1 Технические требования



жүктеу/скачать 3.63 Mb.
бет7/14
Дата25.02.2016
өлшемі3.63 Mb.
#21943
1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   ...   14

Таблица 12 Допустимые отклонения от норм химического состава в металле труб

Наименование элементов


Массовая доля элемента в марке, %, или марка стали


Допускаемые отклонения, %


Углерод


до 0,24


±0,01


15ХМ


+ 0,01

-0,02



08Х16Н9М2


+0,02


Кремний


до 1,0


±0,03


10Х9МФБ-Ш 10Х13Г12БС2Н2Д2


±0,10


Марганец


до 2,0


±0,02


10Х9МФБ-Ш


+ 0,2


10Х13Г12БС2Н2Д2


±0,5


Хром


до 1,0


±0,05


от 1,0 до 10,0


±0,10


св. 10,0 до 15,0


±0,15


св. 15,0


±0,20


08Х16Н9М2


+ 0,5


10Х13Г12БС2Н2Д2


+ 0,20


Молибден


до 1,0


+ 0,02


св. 1,0


±0,05


08Х16Н9М2


+ 0,2


Вольфрам


до 2,2


±0,10


Ванадий


до 0,35


±0,02


10Х9МФБ-Ш


+ 0,03


Ниобий


10Х9МФБ-Ш


+ 0,03


10Х13Г12БС2Н2Д2


±0,10


Никель


12Х18Н12Т


±0,15


08Х16Н9М2


+ 0,5


10Х13Г12БС2Н2Д2


+ 0,20

-0,10



Медь


10Х13Г12БС2Н2Д2


-0,20


Титан


12Х18Н12Т


±0,05


Примечание - В стали марок 20 и 20-ПВ отклонения допускаются только по углероду, в стали марки 12Х18Н12Т - только по марганцу, хрому, никелю и титану.


Таблица 13 Режимы термической обработки труб


Марка стали


Режим термической обработки


1


2


20

20-ПВ



Нормализация 920-950°С.

Допускается при нормализации ускоренное вентилягорное или спрейерное охлаждение.

Допускается нормализация горячедеформированных труб с прокатного нагрева. Температура конца прокатки должна быть не ниже температуры нормализации. В случае применения скоростного нагрева допускается повышение температуры нормализа­ции до 1050°С.

Допускается проведение после нормализации высокотемпературного отпуска.

Для горячепрессованных труб, изготовленных из непрерывнолитой заготовки, нормализация производится с отдельного нагрева.


15ГС


Нормализация 900-930°С.

Допускается нормализация горячедеформированных труб с прокатного нагрева. Температура конца прокатки должна быть не ниже температуры нормализации.

Допускается проведение после нормализации отпуска при 630-670°С.


15ХМ


Нормализация 930-960°С, отпуск 680-730°С, выдержка не менее 30 мин, охлаждение на воз­духе. Допускается нормализация труб без проведения отпуска. Допускается при нормализации ускоренное вентиляторное или спрейерное охлаждение. Допускается нормализация горячедеформированных труб с прокатного нагрева с отпуском 680-730°С. Температура конца прокатки должна быть не ниже температуры нормализации.


12Х1МФ

12Х1МФ-ПВ
Нормализация 950-980°С,отпуск 720-75CflC, выдержка 1-3 часа, охлаждение на воздухе. Допускается при нормализации ускоренное вентиляторное или спрейерное охлаждение. Для труб из стали, выплавленной в электропечи, допускается повышение температуры нор­мализации до 1030°С и снижение температуры отпуска до 700°С с выдержкой не менее 1 часа. Для холоднодеформированных труб из мартеновской стали допускается повышение темпера­туры нормализации до 990°С. Для труб с толщиной стенки более 15 мм при нормализации необходимо применение индиви­дуального охлаждения. Допускается нормализация горячедеформированных труб диаметром 140 мм и менее с про­катного нагрева с отпуском при 720-750°С Температура конца прокатки должна быть не ниже температуры нормализации. Для горячепрессованных труб, изготовленных из непрерывнолитой заготовки, нормализация проводится отдельно нагрева с отпуском при 720-750°С.


15Х1М1Ф


Нормализация 970-1000°С, отпуск 730-760°С, выдержка не менее 10 часов, охлаждение на воздухе. Допускается при нормализации ускоренное вентиляторное или спрейерное охлаждение.

