Упругий прогиб вала



Дата18.07.2016
өлшемі1.17 Mb.
Упругий прогиб вала. При рассмотрении погнутости вала мы имели дело с прогибом вала, получавшимся в результате остаточной деформации. Однако при неправильной пригонке или неодинаковом износе рабочей поверхности нижних вкладышей рамовых подшипников вал может подвергаться во время работы упругим беспрерывным изгибам то в одну, то в другую сторону, приобретая по окончании действия изгибающих усилий свою первоначальную форму, зависящую только от статического действия сил. Длительное повторение упругих деформаций прогиба приводит к появлению усталости металла и в результате - к возникновению и развитию усталостных трещин, которые могут вызвать, в конце концов, поломку вала.

Из сказанного следует, что при наличии подобного изгиба оси вала усталость металла проявиться, скорее всего, у высокооборотных двигателей, так как у них произойдет за единицу времени большее количество изгибов вала. Поэтому при ремонте высокооборотных двигателей предъявляются особенно жесткие требования в отношении укладки коленчатого вала.

У большинства двигателей можно проверить ось коленчатого вала, т.е. определить наличие возможного упругого прогиба его в процессе эксплуатации судна. В этом случае задача сводится к определению положения рамовых подшипников коленчатого вала, т.е. к определению просадок рамовых подшипников. Тем самым учитывается, что одна только проверка прилегания вала к рамовым подшипникам не дает еще основания считать, что вал равномерно нагружает все подшипники. Он, находясь даже под статическим действием одних сил собственного веса, может прогибаться так, что не будет касаться всех рамовых подшипников. Поэтому правильнее считать, что упругий прогиб коленчатого вала определяется величиной просадок его рамовых подшипников и шеек и тем самым, будет зависеть от износа последних.

При нормальных условиях работы двигателя неравномерность износа (просадки) отдельных рамовых подшипников вызывается разной по величине рабочей нагрузкой, приходящейся на них. Например, крайний (носовой) подшипник испытывает нагрузку лишь от работы одного цилиндра, тогда как на второй подшипник действует нагрузка от двух смежных цилиндров, что ведет к более интенсивному его износу.

К сказанному можно еще добавить, что при проверке зазоров в рамовых подшипниках можно узнать только величину зазора между верхним вкладышем и валом, но не то, какая доля этого зазора приходится на износ нижнего вкладыша, приводящего именно к проседанию вала.

Единственным критерием величины упругого прогиба вала принято считать просадку его на рамовых подшипниках, точнее, величину просадок этих подшипников (рамовых шеек) вала.

Таким образом, в процессе эксплуатации и ремонта производится определение просадки вала путем проверки положения рамовых шеек контрольными скобами и определение расхождения щек коленчатого вала снятием раскепов.

Проверка просадки вала контрольной скобой состоит в следующем.





Рис. 34. Проверка положения рамовой шейки просадочной скобой.

Скобу устанавливают над рамовой шейкой у замков крышки подшипника (рис.34). Замеряя расстояние а между язычком скобы и шейкой вала и сравнивая этот размер с размером, полученным ранее, определяют величину просадки оси коленчатого вала в вертикальной плоскости. Замеряя расстояние б, проверяют возможное отклонение оси вала в горизонтальной плоскости, т.е. с борта на борт. Число таких замеров должно быть не менее двух на всей длине каждой рамовой шейки.

Обычно двигатель имеет для рамовых подшипников контрольные скобы, изготовленные заводом-строителем, на которые набивают цифры замеров, полученные после заводской укладки вала. Замеры, полученные в процессе эксплуатации, сравниваются с заводскими и таким образом определяются изменения в положении коленчатого вала. При ремонте рамовые подшипники не всегда перезаливаются. Поэтому при проверке вала и шабровке подшипников замеры, снятые скобой, не будут равны замерам, указанным на скобе, но должны быть обязательно им пропорциональны.

