Зам директора по ур, к т. н

Определение цеховых расходов

жүктеу/скачать 0.7 Mb.

бет	30/30
Дата	12.04.2024
өлшемі	0.7 Mb.
	#498469

1 ... 22 23 24 25 26 27 28 29 30

ПЗ Диплом

9.4 Определение цеховых расходов

9.4.1 Затраты на силовую электроэнергию

Затраты на силовую энергию для оборудования рассчитывается для каждого наименования отдельно, затем результаты суммируются.
W_c – затраченная силовая энергия, кВт:
, (76)
где N_уст – средняя установленная мощность оборудования, кВт;
К₃ – коэффициент загрузки оборудования;
η = 0,9 – коэффициент полезного действия;
n_см = 2 – количество смен;
К_од = 0,6 – коэффициент одновременной работы оборудования;
К_пот = 0,96 – коэффициент потерь в сети.
Расчёт затраты силовой энергии для универсально-фрезерного станка 6Р13:
= 13055 кВт
Расчёт затраты силовой энергии для радиально-сверлильного станка Stalex SRD-5020:
= 1094 кВт
Расчёт затраты силовой энергии для фрезерного станка с ЧПУ DMU 90P duoBLOCK
= 25175 кВт
W_c = 39324 кВт
С_э – затраты на силовую электроэнергию, руб:
, (77)
где Ц_э = 0,84 – цена за 1 кВт/ч электроэнергии, руб.
= 39717.24 руб.

9.4.2 Затраты на сжатый воздух

, (78)
где Ц_сж = 1,83 – цена за 10 м³ сжатого воздуха, руб;
R_осж = 3 – количество станков, потребляющих воздух, шт;
Н_р = 0,15 - норма расхода, м³/ч;
= 3135 руб

9.4.3 Затраты на воду

, (79)
где Ц_в = 3,09 – цена за 1 м³ воды, руб;
Р_сп = 20 – число списочных рабочих;
Н_расх. = 0,125 – норма расхода воды на 1 рабочего, м³;
= 29416,8 руб.

9.4.4 Затраты на инструмент

Таблица 34 – Затраты на покупку инструмента.

Оснастка и инструмент	Цена за 1 шт, руб	Количество, шт	Суммарная стоимость, руб
Фреза концевая цельная CoroMill Plura 2P170-1800-NA H10F	9840,00	1	9840,00
Патрон HSK-A63 930-HA06-HD-20-104	23351,24	1	23351,24
Цанга 393.CGS-20 18 52	3964,00	1	3964,00
Цанга 393.CF-20 10 50	2701,00	1	2701,00
Цанга 393.CF-20 12 50	2903,00	1	2903,00
Сверло Coro Drill 860.1-1200-096A1-NM H10F	2967,38	1	2967,38
Сверло Coro Drill 860.1-1000-080A1-NM H10F	2327,75	1	2327,75
Фреза концевая CoroMill R790-032HA6S2-16M	8415,54	1	8415,54
Фреза концевая CoroMill R390-010EH10-07L	4940	1	4940
Адаптер 392.410EH-63 10 062	22567,24	1	22567,24

Продолжение таблицы 34

Фасочная фреза: 316-10CM210-10060G	7728,58	1	7728,58
Адаптер 392.412EH-63 10 049	15200,32	1	15200,32
Итог		12	106 906,05

9.5 Определение цеховой себестоимости

9.5.1 Амортизация оборудования

А - амортизация оборудования, руб:

, (80)
где – суммарная балансная стоимость оборудования, руб.
N_a = 40 – норма амортизации оборудования, %.
= 250000 + 240000 + 20050000 = 20540000 руб.
= 8216000 руб.

9.5.2 Текущий ремонт оборудования

С_тек.р. – стоимость текущего ремонта, руб:

, (81)
= 1540500руб.

9.5.3 Общие затраты на содержание и эксплуатацию оборудования

– затраты на содержание и эксплуатацию оборудования, руб:
(82)
= 9992614,01 руб.
С_ц. – цеховая стоимость, руб:
, (83)
= 16 233 965,53 руб.
Таблица 35– Цеховая себестоимость

Статья расходов	Затраты, руб		Часть от суммарного, %
Статья расходов	На единицу продукции	На годовой объём продукции	Часть от суммарного, %
Затраты на материал за вычетом отходов	2107,6	343976	0,61
Заработная плата основным производственным рабочим	415.3	539932,43	0.3
Заработная плата вспомогательным производственным рабочим	597.9	777279,72	0.5
Отчисления на социальное страхование	385	500639.43	0.3
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	117,872	9992614,01	98,29
Итого	3623,372	12154441,59	100

9.5.4 Оценка технико-экономической эффективности участка

Таблица 32 – Оценка технико-экономической эффективности участка, руб

Параметр сравнения	Базовый ТП	Проектный ТП
Суммарная цена оборудования	32490000	20540000
Суммарная цена приспособлений	265300	155512.8
Затраты на материалы		3080025

Продолжение таблицы 32

Затраты на электроэнергию	80452.45	33032.16
Затраты на сжатый воздух	5540.8	3135
Затраты на воду	42781.23	29416,8
Затраты на инструмент	277648.34	71323.02
Итого:	39469670.82	23912444.78

9.5.4 Определение технологической себестоимости по проектному
варианту.