Для труб с толщиной стенки до 15мм выдержка при отпуске не менее 5 часов.

Для труб из стали, выплавленной в электропечи, допускается повышение температуры норма­лизации до 1070°С.

Для труб с толщиной стенки более 15 мм при нормализации необходимо применение индиви­дуального охлаждения.

12Х2МФСР


Нормализация 970-1000°С, отпуск 750-780°С, выдержка не менее 2 часов, охлаждение на воз­духе.


10Х9МФБ-Ш


Нормализация 1030-1050°С, отпуск 730-750°С, выдержка 3-10 часов, охлаждение на воздухе.


12Х11В2МФ


Нормализация 1020-1050°С, отпуск 750-780°С, выдержка не менее 3 часов, охлаждение на воздухе.


08Х16Н9М2


Аустенизация 1030-1 100°С, охлаждение на воздухе или в воде.


12Х18Н12Т


Аустенизация с 1 100-1200°С, охлаждение на воздухе или в воде.


10Х13Г12БС2Н2Д2


Аустенизация 1060-1080°С, охлаждение на воздухе.


Примечания

1 По соглашению между изготовителем и заказчиком допускается нормализация с прокатного нагрева горяче­деформированных труб из стали 12Х1МФ и 12Х1МФ-ПВ диаметром более 140 мм. Температура конца прокатки при этом должна быть не ниже температуры нормализации.

2 Применение спрейерного охлаждения допускается для труб диаметром до 168 мм включительно.




1.8 Механические свойства

1.8.1 Механические свойства металла труб при комнатной температуре должны соот­ветствовать указанным в таблице 14.

1.8.2 Твердость, НВ, металла труб из сталей 20, 20-ПВ, 15ГС, 15ХМ, 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ, 15Х1М1Ф, 12Х2МФСР, 08Х16Н9М2, 10Х13Г12БС2Н2Д2 не нормируется, но измеряется и заносится в документ о качестве труб.

Нормы твердости труб из указанных сталей будут определены после статистической обработки данных, полученных на 50 плавках каждой стали и каждому технологическому варианту изготовления труб, после чего в установленном порядке будут внесены в данные технические условия.

1.8.3 По требованию заказчика трубы поставляются с определением ударной вязкости при комнатной температуре на образцах с концентратором типа V (KCV) и при пониженных температурах от 0 до минус 60°С на образцах с концентраторами типа V (KCV) или типа U (KCU). Значения ударной вязкости не нормируются, но заносятся в документ о качестве труб.

1.8.4 Пределы текучести при повышенных температурах и длительной прочности ме­талла труб должны соответствовать указанным в таблице 15.

Изготовитель гарантирует соответствие пределов текучести при повышенных темпе­ратурах и длительной прочности металла труб указанным требованиям без проведения испы­таний.

1.8.5 По требованию заказчика трубы поставляются с определением предела текуче­сти при одной или нескольких температурах, приведенных в таблице 15.

1.8.6 Периодически, не реже, чем один раз в три года, проводится контрольная про­верка соблюдения технологии изготовления труб и контрольные испытания пределов теку­чести при повышенных температурах и длительной прочности металла труб.

Контрольную проверку технологии и контрольные испытания проводит одна из орга­низаций: УралНИТИ, НПО ЦНИИТМАШ, НПО ЦКТИ, ВТИ. При положительных результа­тах контроля УралНИТИ, НПО ЦНИИТМАШ, НПО ЦКТИ или ВТИ подтверждают изгото­вителю правомочность гарантии на срок не более трех лет.





Таблица 14 Механические свойства металла труб при комнатной температуре

Марка стали


Продольные образцы


Твердость по Бриннелю, НВ


Поперечные образцы


Временное сопротивление
σ вв,

Н/мм2,(кгс/мм2)
Предел текучести,

σ 0,2.


Н/мм2,(кгс/мм2)

Относитель­ное удлинение, δ5 %


Относи­тельное сужение, ψ,%


Ударная вязкость, KCU, Дж/см2(кгсм/см2)


Временное сопротивле­ние σв,

Н/мм2,(кгс/мм2)
Предел текучести,

σ 0,2.