Выявление упругого изгиба вала по расхождению щек мотыля основано на определении изменения расстояний между щеками мотылей коленчатого вала, т.е. на измерении раскепов.





Рис. 35. Схема измерения раскепов между щеками мотылей коленчатого вала:

а- раскепы со знаком (+), б- раскепы со знаком (-).

Наличие раскепа (рис.35) указывает на прогиб оси вала. Если середина вала будет лежать ниже крайних подшипников, то при верхнем положении шатунной шейки щеки мотыля разойдутся, (рис.35,а) и наоборот, если концы вала будут лежать ниже средних подшипников, то щеки разойдутся при нижнем положении мотыля (рис.35,б). Следовательно, по расхождению щек можно судить о направлении деформации вала в районе данного мотыля.

Так, если расстояние между щеками мотыля в верхней мертвой точке больше, чем в нижней, то ось вала изгибается выпуклостью вниз. В этом случае раскеп принято считать положительным, и пишется он со знаком плюс (+). Если расстояние между щеками мотыля в нижней мертвой точке больше, чем в верхней, то ось вала изгибается выпуклостью вверх - раскеп отрицательный и имеет знак минус (-). Если раскеп имеет положительный знак, то подшипники данного мотыля должны быть подняты, если отрицательный - опущены.



Рис. 36. Индикатор для измерения раскепов.

Раскепы измеряют микрометрическим штихмасом (с точностью до 0,01 мм) или индикатором (рис.36). Точки, между которыми производится замер, должны находиться посередине оси щек и отстоять от оси вала на расстоянии, равном радиусу шейки. Для того чтобы были видны изменения раскепов при последующих проверках по сравнению с предыдущими, точки, между которыми производятся замеры, должны быть одними и теми же.

Поэтому в документации к проверке записываются положения точек замеров или прилагается эскиз с указанием мест их расположения. Замеры производятся при четырех положениях мотыля 0, 90, 180, 270. Если проверка ведется индикатором, то при проворачивании вала его рекомендуется оставлять на месте. Результаты в таблицу 11.

Результаты замеров раскепов


Замеры, мм

-------------------------------------------------------------------------------



№ мотыля

В. м. т.

Н.м. т.

Разность


Правый

борт


Левый

борт

Разность









































Во время поворота колен вала при измерении раскепа индикатор удерживается только силой трения, возникающей от давления пружины индикатора. Не следует дотрагиваться до индикатора и поворачивать его во время снятия показаний. Показания индикатора при повернутом вниз циферблате можно прочесть с помощью зеркальца.

Если кривошипно-шатунный механизм двигателя собран, то при замерах раскепа мотыль несколько не доводят до верхней и нижней мертвых точек, т.к. при положении мотыля точно в н. м. т., а затем 90, 195 и 270. Штихмас нужно снимать после каждого замера.





раскепы, мм

Рис. 37. Номограмма раскепов коленчатого вала:

1 - допустимые раскепы; 2 - допустимые отклонения раскепов; 3 - требуется выравнивание линии вала; 4 - недопустимые величины раскепов.

Расхождение щек не должно превышать 0,0001S для всех мотылей, где S - ход поршня, мм. Пределом расхождения щек для двигателя, находящегося в эксплуатации, как указывалось, считается 0,00015S. При таком расхождении желательно произвести переукладку вала. Если расхождение щек превышает 0,00025S, то эксплуатацию двигателя нужно признать недопустимой.

Для решения вопроса о допустимости величины измеренного раскепа можно пользоваться номограммой раскепов коленчатых валов (рис.37).

Просадка коленчатого вала может быть изображена в виде кривой (рис.38). На этой номограмме показано влияние веса движущихся частей на ось коленчатого вала при навешенном механизме движения. Если при снятом механизме движении раскепы коленчатого вала резко изменились, это указывает на не плотность прилегания шеек вала к рамовым подшипникам. При укладке вала следует составлять подобную номограмму и руководствоваться ею при выравнивании оси коленчатого вала во время последующих ремонтов.



