгрузочному под давлением. Шликер из мельницы сливается в приемный бассейн, проходя световую очистку на сите № 056. Неразмолотое стекло, оставшееся на сите после очередного слива основного шликера. Снимается с сита и засыпается в каждую последующую загружаемую мельницу во вторую загрузку. Затем шликер перекачивается в расходный бассейн с пропеллерной мешалкой. Влажность основного шликера составляет 26 – 28%, плотность 1,83 – 1,85 г/см 3 . Пропеллерные мешалки предназначены для перемешивания во взвешенном состоянии литейных шликеров. Мешалки имеют сварную раму, на которой закреплены корпус подшипникового узла и привод. На конце вертикально консольного вала смонтирован лопастной винт, являющийся рабочим органом мешалки. 81 Для получения глазуровочного слоя – сначала производится помол в шаровых мельницах. Влажность глазурного шликера 40%. Продолжительность помола 28 – 30 часов. Помол проводится до остатка 0,1 – 0,8% на сите № 0063. Затем, полученная масса подается в приемный бассейн, оборудованный ситами № 0125-01, затем перекачивается в расходный бассейн, где доводится до плотности 1,5 – 1,54 г/см 3 . Разделительный слой готовится аналогично – подвергается измельцению в шаровых мельницах, затем поступает в расходный бассейн с пропеллерной мешалкой [13]. Изготовление литых плиток. На литейном конвейере последовательно установлено устройство для подачи лещадок, нанесения разделительного слоя, основного плиточного шликера и глазури. Толщина наносимых слоев колеблется в пределах от 0,07 до 4 мм. Лещадки впитывают влагу из залитого в них шликера и отдают эту влагу в сушилках. Подвергаясь многократному нагреванию и охлаждению в процессе обжига литых плиток, лещадки должны обладать прочностью, пористостью и термостойкостью. При поливе каждый последующий слой наносится в момент исчезновения зеркала влаги с предыдущего слоя и не позднее 10 секунд после этого. Лещадки играют важную роль в производстве литых плиток. После исчезновения зеркала влаги глазурного слоя лещадка поступает на зачистное устройство, а затем в резательное устройство, где дисковыми ножами нарезается плитка [1]. Сушка керамических плиток. Сушку плиток производят в роликовых сушилках, при котором влага испаряется вследствие теплообмена между изделием и теплоносителем. Изделие сушится до содержания влаги 5 – 7% [13]. Продолжительность сушки составляет 22 минуты при температуре 180 – 340 С. Сушилка трехсекционная, с газовым отоплением. Лещадки движется в три ручья по роликам, переходя затем в печь. После третьей секции сушилки на открытом участке роликового конвейера установлены вращающиеся металлические щетки с аспирацией для очистки тыльной стороны лещадки от остатков шликера. Обжиг керамических плиток. Обжиг литых керамических плиток осуществляется в щелевых роликовых печах. В процессе нагрева при различных температурах в материале керамических изделий происходит ряд сложных физико-химических явлений, вызывающих изменение его свойств. В интервале температур 0 – 150°С происходит досушка сырца. Оптимальная влажность загружаемого в печь сырца 2–6%. Для предотвращения появления трещин при досушке увеличивают скорость газового потока (при умеренном повышении его температуры). Печь работает при температуре 1030 – 1060 °С. Продолжительность обжига составляет 33 минуты. Печь отапливается газом. При использовании инжекционных горелок. 82 После печи лещадка поступает в полочную камеру охлаждения. При выходе из камеры охлаждения с лещадок снимается плитка, рассортировывается и передается на наклейку в ковры [13]. Набор ковров из литых керамических плиток. Набор ковров с неориентированным расположением литых плиток организуется на самостоятельной автоматизированной конвейерной линии. Управление линией осуществляется с пульта. Плитки засыпают в ковш подъемного скипа, из которого они подаются в приемный бункер, а затем ленточным питателем – на ускоряющий конвейер. Над конвейером установлен сеточный механизм, который распределяет плитки в один слой. С ускоряющего конвейера плитки ссыпаются на сеточные (состоящие из трех ступеней) ориентаторы, которые переворачивают плитки лицевым глазурованным слоем вверх. Далее плитки подают на наклонный вибростол с боковыми ограничивающими направляющими. Плитки, которые не перевернулись лицевым слоем вверх, поступают в емкость для последующего возврата в приемный бункер линии. На вибростоле плитки укладываются вплотную одна к другой в один слой, ссыпаются на наклонную часть сеточного конвейера, а затем попадают на барабан для фиксации набранного слоя. При дальнейшем движении плитки соединяются с бумагой, на которую специальным устройством намазывается клей, поступающий и емкости. Плитки приклеиваются к бумаге лицевой стороной. Пройдя под прижимным устройством, лента ковра направляется в сушильное устройство. После сушки ковры разрезаются вдоль и поперек тремя алмазными отрезными кругами АОК 200 –1,2 – 5 одновременно по плиткам и бумаге. Барабан предотвращает провисание ковров при поперечной отрезке. После продольной отрезки специальным устройством ковры переворачиваются таким образом, чтобы плитки располагались сверху (тыльной стороной). Длина готовых ковров регулируется преобразователем. После резки ковры попадают на приемный стол, а затем их вручную складывают в стопу на поддонах на столе [13]. Со стола их снимают и отправляют на склад готовой продукции, откуда ковры из литых керамических плиток поступают заказчику. |