Н/мм2 (кгс/мм2)


Относитель­ное удлинение

δ5 %
Относитель­ное суже­ние ψ,%

Ударная вязкость KCU, Дж/см2 (кгсм/см2)


Не менее


не более


не менее


20

20-ПВ



412-549

(42-56)



216(22)


24


45


49(5)


-


412-549

(42-56)



216(22)


22


40


39(4)


15ГС


не менее

490 (50)



294 (30)


18


45


59(6)


-


не менее

490 (50)



294 (30)


16


40


49(5)


15ХМ


441-637

(45-65)



235 (24)


21


50


59(6)


-


441-637

(45-65)



225 (23)


20


45


49(5)


12Х1МФ 12Х1МФ-ПВ


441-637

(45-65)



274 (28)


21


55


59(6)


-


441-637

(45-65)



274 (28)


19


50


49(5)


15Х1М1Ф


490-686

(50-70)



314(32)


18


50


49(5)


-


490-686

(50-70)



314(32)


16


45


39(4)


12Х2МФСР


не менее

70 (48)



274 (28)


21


-


-


-


-


-


-


-


-


10Х9МФБ-Ш


не менее

600(61)



400(41)


19


55


78(8)


255


не менее 600(61)


400(41)


17


50


59(6)


12Х11В2МФ


не менее

588 (60)



392 (40)


18


-


-


255


не менее

588 (60)



392 (40)


17


45


49(5)


08Х16Н9М2


не менее

529 (54)



216-294

(22-30)



35


55


-


-


-


-


-


-


-


12Х18Н12Т


539-686

(55-70)



216-392

(22-40)



35


55


-


190


-


-


-


-


-


10Х13Г12БС2Н2Д2


не менее 588 (60)


216(22)


40


50


-


-


-


-


-


-


-


Примечания

1 Определение временного сопротивления, предела текучести, относительного удлинения проводят либо на продольных патрубках, сегментах или цилиндрических об­разцах, либо на поперечных цилиндрических образцах.

2 Определение относительного сужения проводят только на цилиндрических продольных образцах для труб с толщиной стенки 7 мм и более или на цилиндрических по­перечных образцах для труб диаметром 120 мм и более.

3 В случае определения механических свойств на патрубках допускается снижение относительного удлинения на 3%.

4 Твердость металла труб с толщиной стенки менее 5 мм не определяется.

5 Ударную вязкость металла определяют на трубах с толщиной стенки более 12 мм на продольных или поперечных образцах.

6 Допускается снижение значений ударной вязкости на одном образце на 9,8 Дж/см2 (1 кгсм/см2) от установленной нормы, при условии, что среднеарифметическое зна­чение результатов испытаний образцов, отобранных от одной трубы, будет не ниже установленной нормы. Снижение значений ударной вязкости на поперечных образцах от труб из сталей 20 и 15Х1М1Ф не допускается._____________________________________________________________________


1

Таблица 1 5 Значения пределов текучести при повышенных температурах и

длительной прочности металла труб


Марка стали


Предел текучести, σ 0,2.

Н/мм2,(кгс/мм2), не менее, при тем­пературе испытания, °С
Предел длительной прочности , Н/мм2 (кгс/мм2),

При температуре испытания, °С, и продолжительности испытания, ч

250


400


450


450


500


550


600


650


700


105


2-105


105


2-105


105


2-105


105


2-105


10s


2-105


10s


20

20-ПВ



196(20)


137(14)


127(13)


78 (8,0)


56 (5,7)


38 (3,9)


-


-


-


-


-


-


-


-


15ГС


245 (25)


167(17)


127(13)


98(10,0)


56 (5,7)


-


-


-


-


-


-


-


-


-


15ХМ


225 (23)


196 (20)


191 (19,5)


-


-


127(13,0)


118(11,5)


51 (5,2)


38 (3,9}


-


-


-


-


-


12Х1МФ,

2Х1МФ-ПВ



-


216(22)


206(21)


-


-


167(17,0)


135(13,8)


97 (9,9)


82 (8,4)


55 (5,6)


45 (4,6)


-


-


-


15Х1М1Ф


-


235 (24)


225 (23)


-


-


176(18,0)


147(15,0)


104(10,6)


93 (9,5)


63 (6,4)


56(5,7)


-


-


-


15Х1М1Ф*


-


235 (24)


225 (23)


-


-


147(15,0)


129(13,2)


l 04 (10,6)


93 (9,5)


63 (6,4)


56 (5,7)


-


-


-


12Х2МФСР


-


206(21)


195 (20)


-


-


152(15,5)


-


92 (9,4)


-


55 (5,6)