- технологическая себестоимость по проектному варианту, руб:
, (84)
= 17519869,59руб.
С_{техн.проект.ед.} = 14 879 – технологическая себестоимость одной детали, руб.

9.6 Определение капиталовложений

9.6.1 Расчёт капиталовложений по проектному варианту

К – капиталовложения, руб:
, (85)
где – капитальные затраты на оборудование, руб;
К₂ – стоимость приспособлений, руб;
К₃ – капитальные вложения на дорогостоящую оснастку, руб;
К₄ – капитальные вложения в производственную площадь, руб;
К₅ – капитальные вложения в бытовую площадь, руб;
К_н.п. – капитальные вложения в незавершённое производство, руб.
(86)
где К_т.р. = 1,1 – коэффициент транспортировки;
= 22937769,03 руб;
= 35885,35руб;
177334руб;
3290000руб;
, руб. (87)
где К_раб = 8 – количество рабочих;
Н_пл. = 6 – норма бытовой площади на 1 человека, м²;
= 1440000руб;
, (88)
где – продолжительность цикла, час;
, (89)
= 3,5 час.
= 528540,42 руб.
22937769,03 +35885,35 + + 3290000 + 1440000 + 52540,42 =
= 27933528,8 руб.
К – капиталовложения по проектному варианту, руб:
, (90)
где – капитальные затраты на оборудование, руб;
К₂ – стоимость приспособлений, руб;
К₃ – капитальные вложения на дорогостоящую оснастку, руб;
К₄ – капитальные вложения в производственную площадь, руб;
К₅ – капитальные вложения в бытовую площадь, руб;
К_н.п. – капитальные вложения в незавершённое производство, руб.
(91)
где К_т.р. = 1,1 – коэффициент транспортировки;
= 22594000 руб;
= 72342,8 + 43170 + 40000 = 155512.8 руб;
71323.02 руб;
49399 руб;
, (92)
где К_раб = 12 – количество рабочих;
Н_пл. = 6 – норма бытовой площади на 1 человека, м²;
= 2592000 руб;
,руб; (93)
где – продолжительность цикла, час:
(94)
= 0.84 час.
= 382294.5 руб.
22594000 +155512.8 + + 49399 + 2592000 + 382294.5 =
= 25844529.32 руб.

9.7 Срок окупаемости

Цена 1 детали составит: 14 879*1.3 = 19,342 руб.
Прибыль за реализацию всех деталей: 19,342*1178 = 22785700 руб.
(95)
Где, З – технологическая себестоимость по проектному варианту,
П - прибыль за реализацию всех деталей.
= 0,7
Окупаемость проекта составит 8,5 месяца.

Заключение.
В проектном технологическом процессе изготовления детали «Носок нервюры» были внесены некоторые новшества. К этому относятся: введение предварительной подготовки базовых поверхностей перед обработкой на станках с ЧПУ, что позволило снизить припуски и напуски на заготовке и, следовательно, снизить массу заготовки и затраты на материал.
Для уменьшения вспомогательного времени на переустановку инструмента при операции на сверлильном станке был разработан комбинированный инструмент – сверло-зенкер и сверло-развертка. В станочных приспособлениях, при обработке на станках с ЧПУ для уменьшения времени для закрепления заготовки установлены станочные гидроцилиндры.
Все это позволило сократить штучное время и снизить требования к квалификации рабочих.

Список используемых источников.

. Баранова Л.А. Основы черчения / Л.А. Баранова, Р.Л. Боровикова, А. П. Панкевич. — М.: Машиностроение, 1996. — 351 с.
. ГОСТ 16085 – 80. Калибры для контроля расположения поверхностей. Допуски. – Введ. 1982 – 01 – 01. – М.: Изд – во стандартах – 27с.
. Добрыднев И. С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения» / И. С. Добрыднев. — М.: Машиностроение, 1985. - 184 с.
. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / А.А.Панов и др./ под общ. ред. А.А.Панова. – М.: Машиностроение. 1988. – 736 с.
. Справочник Технолога – машиностроителя. В 2 – х т. Т. 1/ под ред. А.М.Дальского и др. – 5 изд., исправл. - М.: Машиностроение, 2003. - 912 с.
. Сайт фирмы SANDVIKCOROMANT [Электронный ресурс]. – Режим доступа: http://www.sandvik.coromant.com. – (Дата обращения: 10.05.2018).