Методы и средства контроля детали

2.7 Методы и средства контроля детали

• 
  отверстий используются: Калибр-пробка 8133-0263(D10H9; ПР; НЕ); Калибр-пробка 8133-0263(D12H9; ПР; НЕ); Контрольное приспособление ДП.15.02.08.18.41.09.03 СБ.
  
• 
  углов элементов детали используется угломер ГОСТ 5378-88;
  
• 
  радиусов сопряжений используются набор радиусных шаблонов №1 и №2 ГОСТ 4126-66;
  
• 
  шероховатости обработанных поверхностей используются образцы шероховатости ГОСТ 9378-94 и профелометр.
  
• 
  контура детали используется: шаблон контура ШКК
  

2.8 Расчёт режимов резания

Существует два метода определения режимов резания: аналитический и статистический.
При определении режимов обработки аналитическим методом сначала устанавливают глубину резания в миллиметрах. Глубину резания назначают по возможности наибольшую, в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости обрабатываемой поверхности и технологических требований на изготовление детали. После установления глубины резания устанавливается подача станка. Подачу назначают максимально возможную, с учётом погрешности и жёсткости технологической системы, мощности привода станка, степени точности и качества обрабатываемой поверхности, по нормативным таблицам и согласовывают с паспортными данными станка. От правильно установленной подачи во многом зависит качество обработки и производительность труда. Для черновых технологических операций устанавливают максимально допустимую подачу. После установления глубины резания и подачи определяют скорость резания по эмпирическим формулам с учётом жёсткости и технологичности системы.
При определении режимов обработки статистическим (табличным) методом нормативные в зависимости от выбранного типа производства и установленного вида обработки заготовки. Табличный метод определения режимов резания сравнительно прост. Определение режимов резания табличным методом широко применяют в производственных условиях, т.к. этот метод даёт возможность ускорить разработку технологических процессов и сократить сроки подготовки к запуску изготовления данного изделия.
Скорость резания определяется по следующей формуле:
(18)
где Cv - коэффициент, характеризующий материал заготовки и фрезы;
T - стойкость фрезы, мин;
t - глубина резания, мм;
S_z - подача на зуб, мм/зуб;
B - ширина фрезерования, мм;
Z - число зубьев фрезы, шт;
q, m, x, y, u, p - показатели степени.
K ʋ - поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания, определяется по формуле
₍₁₉₎
где K_мv - коэффициент, учитывающий физико-механические свойства обрабатываемого материала.
K_пv - коэффициент, учитывающий состояние поверхностного
слоя заготовки.
K_иv - коэффициент, учитывающий инструментальный материал.
Частота вращения шпинделя:

(20)
где V – скорость резания, м/мин;
π – 3,14;
D – диаметр фрезы, мм.
Подача:
S_m=S_z×z×n_д (21)
где Sz - подача на зуб;
Z – число зубьев фрезы;
n_д – действительная частота вращения шпинделя
Определение режимов резания аналитическим методом для фрезерной обработки на универсальном оборудовании и оборудовании с ЧПУ из технологического процесса на деталь ДП.15.02.08.18.41.09 "Носок нервюры".
Операция 010: Подготовка базовых поверхностей.
Оборудование: 6Р13.
Фреза концевая ГОСТ 17026-71 Р6М5 (D42; L180; l=80; z=3);
Vc(скорость резания) = 40 м/мин
n(частота вращения шпинделя) = 303 об/мин
S = 0,36 – подача на оборот, мм/об;
S_z = 0,12 – подача на мм/зуб
S_м= 109 мм/мин
AE(ширина фрезерования) = 32 мм
AP(глубина резания) = 1 мм



Рисунок 5
Операция 025: Сверлильная.
Оборудование: Stalex SRD-5020
Режущий инструмент: Сверло-развёртка ДП.15.02.08.18.41.09.07
Режимы резания при обработке сверлением.

υ - скорость резания, м/мин:
где C_ʋ - поправочный коэффициент;
C_ʋ = 40,7; q = 0,25; m = 0,125; y = 0,45
D = 9.5 мм – диаметр элемента сверла, мм;
T = 60 – стойкость сверла, мм;
t = 2,5 – глубина резания, мм;
S = 0,8 – подача на оборот, мм/об;
S_пасп = 0,63 мм/об – подача на оборот согласно паспортным данным станка;
K_υ – общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания;
K_υ = , (22)
где K_mυ = 0,8 – коэффициент на обрабатываемый материал;
K_iυ = 1 – коэффициент, учитывающий глубину обрабатываемого отверстия;
K_uυ = 1 – коэффициент на инструментальный материал
K_υ = 0,8*1*1 = 0,8
= 42,34 м/мин
= 1419 об/мин
Принимаем частоту вращения шпинделя согласно паспортным данным станка:
n_пасп = 1200 об/мин,
= 35,796 м/мин.
Режимы резанья при обработке развёртыванием.
,
υ - скорость резания, м/мин
где C_ʋ - поправочный коэффициент;
q, m, y, x – показатели степеней;
C_ʋ = 46,4; q = 0,2; m = 0,3; y = 0,5; x = 0,1
D = 10 – диаметр элемента развёртки, мм;
T = 60 – стойкость развёртки, мин;
t = 0,5 – глубина резания, мм;
S = 0,84 – подача на оборот, мм/об;
S_пасп = 0,8 мм/об – подача на оборот согласно паспортным данным станка;
= 20,64 м/мин
= 657 об/мин
Принимаем частоту вращения шпинделя согласно паспортным данным станка:
n_пасп = 600 об/мин
= 18,84 м/мин