-






-


-


-


10Х9МФБ-Ш


380 (39)


340(35)


320 (32,5)




-


214

(21,9)





205 (20,9)




140 (14,3)




132

(13,5)


90

(9,2)



84 (8,6)




-

-

-



12Х11В2МФ


-


-


-


-


-


-


-


157(16,0)


-


88 (9,0)


-


29 (3,0)


-


-


08Х16Н9М2 12Х18Н12Т


-


-


-


-


-


-


-


147(15,0)


135 (13,8)


108(11,0)


97 (9,9)


69 (7,0)


61 (6,2)


29 (3,0)


10Х13Г12БС2Н2Д2


176(18)


161 (16,5)


157(16)


-


-


-


-




190 (19,0)




177 (18,0)


132

(13,5)





108 (11,0)




88 (9,0)_




67

(6,8)



~

_


Примечания

1 Значения пределов текучести и длительной прочности являются средними значениями по совокупности имеющихся данных, которые при периодиче­ских испытаниях могут быть уточнены и при необходимости исправлены. Допускается отклонение фактических значений предела длительной прочности на 20% от указанных в таблице.

2 Пределы текучести и длительной прочности труб для промежуточных температур определяются путем линейной интерполяции между ближайшими значениями, приведенными в таблице.

3 Значения предела длительной прочности, заключенные в квадратные скобки, проверяются не менее чем на 20 плавках по каждому технологическому варианту изготовления труб с момента утверждения настоящих технических условий, после чего вносятся в технические условия в установленном по­рядке.

* Значения пределов текучести и длительной прочности приведены для труб диаметром 377-530 мм с толщиной стенки 65-90 мм.


1.9 Качество поверхности

1.9.1 На наружной и внутренней поверхностях труб не должно быть плен, трещин, за катов, рванин, глубоких рисок и грубой рябизны. Такие дефекты должны быть полностью удалены местной пологой зачисткой или сплошной шлифовкой, полировкой, расточкой или обточкой, при этом толщина стенки в местах удаления дефектов не должна выходить за ми­нимальные допустимые значения.

1.9.2 На наружной и внутренней поверхностях труб допускаются без зачистки вмяти­ны от окалины или прокатного инструмента, продольные риски (без острых углов), мелкая рябизна и другие мелкие дефекты, обусловленные способом производства, глубиной не бо­лее 10% от номинальной толщины стенки, но не более 2 мм для горячедеформированных труб и 0,2 мм для холодно- и теплодеформированных труб при отношении D/S > 5 и 0,6 мм для холодно- и теплодеформированных труб при отношении D/S < 5 при условии, что они не выводят толщину стенки за минусовые допустимые значения.

1.9.3 По требованию заказчика горячедеформированные трубы диаметром до 245 мм, а также горячепрессованные и горячепрессованные редуцированные трубы поставляются по более жестким требованиям к качеству поверхности.

На наружной и внутренней поверхностях допускаются без зачистки дефекты, пере­численные в п.1.9.2., глубиной не более 5% от номинальной толщины стенки, но не более 1 мм

1.9.4 На наружной и внутренней поверхностях труб отслаивающаяся окалина должна быть полностью удалена. Допускается наличие плотно прилегающей окалины и окисной пленки, не препятствующей осмотру поверхности труб и проведению неразрушающего контроля.



1.10 Сплошность металла

1.10.1 Каждая труба должна выдерживать без обнаружения течи испытание внутрен­ним гидравлическим давлением (Р), величину которого в МПа (атм) определяют по формуле:



где: Sm - минимальная толщина стенки с учетом минусового предельного отклонения, мм;

R - допускаемое напряжение, Н/мм2 (кгс/мм2), равное 80% предела текучести для данной марки стали;

D - номинальный наружный диаметр трубы, мм.

Изготовитель гарантирует, что поставляемые им трубы выдержат испытание пробным гидравлическим давлением, вычисленным по указанным формулам, без проведения испытания, при условии проведения 100% ультразвуковой дефектоскопии труб.

1.10.2 Каждая труба должна подвергаться ультразвуковому контролю сплошности ме­талла - ультразвуковой дефектоскопии (УЗД) в соответствии с требованиями таблиц 19 и 20 на выявление продольных дефектов, для горячепрессованных и горячепрессованных редуцированных труб, изготовленных из непрерывнолитой заготовки, также на выявление дефектов типа «расслоение».

