Зам директора по ур, к т. н
Определение количества деталей в партии и периодичность её запуска
жүктеу/скачать 0.7 Mb.
|
- Бұл бет үшін навигация:
- 2.2 Краткая характеристика разрабатываемого технологического процесса
2.1 Определение количества деталей в партии и периодичность её запускаИспользование деталей партиями является характерной особенностью выбранного производства. При проектировании крупносерийного производства требуется определить размер операционной партии, поступающий на рабочее место для выполнения технологической операции. Размер операционной партии детали определяется по формуле: , (8) где N-количество деталей одного наименования и размера в годовом объёме выпуска изделий, штук. N = 1178 шт. t - необходимый запас заготовок на складе; t = 12 шт. (для деталей средних размеров); Фу - число рабочих дней в году. Фу = 247 дней. = 57,2 шт. Так как корректировка размера партии допускается в сторону увеличения на 10 – 15%, то принимаем . Скорректированный размер партии деталей должен быть кратным годовому объёму выпуска деталей. = = 20 раз. Из этого можно определить, что партия деталей, размер которой составляет 58 шт. должна быть запущенна в производство 20 раз для того, чтобы обеспечить годовой объём выпуска данной детали в размере 1178 штук. Таким образом, периодичность запуска партии деталей 58 штук - 20 раз в год. 2.2 Краткая характеристика разрабатываемого технологического процессаВ качестве заготовки для изготовления детали «Носок нервюры» является штамповка (закрытый штамп), так как данная деталь является базовой силовой внутреннего поперечного набора самолета, она должна изготавливаться методом горячей деформации – это снизит пластичность и повысит прочностные характеристики. Для горячей штамповки исходную заготовку из данного сплава В95-Т2 подвергают нагреву до 300-400º. Также данный метод позволит снизить расход материала, трудоемкость обработки и себестоимость процесса изготовления детали, при помощи данной технологии можно изготавливать изделия даже очень сложной конфигурации. Из-за снижения времени на обработку, снизились расходы на заработную плату рабочим. При обработке детали на станке с ЧПУ, базирование необходимо осуществлять на предварительно подготовленные поверхности, обеспечивающие необходимую точность при базировании. То есть на те поверхности, которые обеспечат ее неподвижность относительно приспособления на весь период обработки, гарантирующую сохранение неизменной ориентировки заготовки и нормальное протекание данного процесса. Для повышения точности обработки на станке с ЧПУ и производительности, предлагаю использовать специальное фрезерное приспособление для обработки детали, которое устанавливается и настраивается перед началом обработки и больше не изменяется, что дает нам использовать одни и те же базы на столе станка. Приспособление лишает заготовку 6 степеней свободы, тем самым уменьшит риск отклонения от номинальных размеров, обеспечивает надежность обработки и простоту в использовании. Применение станков с ЧПУ в условиях крупносерийного производства позволяет увеличить производительность труда, сократить сроки подготовки производства, снизить себестоимость изготовления детали, а также использовать труд рабочих более низкой квалификации. Это обусловлено тем, что резко сокращается вспомогательное время, время на смену инструмента и переналадку оборудования. Снижаются затраты, связанные с доводкой изделия и последующим контролем, а также риск получения брака. Технологический процесс механической обработки детали состоит из четырёх этапов: а) подготовка базовых поверхностей: цель операции - подготовка баз для программной обработки проводится на универсальном оборудовании, чтобы сократить риск отклонения от заданных размеров. контрольная операция – Проверка марки материала на стиллоскопе и контроль габаритных размеров заготовки посредством ШК и штангенциркуля. фрезерная - фрезерование базовых поверхностей на станке 6P13 слесарная – опиловка острых кромок. контрольная – проверка детали на дефекты и брак. сверлильная - сверление 2 базовых отверстий диаметром 10Н9 и 11,88мм через кондуктор на вертикально-сверлильном станке Stalex SRD-5020. сверлильная – доводка базовых отверстий до действительных размеров диаметром 12Н9 и 10Н9. слесарная – опиловка острых кромок б) обработка первой стороны детали: цель операции – обработка детали «Носок нервюры» с первой стороны с применением станка DMU 90 P duoBLOCK. Деталь устанавливается в специальном фрезерном приспособлении с механизированным приводом зажима заготовки. контрольная операция – Проверка годности заготовки к последующей обработке. Производиться на контрольном столе. фрезерная с ЧПУ – фрезерование на 5-координатном станке теоретического контура детали. Также обработка 4-х карманов. сверление 2 классных отверстий диаметром 12Н9 и 10Н9. Обработка ребер с переходом высот. Обработка фасок. слесарная – опиловка острых кромок. протирка – обезжиривание поверхности детали. контрольная – проверка детали на дефекты и брак. в) обработка второй стороны детали: цель операции – обработка детали «Носок нервюры» со второй стороны с применением станка DMU 90 P duoBLOCK. Деталь устанавливается в специальном фрезерном приспособлении с механизированным приводом зажима заготовки. 1. фрезерная с ЧПУ – фрезерование на 5-координатном станке торцевание верхней поверхности и обработка рёбер с перепадом высоты. Также наклонных ребер и ребер между карманами с перепадов высоты. Обработка отбортовок на открытых карманах. Также разгрузка карманов. Обработка фасок. слесарная – опиловка острых кромок. протирка – обезжиривание поверхности детали. контрольная – проверка детали на дефекты и брак г) доработка, правка, покрытие, контроль: 1. правка – правка после обработки в приспособлении для ЧПУ станка. контрольная – проверка детали на дефекты и брак. транспортировка – перевозка детали в покрасочные цеха. покрытие: Ан.Окс.Нхр/Эмаль ЭП-14ОМ, Светло-серая 457 ОСТ 190055-85. контрольная – Проверка качества покрытия. маркировочная – Маркировать Чк клеймить Кк по ГОСТ 2930-62. контрольная – Проверка детали, определение годности. жүктеу/скачать 0.7 Mb. Достарыңызбен бөлісу:
|