Рис.38. Номограмма просадки коленчатого вала:


а - номограммы замеров раскепов; б - приведенная ось вала с учётом просадок рамовых подшипников; -- замеры при навешенном механизме движения; - замеры при снятом механизме движения.

Зная относительный износ отдельных подшипников, лучше укладывать вал так, чтобы придавать преднамеренный подъем сильно изнашивающимся подшипникам. А так как больше других обычно изнашиваются средние подшипники, то стрелка прогиба вала, уложенного на приподнятых подшипниках, должна быть противоположна (иметь противоположный знак) по отношению к стрелке прогиба до ремонта.

Выравнивание оси коленчатого вала производится, как правило, с подъемом коленчатого вала. Однако на некоторых ДВС допускается выравнивание оси вала путем замены одного-двух подшипников без подъема вала.

Ремонт распределительных валов. У высокооборотных дизелей распределительные валы выполняются за одно целое с кулачками. У дизелей мало- и среднеоборотных обычно кулачковые шайбы делаются съемными. Распределительные валы этих дизелей имеют значительную длину. Поэтому они с целью удобства монтажа и демонтажа для ремонта выполняются составными. В силу различия конструкции распределительных валов высоко- и малооборотных двигателей методы дефектации валов и способы их исправления несколько различны.

Во время ремонта высокооборотного двигателя при дефектации распределительного вала осматривают все его рабочие поверхности и выявляют заусенцы, забоины, трещины, выкрашивания, следы коррозии; измеряют шейки вала; проверяют профиль кулачков и устанавливают степень износа шеек вала и степень изменения геометрической формы кулачков; проверяют прогиб вала. По результатам наружного осмотра и измерений в соответствии с данными технических условий ведется дефектация вала, и устанавливаются возможные способы его ремонта.

Характерными дефектами распределительных валов

При установке прокладок необходимо удостовериться в их исправности. Прокладки должны иметь одинаковую толщину: складки, разрывы и морщины на них не допускаются. Медные использованные прокладки, годные к постановке, обязательно отжигать.

Гайки необходимо затягивать равномерно, без применения ударов, чтобы избежать деформации деталей. Последовательность и величина усилия затяжки гаек регламентируются специальной инструкцией. Шплинтовка ответственных деталей, например, шатунных болтов, анкерных связей, производится только новыми не бывшими в употреблении штатными шплинтами соответствующих размеров и материала. Контрольные и установочные штифты, шпильки и болты заводят на место до закрепления детали или узла.

Необходимо обращать внимание на бирки, марки, риски, определяющие правильное положение собираемых деталей и узлов, и на то, чтобы крепежные детали соответствовали им.

Трубопровод перед установкой очищают, промывают, продувают сжатым воздухом и устанавливают только тогда, когда есть полная уверенность в том, что он внутри совершенно чист. Войлочные сальники должны быть чистыми, упругими, без утолщений и повреждений. Перед установкой на место сальники пропитывают в нагретом масле.

Во время сборочных работ в МО необходимо соблюдать чистоту. Особенно тщательно следует предохранять от попадания грязи и песка на трущиеся поверхности детали, а также поверхности пришабренные, притертые, полированные и шлифованные. При сборке особое внимание следует уделять точности пригонки отдельных деталей двигателя, правильности взаимного положения их осей и плоскостей, центровки и точности регулировки двигателя после сборки.

Ввиду большого разнообразия в типах, конструкциях и размерах СДВС описываемый ниже технологический процесс сборки двигателя следует рассматривать с общих позиций. В этом описании выделены все основные этапы сборочных работ в их последовательности.