Рисунок 6

Операция 025: Сверлильная
Сверло-зенкер ДП.15.02.08.18.41.09.08
Режимы резания при обработке сверлением.
,
где C_ʋ - поправочный коэффициент;
q, m, y – показатели степеней;
C_ʋ = 40,7; q = 0,25; m = 0,125; y = 0,45
υ - скорость резания, м/мин:
D = 11 – диаметр элемента сверла, мм;
T = 60 – стойкость сверла, мм;
t = 2,5 – глубина резания, мм;
S = 1,1– подача на оборот, мм/об;
S_пасп = 1 мм/об – подача на оборот согласно паспортным данным станка;
K_υ – общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания;
K_υ = , (2.19)
где K_mυ = 0,8 – коэффициент на обрабатываемый материал;
K_iυ = 1 – коэффициент, учитывающий глубину обрабатываемого отверстия;
K_uυ = 1 – коэффициент на инструментальный материал.
K_υ = 0,8*1*1 = 0,8
= 44,77 м/мин
= 1200,26 об/мин
Принимаем частоту вращения шпинделя согласно паспортным данным станка:
n_пасп = 1200 об/мин,
= 44,76 м/мин
Режимы резанья при обработке зенкерованием.
, (2.20)
где C_ʋ - поправочный коэффициент;
q, m, y, x – показатели степеней;
C_ʋ = 27,9; q = 0,2; m = 0,125; y = 0,4; x = 0,1
υ - скорость резания, м/мин
D = 11,88 – диаметр элемента зенкера, мм;
T = 30 мин – стойкость зенкера, мин;
t = 0,45 – глубина резания зенкера, мм;
S = 0,63 – подача на оборот, мм/об;
S_пасп = 0,63 мм/об – подача на оборот согласно паспортным данным станка;
= 31,28 м/мин
= 838,60 об/мин
Принимаем частоту вращения шпинделя согласно паспортным данным станка:
n_пасп = 850 об/мин
= 31,70 м/мин

Рисунок 7
Развёртка 2363-3573 12Н9 ГОСТ 19268-73 Р6М5 (D12Н9; L=219; Lp=56; z=4).
C_ʋ = 46,4; q = 0,2; m = 0,3; y = 0,5; x = 0,1
D = 12 мм – диаметр развёртки;
T = 60 мин – стойкость развёртки;
t = 0,05 мм – глубина резания;
S = 0,84 мм/об – подача на оборот;
S_пасп = 0,8 мм/об – подача на оборот согласно паспортным данным станка;
= 27 м/мин
= 716 об/мин
Принимаем частоту вращения шпинделя согласно паспортным данным станка:
n_пасп = 650 об/мин
= 24,5 м/мин

Рисунок 8
Операция 040 (фрезерная с ЧПУ)
Расчет режимов резания для операции фрезерная ЧПУ производим с помощью калькулятора режимов резания «Walter». Подачу на зуб и скорость резания используем рекомендованные производителем режущего инструмента.


Режущий инструмент: Фреза концевая CoroMill R790-032H06S2-16M
Vc(скорость резания) = 900 м/мин
S_z = 0.14 – подача на об/мм
n(частота вращения шпинделя) = 8950 об/мин
VFM(Минутная подача) = 1253 мм/мин
Fz=0,05 мм/зуб

Рисунок 9
Режущий инструмент: Фреза цельная концевая CoroMill Plura
2P170-1800-NA H10F
Vc(скорость резания) = 679 м/мин
N(Частота вращения шпинделя) =12 004 об/мин
S_z = 0.128 – подача на об/мм
VFM(Минутная подача) = 1537 мм/мин
Fz=0,06 мм/зуб



Рисунок 10
Режущий инструмент: Фреза концевая CoroMill 1P170-1000-NA H10F
Vc(скорость резания) = 446 м/мин
S_z = 0.10 – подача на об/мм
n (частота вращения шпинделя) =14192 об/мин
VFM(Минутная подача) = 1419 мм/мин
Fz = 0,03 мм/зуб

Рисунок 11
Режущий инструмент: Сверло CoroDrill 860.1-1000-080A1-NM H10F
Vc (скорость резания) = 400 м/мин
S_z = 0.17 – подача на об/мм
n (частота вращения шпинделя) = 12700 об/мин
VF(минутная подача) = 2200 мм/мин
FN = 0,22 мм.

Рисунок 12
Режущий инструмент: Сверло CoroDrill 860.1-1200-096A1-NM H10F
Vc (скорость резания) = 300 м/мин
n (частота вращения шпинделя) = 10600 об/мин
VF(минутная подача) = 5490 мм/мин
FN = 0,22 мм.

Рисунок 13
Режущий инструмент: Фасочная фреза 316-10CM-210-10060G 1030
Vc (скорость резания) = 300 м/мин
S_z = 0.2 – подача на об/мм
n (частота вращения шпинделя) = 11000 об/мин
VF (минутная подача) = 4730 мм/мин
FN = 1,2 мм.

Рисунок 14

жүктеу/скачать 0.7 Mb.

Достарыңызбен бөлісу: