Таблица 18 Нормы отбора труб и образцов для различных видов контроля

Таблица 18 Нормы отбора труб и образцов для различных видов контроля

Продолжение таблицы 18

Арбитражным методом определения химического состава материалов является химиче­ский метод анализа по упомянутым стандартам.

3.12 Трубы из низколегированных и высоколегированных сталей подвергают контролю стилоскопом на наличие соответствующих легирующих элементов.

3.13 Для определения механических свойств металла труб (временного сопротивления, предела текучести, относительного удлинения и сужения) проводят испытание на растяжение: при комнатной температуре - по ГОСТ 10006, при повышенной температуре - по ГОСТ 19040.

Испытание проводят либо на продольных патрубках, сегментах или цилиндрических образцах, либо на поперечных цилиндрических образцах. На поперечных образцах проводят испытания труб во всех случаях, когда размеры труб позволяют вырезать указанные образцы.

Допускается определение механических свойств металла труб неразрушающим методом по методике, разработанной изготовителем и согласованной с НПО ЦНИИТМАТ и ВТИ. Арбитражным методом контроля является испытание по ГОСТ 10006.

3.14 Контроль твердости металла труб проводят по ГОСТ 9012 на образцах, предназна­ченных для испытаний на растяжение или ударный изгиб.

3.15 Для определения ударной вязкости проводят испытание на ударный изгиб при ком­натной и пониженной температурах по ГОСТ9454, на образцах типа 1 (KCU) или на образцах типа 11 (KCV). Испытание проводят на продольных или поперечных образцах. На поперечных образцах проводят испытание труб диаметром от 114 мм с толщиной стенки, позволяющей вырезать по­перечные образцы. Образцы вырезают из двух диаметрально противоположных участков пат­рубка ближе к наружной поверхности трубы. Ось надреза образца должна быть перпендикуляр­на наружной поверхности трубы.

3.16 Контроль длительной прочности проводят по ОСТ 108.901.102 и ГОСТ 10145 на продольных образцах.

3.17 Наружную поверхность труб осматривают без применения увеличительных приборов.

Внутреннюю поверхность труб с внутренним диаметром 70 мм и более осматривают с помощью перископа без увеличения, а труб меньшего внутреннего диаметра - без применения перископа и увеличительных приборов.

Для труб с внутренним диаметром менее 70 мм, не проходящих перископирования, из­готовитель труб гарантирует соответствие состояния внутренней поверхности труб требованиям настоящих технических условий, при условии проведения 100% ультразвуковой дефектоскопии труб.

Один раз в три года производится разрезание труб с внутренним диаметром менее 40 мм (по одной трубе от каждого технологического варианта) для оценки качества всей внутренней поверхности. Оценку производит комиссия, в которую входят представители завода, УралНИТИ и НПО ЦНИИТМАШ.

3.18 Определение вида дефектов на наружной и внутренней поверхностях труб проводят в соответствии с ОСТ 14-82.

3.19 Гидравлическое испытание труб проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой труб под давлением не менее 10 секунд.

3.20 Ультразвуковой дефектоскопический контроль проводят по технологической ин­струкции, разработанной в соответствии с требованиями ГОСТ 17410, ОСТ 108.885.01 и согла­сованной с НПО ЦНИИТМАШ.

Контроль проводят по всему сечению трубы на выявление:

- продольных дефектов при распространении ультразвуковых колебаний в стенке трубы по окружности в двух направлениях навстречу друг другу;

- дефектов типа «расслоение» - при распространении ультразвуковых колебаний в стен­ке трубы перпендикулярно поверхности;

- поперечных дефектов - при распространении ультразвуковых колебаний в стенке тру­бы вдоль оси в двух направлениях навстречу друг другу.

3.21 Настройку чувствительности аппаратуры, соответствующей браковочному уровню, проводят по стандартным образцам предприятия (СОП) с искусственными отражателями, тип и размеры которых приведены в таблице 19 для горячедеформированных, горячепрессованных и горячепрессованных редуцированных труб и в таблице 20 для холодно- и теплодеформиро-ванных труб.