Укладка коленчатого вала. Сборку ДВС всегда начинают с укладки коленчатого вала, которая является одной из наиболее ответственных операций, от её качества в большой степени зависит работа двигателя. В процессе укладки коленчатый вал приходится неоднократно поднимать и опускать на рамовые подшипники. Эти подъёмы и опускания связаны с риском нанести царапины или смять шейки ударом о какую-нибудь часть двигателя. Многократный подъёмы и опускания тяжелых валов производится несколькими талями. В этой работе участвуют большое количество такелажников. Сам процесс подъёма и опускания может быть неравномерным и при этом возможны рывки, вследствие чего нагрузка на тали распределяется неравномерно, создается опасность обрыва талей.

В настоящее время на СРЗ применяются гидравлические, пневматические и электрические подъёмники. Грузоподъёмность приспособления, применяемого для подъема вала, должна превышать вес вала не менее чем в два раза.

У электрических подъемников лебедки имеют централизованное управление, позволяющее осуществлять раздельное или совместное управление электродвигателями с одного поста.

На рис.52 показан подъемник системы инж. Улицкого. На цилиндрах двигателя устанавливается устройство, представляющее собой ряд секций с общим электроприводом. Каждая секция состоит из червячного редуктора, колеса которого служат гайкой для подъемного винта. Синхронную работу устройства при различных расстояниях между отдельными секциями, соответствующих межосевым расстояниям цилиндров двигателя, обеспечивает система телескопических валиков. Управление подъемным устройством кнопочное, с автоматическим выключением электродвигателя в верхнем крайнем положения подъемного винта.

Подъем коленчатого вала небольших двигателей осуществляется с помощью системы блоков. К кран балке (либо к балке, установленной над цилиндрами) подвешиваются одношкивные блоки, через которые проходит стальной трос; концы троса присоединены к талям, подвешенным к кран балке. Коленчатый вал при помощи тросов, закрепленных на мотылевых шейках с деревянными прокладками, подвешивается к одношкивным блокам, которые тросом связаны с верхними блоками и талями.

Грузоподъемность подъемных средств рассчитывается на максимальную нагрузку:


G

Q =  ,

n

где Q - грузоподъемность каждых талей, блока, стропа, кг;



G - вес вала, кг;

n - число цилиндров.

При подъеме коленчатого вала ни в коем случае нельзя допускать, чтобы вал поднимался с рамы одним концом. Заметив это, необходимо сразу опустить вал и выровнять систему

тросов, так как при малейшем перекосе могут смяться края вкладышей, а в худшем случае может заклиниться вал. По мере подъема коленчатого вала под его рамовые шейки подкладывают деревянные брусья. Окончательно поднятый вал приспускают на деревянные брусья, не ослабляя натяжения тросов. Такое положение коленчатого вала позволяет вести ремонтные работы без опасения получить травму при случайном стравливании тросов.

У главных двигателей, имеющих диаметр рамовых шеек 450 мм и больше, в связи с большим весом коленчатого вала его редко поднимают при пере укладке. В этом случае поочередно выворачивают нижние вкладыши рамовых подшипников вала.

Перед укладкой коленчатого вала проверяют крепление рамы двигателя к фундаменту и плотность постановки клиньев между ними. В процессе укладки коленчатого вала должно быть достигнуто равномерное прилегание всех рамовых шеек к их вкладышам, не должно быть неравномерной просадки коленчатого вала и изгиба его оси.

До начала укладки коленчатого вала выполняют ремонт и пригонку затылков нижних рамовых подшипников на краску по постелям машинной рамы и предварительную пригонку вкладышей по фальшвалу. Предварительная пригонка вкладышей по фальшвалу значительно ускоряет и облегчает окончательную пригонку по шейкам, сокращая число подъёмов громоздких коленчатых валов.

Укладку коленчатого вала выполняют так. Очистив вкладыши рамовых подшипников и рамовые шейки коленчатого вала от грязи, наносят на шейки вала краску. Вал опускают на нижние половины вкладышей рамовых подшипников и поворачивают на один оборот.

Проворачивание коленчатого вала больших дизелей затруднительно. Обычно вручную проворачивают вал только у небольших ДВС. Провернув вал, его приподнимают и по отпечаткам краски шабрят вкладыши. Такая операция производится несколько раз, пока не будет достигнуто равномерное прилегание всех рамовых шеек к их вкладышам.