1.10.3 По требованию заказчика каждая труба должна подвергаться ультразвуковой де­фектоскопии на выявление поперечных дефектов и дефектов типа «расслоение» в соответствии с требованиями таблиц 19 и 20.

1.10.4 По требованию заказчика каждая труба с отношением D/S > 5 должна подвергать­ся ультразвуковой дефектоскопии на выявление продольных и поперечных дефектов по более жестким нормам в соответствии с требованиями таблиц 19 и 20.

1.10.5 По требованию заказчика каждая труба должна подвергаться магнитному (МК) или вихретоковому контролю (ВТК) на выявление поверхностных и сквозных дефектов.

1.11 Макро- и микроструктура

1.11.1 В макроструктуре металла труб не должно быть трещин, расслоений и флокенов, инородных металлических и неметаллических шлаковых включений видимых без применения увеличительных приборов.

Макроструктуру контролируют в трубах с толщиной стенки 15 мм и более.

Изготовитель гарантирует соответствие макроструктуры металла труб указанным требо­ваниям без проведения контроля, при условии проведения 100% ультразвуковой дефектоскопии труб.

1.11.2 Загрязненность металла труб неметаллическими включениями по среднему баллу не должна превышать по ГОСТ 1778:

- для углеродистых и низколегированных сталей:

- по сульфидам - 3,5 балла;

- по оксидам и силикатам - 3,5 балла;

- для высоколегированных сталей:

- по сульфидам - 3,0 балла;

- по оксидам и силикатам - 3,5 балла;

- для сталей, изготовленных с применением электрошлакового переплава:

- по сульфидам - 2,0 балла;

- по оксидам и силикатам - 3,0 балла.

Изготовитель гарантирует соответствие загрязненности металла труб неметаллическими включениями указанным требованиям без проведения испытаний.

1.11.3 В микроструктуре металла труб из сталей марок 20, 20-ПВ, 15ГС, 15ХМ, 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ, 15Х1М1Ф и 12Х2МФСР полосчатость не должна превышать 3-го балла по шкале №1 приложения Б к техническим условиям.

Изготовитель гарантирует соответствие указанным требованиям к полосчастости в мик­роструктуре металла труб из сталей 20, 20-ПВ, 15ГС, 15ХМ, 12Х1МФ и 12Х1МФ-ПВ, 15Х1М1Ф и 12Х2МФСР, кроме труб нормализованных с прокатного нагрева.

1.11.4 В микроструктуре металла труб стали марок 20, 20-ПВ и 15ГС видманштеттовая структура не должна превышать 3-го балла по шкале № 2 приложения Б к техническим условиям.

1.11.5 Микроструктура металла труб из сталей марок 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ, 15Х1М1Ф, 12Х2МФСР не должна превышать 5 балла по шкале № 3 приложения Б к техни­ческим условиям.

1.11.6 Величина зерна металла труб из стали марки 12X18Н12Т должна быть в пределах 3-7 номеров по шкале ГОСТ 5639.

Разнозернистость в одном поле зрения допускается в пределах от 3 до 7 номеров.
1.12 Технологические свойства

1.12.1 Трубы должны выдерживать одно или несколько технологических испытаний:

- диаметром до 60 - испытаниям на загиб вокруг оправки или на раздачу;

- диаметром от 60 до 108 мм - испытаниям на раздачу или на сплющивание;

- диаметром от 108 до 273 мм - испытаниям на сплющивание или загиб полосы;

- диаметром от 273 мм с толщиной стенки до 25 мм - на загиб полосы.

1.12.2 Трубы с наружным диаметром до 60 мм должны выдерживать испытание на загиб вокруг оправки до угла 90°.

Трубы с наружным диаметром от 108 до 273 мм с любой толщиной стенки и от 273 мм и свыше с толщиной стенки до 25 мм должны выдерживать испытание на загиб полосы вокруг оправки до угла 90°.

1.12.3 Трубы с наружным диаметром до 108 мм с толщиной стенки не более 9,0 мм должны выдерживать испытание на раздачу.

Испытания на раздачу проводят оправкой с углом конусности 30° до увеличения наруж­ного диаметра труб на величину «X» в %, указанную в таблице 16.



жүктеу/скачать 3.63 Mb.

Достарыңызбен бөлісу:
1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   ...   14



©dereksiz.org 2024
әкімшілігінің қараңыз
    Басты бет