Допускается временное использование СОП для ультразвуковой дефектоскопии с риской протяженностью 100 мм - для горячедеформированных и 50 мм - для холодно- и тепло деформированных труб до 01.01.2003 г.

При контроле на дефекты типа "расслоение" допускается использование искусственного дефекта типа "кольцевой прямоугольный пас" (черт. 13 ГОСТ 17410) с размерами: ширина - 15 мм (± 10%); глубина : h = 0,5 S для S до 12 мм включительно; h = 0,25 S; 0,5 S и 0,75 S для S от 12 мм.

3.22 Магнитный и вихретоковый контроль проводят по технологической инструкции, согласованной с НПО ЦНИИТМАШ.

Настройку браковочной чувствительности аппаратуры на выявление поверхностных и сквозных дефектов проводят по СОП с искусственными отражателями типа «продольная пря­моугольная риска» на наружной и внутренней поверхностях или типа «радиальное сквозное цилиндрическое отверстие» размерами, указанными в таблицах 21 и 22.

Каждый СОП с искусственным отражателем типа «радиальное сквозное цилиндриче­ское отверстие» должен иметь три отверстия, расположенные по периметру через 120° и по длине стандартного образца (вдоль оси трубы) на расстоянии не менее 150 мм между соседними отверстиями.

Таблица 21 Размеры искусственной риски.

Таблица 22 Диаметр искусственного отверстия

Допускается иная методика контроля макроструктуры. Арбитражным методом является метод контроля по ГОСТ 10243.

3.24 Загрязненность металла труб неметаллическими включениями принимается по документу о качестве трубной заготовки.

Контроль загрязненности неметаллическими включениями металла труб проводят по ГОСТ 1778 методом Ш, вариант Ш1 или Ш4 по всей площади шлифов с продольным на­правлением волокон с оценкой по среднему баллу, подсчитанному как среднее арифметиче­ское максимальных оценок шести образцов.

3.25. Контроль полосчатости и видманштеттовой структуры в микроструктуре метал­ла труб проводят по шкалам №1 и №2 приложения Б методом сравнения.

Контроль проводят на образцах, изготовляемых по ГОСТ 5640 по всей площади шли­фов с продольным направлением волокон при увеличении 90-105 крат.

3.26 Контроль микроструктуры металла труб проводят по шкале №3 приложения Б методом сравнения.

Контроль проводят на образцах, изготовляемых с соответствии с ГОСТ 5640 по всей площади шлифов с продольным направлением волокон при увеличении 90-105 и 500 крат.

Допускается проводить контроль микроструктуры неразрушающим методом с пере­водом показаний приборов в баллы шкалы микроструктур по технологической инструкции, согласованной с НПО ЦНИИТМАШ.

Арбитражным методом является контроль по шкале №3 приложения Б.

3.27 Контроль величины зерна металла труб проводят по ГОСТ 5639 при увеличении 90-105 крат на продольном образце по всей толщине стенки.

Допускается проводить контроль величины зерна ультразвуковым методом по инст­рукции, согласованной с НПО ЦНИИТМАШ.

Арбитражным методом является метод контроля по ГОСТ 5639.

3.28 Испытание на загиб (изгиб) проводят по ГОСТ 3728 и ГОСТ 14019.

Испытание труб диаметром до 60 мм включительно проводят на образцах в виде от­резка трубы, диаметром свыше 108 мм и более - на образцах в виде продольной или попе­речной полосы.

3.29 Испытание на раздачу проводят по ГОСТ 8694.

3.30. Испытание на сплющивание проводят по ГОСТ 8695.

При обнаружении на сплющенных образцах мельчайших рванин или других мелких дефектов, являющихся следствием раскрытия допустимых наружных дефектов, обусловлен­ных способом производства, допускается повторное испытание другого образца от той же трубы, с предварительным снятием поверхностного наружного и внутреннего слоя образца на глубину не более 0,2 мм для труб диаметром до 114 мм и не более 1 мм для труб диамет­ром свыше 114 мм.

3.31 Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии проводят по мето­дам AM или АМУ по ГОСТ 6032 после провоцирующего нагрева, по внутренней и наружной поверхности образца.

Арбитражным методом является метод AM.