В процессе пришабривания нижних рамовых подшипников снимают тонкий слой металла. Однако большое количество таких шабровок может привести к просадке колен вала. Чтобы избежать этого, проверяют упругий изгиб вала путем измерения раскепов. Сравнивая полученные данные раскепов, определяют, на какие величины должны быть, подняты или опущены шейки вала, т.е. на какую величину необходимо шабрить подшипники. Таким образом, при пришабривании подшипников проверяют и раскепы.

В процессе пришабривания нужно добиться положения, чтобы не осталось таких рамовых подшипников, на которые не ложился бы коленчатый вал, и чтобы по всем рамовым шейкам получались показания, пропорциональные заводским данным замеров скобой. При этом необходимо учитывать износ рамовых шеек. Если шейки в результате износа и ремонта имеют равные диаметры, то, по данным скоб, они соответственно должны быть уложены ниже или выше. Если рамовые шейки имеют овальность, то раскеп устранить, полностью не удаётся. Если данные замера по скобе и раскепы дают большие расхождения, это значит, что фундаментная рама двигателя деформирована.

У крупных двигателей при пере заливке вкладышей рамовых подшипников коленчатого вала по просадочной скобе укладываются первый и последний подшипники, а остальные выравниваются в соответствии с замерами раскепов. Такой порядок укладки принимается вследствие того, что нередко деформируется корпус судна. Эта деформация передаётся и коленчатому валу. Чаще всего деформацию корпуса судна и рамы незначительны и выправлять их трудно и нецелеобразно. Выравнивать линию коленчатого вала следует обязательно.


Рис.53 Схемы раскепов (а) и выравнивания оси (б) коленчатого вала.


Проверка положения вала по раскепам - обязательная операция, т.к. она является главным средством для выявления деформации вала и рамы двигателя.

После укладки коленчатого вала необходимо произвести замеры по скобе и новые значения замеров в целях использования их при последующей эксплуатации и ремонте занести в формуляр двигателя.

Рассмотрим пример выравнивания оси коленчатого вала.

Вал, предварительно уложенный по просадочной скобе, имеет раскепы мотылей, условно показанные на рис. 53, а. Согласно данным раскепов, в верхнем положении мотылей по сравнению с нижним щеки разошлись у мотылей 1,11, V1 и сблизились у мотылей 111, 1V, V1. У мотыля V расхождения щек нет. Рамовые шейки 5 и 6, примыкающие к мотылю V, изобразим совпадающими с прямой линией АВ (рис.53, б). Пристраивая к схеме шейку 7, мы убеждаемся, что середина шейки 7 в точке ж опущена по отношению к мотылю. Если условиться, что сближение или расхождение щек на 0.01 мм опускает или поднимает середину соседней шейки на 0.05 мм, точка расположится ниже линии АВ на 9х0.05 = 0.45 мм.

Мотыль 1V имеет расхождение щек на 0,08 мм, т. е. середина шейки 4 (точки г) находится выше линии АВ на 8 х 0,05 = 0,40 мм. Соответственно найдем, что точка в шейки 3 находится выше линии АВ на 0,20 мм, точка б - ниже на 0,4.мм и точка а - ниже на 0,5 мм. Ниже всех расположена ось шейки 1 и выше всех - ось шейки 4. Следовательно, необходимо путем шабровки подшипников устранять раскеп.

Вначале шабрят подшипники 3 и 4, после чего вновь производят замер раскепа, чтобы установить, как повлияла эта шабровка на положение вала. Затем вторично, по новым данным раскепов, строят схему (рис.53, б). После этого вновь сшабривают наиболее высоко расположенные подшипники. Так поступают до тех пор, пока раскеп не достигнет допустимой нормы.

Аналогичное снятие раскепов при положении щек мотыля ПБ и ЛБ позволяет судить о наличии изгиба вала в горизонтальной плоскости. Производя аналогичное построение, раскеп устраняют шабровкой правой или левой прилегающей к валу части нижнего вкладыша подшипника.

В случае если до ремонта рамовые подшипники находились в удовлетворительном состоянии, и не требовалось их пере заливки, а также, если расхождение оси коленчатого вала с осью упорного вала остается в пределах допустимой нормы, раскепы же вала выходят за допустимые пределы, устранение раскепов, указанных на схеме (см. рис.53), может быть произведено одним из следующих способов:

шабровкой подшипников ранее указанным способом, если допустима дальнейшая просадка оси вала по отношению к оси упорного вала;

пере заливкой подшипников 1, 2, 7 для увеличения их толщины (с последующей шабровкой), если дальнейшая просадка оси вала по отношению к оси упорного вала недопустима.

В общих случаях работа может быть выполнена как с подъемом коленчатого вала, так и без подъема - путем поочередного выкатывания нижних вкладышей подшипников (см. рис.16).

Для того чтобы определить, какие подшипники подлежат шабрению и на какую глубину, нужно знать истинное положение оси коленчатого вала. Графический метод построения линии излома оси коленчатого вала позволяет сделать эти определения.

Если при рассмотренном способе укладки коленчатых валов критерием прямолинейности их оси являлись раскепы, то при графическом методе предусматривается введение нового критерия прямолинейности коленчатого вала - стрелки излома оси коленчатого вала на середине мотыля.

Стрелкой излома оси коленчатого вала на середине мотыля называется длина перпендикуляра, опущенного из точки пересечения осей рамовых шеек, прилегающих к данному мотылю, на линию, соединяющую продолжение этих осей с серединой соседних мотылей (рис. 54, а). Для крайних мотылей перпендикуляр должен опускаться на линию, соединяющую середину соседнего мотыля с концом отрезка, равного расстоянию между соседними цилиндрами и отложенного от середины рассматриваемого мотыля по направлению оси крайней рамовой шейки.

Раскепы между щеками мотылей свидетельствуют о том,что ось коленчатого вала имеет излом. Чтобы выяснить характер этого излома, необходимо по измеренным раскепам определить стрелки излома оси коленчатого вала, а затем по этим стрелкам графически изобразить изломанную ось коленчатого вала.

А)

б) вертикальная плоскость верх низ

Левый борт

Рис. 54. Излом оси трёхмотылевого (а) и шестимотылёвого (б) коленчатых валов.


Для определения стрелки излома оси коленчатого вала установлена зависимость между стрелкой излома и раскепами. Так, стрелка излома оси вала на середине рассматриваемого мотыля
L

f =   мм,
4R

где R - расстояние от оси мотылевой шейки до места измерения раскепа, мм;

L - расстояние между осями первого и второго цилиндров, мм;

 - раскеп, мм.

По вычисленным стрелкам можно построить изломанную ось коленчатого вала. Для получения излома оси вала на середине рассматриваемого мотыля со стрелкой f достаточно свободный конец вала, равный расстоянию между осями цилиндров, повернуть на 2f. При этом если раскепы положительны, свободную часть вала поворачивают вверх или на левый борт, а если они отрицательны - вниз или на правый борт.

Рассмотрим в качестве примера принцип построения изломанной оси шестимотылевого коленчатого вала с последующим определением положения осей рамовых подшипников (рис. 54, б).

Посередине базовых линий ВВ и ГГ в определенном масштабе откладывают отрезок ІІІ-ІV, равный расстоянию между осями третьего и четвертого цилиндров. Затем проводят дуги a-a и b-b радиусами, равными расстояниям между осями третьего и второго цилиндров, а также четвертого и пятого.

От прямых ВВ и ГГ до пересечения с дугами а-а и b-b проводят хорды А -ІІ и В-V, равные удвоенным стрелкам излома оси вала на серединах третьего и четвертого мотылей. При этом, если раскепы между щеками мотылей положительны, то удвоенные стрелки излома оси вала 2f ІІІВ, 2f ІVВ, 2f ІІІГ и 2f ІVГ откладывают вверх и на левый борт от прямых ВВ и ГГ; если же раскепы отрицательны - то вниз и на правый борт от указанных прямых. На продолжении прямых, проведенных через точки ІІ - ІІІ и ІV - V, в масштабе откладывают отрезки, равные расстоянию между осями второго и первого, пятого и шестого цилиндров (точки С и D). Радиусами ІІ-С и V-D из точек ІІ и V проводят дуги С-с и D-d. От прямых ІІ - С и ІV-D до пересечения с дугами С-с и D-d проводят хорды С -І и D-VІ, равные удвоенным стрелкам 2f ІІВ,



2f VВ, 2f ІІГ, 2f VГ.

На продолжении прямых, проведенных через точки ІІ-І и V-VІ, в масштабе откладівают отрезки І - Е и VІ-F, равные соответственно отрезкам ІІ-І и V-VІ. Радиусами І - Е и VІ-F из точек



І и VІ описівают дуги m-m и n-n. От прямых І - Е и VІ-F до пересечения с этими дугами проводят хорды Е-М и F-N, равные удвоенным стрелкам излома оси вала на середине первого и шестого мотылей. Соединив точки М-І-ІІ-ІІІ-ІV-V-VІ-N, представляющую собой изломанную ось шестимотылевого коленчатого вала в вертикальной и горизонтальной плоскостях в масштабе чертежа.

На полученную ломаную линию наносят середины рамовых подшипников, т.е. соответственно точки 1, 2, 3, 4, 6, 7. Через середину базового подшипника проводят пограничные прямые к ломаным линиям. При этом в вертикальной плоскости проводят только нижнюю пограничную прямую, которая в нашем примере совпадает с базовой прямой ВВ. В горизонтальной плоскости проводят две пограничные прямые: линию х-х слева, проходящую через точки 2 и 7, и линию у-у справа, проходящую через точки 1 и 7. Между пограничными линиями проводят среднюю линию z-z.

После этого определяют, какие рамовые подшипники и насколько надо шабрить, чтобы уничтожить излом оси и привести раскепы между щеками мотылей к установленным нормам.

В приведенном случае ось вала в вертикальной плоскости выпрямляется тогда, когда нижние вкладыши подшипников 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 будут подшабрены на t1, t2, t3, t4, t5, t6, t7

(в масштабе стрелок излома оси вала).


В горизонтальной плоскости шабрение вкладышей ведут от пограничных линий х-х и

у-у к средней линии z-z. При этом достаточно подшабрить справа подшипники 2 и 3 на величины b2-b3, а слева подшипники 1 и 4 на величины b1-b4.

Построение изломанной оси вала при другом количестве мотылей аналогично приведенному. При построении необходимо выбирать два масштаба: увеличенный - для стрелок оси вала, уменьшенный - для расстояний между осями цилиндров.



После окончания укладки вала она проверяется ОТК завода и инспекций Регистра СССР. При этом проверяют вал по скобе, определяют раскепы и поочередно вынимают рамовые подшипники с целью контроля прилегания их к шейкам вала.

Пригонка вкладышей верхних половинок рамовых подшипников производится по окончании укладки вала. Перед окончательной сборкой коленчатый вал чистят и моют. Затем шейки вымытого вала смазывают, и вал укладывают в подшипники. Подшипники также должны быть тщательно очищены от остатков баббитовой стружки и случайно попавших загрязнений, вымыты и смазаны. После сборки верхних половин рамовых подшипников определяют и устанавливают величины масляных зазоров. Во избежание засорения при дальнейших работах по сборке двигателя все отверстия и другие открытые места в подшипниках и на валу временно закрывают.

Достарыңызбен бөлісу:


©dereksiz.org 2019
әкімшілігінің қараңыз

    Басты бет