Цех по производству теплоизоляционных полистиролбетонов
Технологический процесс производства
жүктеу/скачать 0.55 Mb.
|
| 3.5 Технологический процесс производства
Процессы производства в развернутом виде: 1. Вспенивание. Исходное сырье (ПСВ гранулы) из расходного бункера посредством шнекового питателя подается в нижнюю часть вспенивателя. Изменяя количество подаваемого материала (регулятор расходного бункера) регулируется объем вспененных гранул. Под воздействием водяного пара активируется легкокипящий агент (пентан) содержащийся в ПСВ гранулах. Гранулы увеличиваются в объеме, вытесняются невспененными гранулами, подаваемыми шнековым питателем в нижнюю часть установки, уровень заполнения вспенивателя увеличивается. Вспененные гранулы достигают разгрузочного окна в верхней части емкости вспенивателя и попадают в установку сушки. Меняя высоту шторки разгрузочного окна можно изменять объем вспененных гранул. Чем выше шторка разгрузочного окна и меньше подача сырья шнековым питателем, тем большее время водяной пар воздействует на гранулы ПСВ и тем соответственно больше объем и меньшая плотность вспененных гранул. И, наоборот, при увеличении подачи сырья в установку и нижнем расположении шторки разгрузочного окна увеличивается насыпная плотность готового материала. Вспенивание ПСВ гранул в установке происходит при постоянном перемешивание материала активатором-ворошителем. Лопасти активатора перемешивают вспененные гранулы, препятствуя слипанию и способствуя равномерному перемещению материала к разгрузочному окну установки, при постоянном воздействии водяного пара. . Сушка (вылеживание) вспененных гранул ПСВ. Вспененный полистирол содержит до 10-15 % влажности, к тому же внутри гранул создается разряжение вследствие конденсации остатков пентана и водяного пара. Это может привести к деформации (сжатию) вспененных гранул, сжатие гранул резко снижает объем материала и приводит к значительному увеличению насыпной плотности. Поэтому вспененные гранулы ПСВ необходимо просушить, для стабилизации внутреннего давления и упрочнения наружных стенок гранул. Применение пневмодинамических сушек-транспортеров вспененного полистирола позволяет быстро и эффективно снизить остаточную влажность материала до 6-3 %, одновременно перемещая материал в бункера вылеживания. Бережная транспортировка вспененных гранул в воздушном потоке нагретом, до температуры 35-40 оС придает процессу сушки необходимую динамику и позволяет организовать непрерывную подачу материала на участок вылеживания. Во время прохождения вспененными гранулами установки сушки вместе с потерей остаточной влажности значительно возрастает текучесть материала, что положительно сказывается на наполняемости бункеров вылеживания. Для окончательной стабилизации внутреннего разряжения и достижения показателей остаточной влажности ПСВ гранул на уровне 0,5-1 % необходима выдержка материала в бункерах вылеживания. Бункера вылеживания представляют собой легкую сварную конструкцию с закрепленным мешком из воздухопроницаемой ткани. Бункера могут изготавливаться различного объема. Бункера вылеживания соединяются пневмопроводами, объединяющими узел вылежки и позволяющими создать бункерный модуль необходимого объема. Вспененные гранулы ПСВ находятся в бункере вылеживания около 4-12 часов в зависимости от размера гранул, насыпной плотности и остаточной влажности. Для уменьшения времени выдержки материала в бункере рекомендуется размещать участок вылежки в помещении с пониженной относительной влажностью. Дозирование сырьевых компонентов: 1) Полистирольные гранулы Готовые вспененные гранулы ПСВ из бункера вылеживания подаются воздушным потоком по воздухопроводу в бункер-приемник объемного дозатора. Избыточное давление воздуха стравливается через выходной фильтр дозатора. По наполнению дозатора, закрывается входная заслонка и открывается выходная. Гранулы ПСВ попадают в смеситель полистиролбетона. Дозаторы имеют механизм корректировки объема в широких пределах и могут оснащаться автоматизированными пневмоприводами заслонками. ) Вода Перед началом смены в воду добавляют добавку и вода заливается в специальные емкости. Емкости оснащены насосами, счетчиками воды и системой подогрева. Рекомендуемая температура воды-затворения +40-50 оС. С начала в смеситель подается отдозированный по объему пенополистирольный гравий, затем он перемешивается в течение 30 сек. с 25 % воды и частью рабочего раствора СДО, чтобы смочить ПСВ смолой для лучшей адгезии. После этого в смеситель загружается отдозированный цемент, песок и смесь перемешивается еще 10-20 сек. Далее заливается оставшаяся порция воды с рабочим раствором добавки СДО. ) Цемент, песок Цемент, песок из бункеров хранения подаются в свои бункера, в весовые дозаторы. При заполнении бункера дозатора необходимым количеством материала, открывается пневмозаслонка дозатора, и материал поступает в смеситель. . Приготовление полистиролбетона. Составляющие полистиролбетона (вспененные гранулы ПСВ, песок, цементные вяжущие, вода и добавка) дозированными частями подаются в смеситель. Последовательность загрузки составляющих смеси следующая: . Подача в смеситель дозированного объема вспененных гранул ПСВ. . Первоначальная (пусковая) подача в смеситель воды с добавками. Около 25 % необходимого объема воды. . Перемешивание, для смачивания поверхности гранул ПСВ. . Подача в смеситель необходимого количества цемента и песка. . Перемешивание гранул ПСВ обработанных водой, с добавкойис инертными. . Подача в смеситель основного объема воды с добавкой, для полного насыщения раствора водой. . Окончательное перемешивание. . Разгрузка смесителя. Общая продолжительность приготовления полистиролбетона, включая время загрузки компонентов и продолжительность их перемешивания, должна составлять не менее 3-5 мин. В процессе перемешивания компонентов должен осуществляться визуальный контроль над слитностью и удобоукладываемостьюполистиролбетона. . Подача полистиролбетона на участок формования Готовая полистиролбетонная смесь с помощью героторного насоса по резиновомурастворопроводу равномерно разливается в формы. Формование длится в среднем 4 минуты. Форма состоит из двух частей - поддона и съемных, взаимозаменяемых бортов. Поддон представляет собой тележку на четырех колесах с металлическим каркасом и основанием из влагостойкой фанеры. Перед заливкой полистиролбетонной смеси, съемные борта смазываются и устанавливаются на поддон. . Твердение полистиролбетонного массива После заливки полистиролбетонной смеси в формы, формы перемещаются с помощью рельс в камеру тепловой обработки периодического действия. После заполнения камеры формами, ее герметично закрывают. Процесс теплообработки осуществляется согласно технологическому регламенту по следующему режиму: предварительная выдержка - 1 час; подъем температуры до +60 °С - 30 мин; изотермический прогрев -3 часа; - время остывания - 30 мин. Использование камеры позволяет ускорить процесс набора распалубочной прочности, а также получить полистиролбетон с повышенными прочностными характеристиками. . Распиловка полистиролбетонного массива После теплообработки, форма с полистиролбетонным массивом по рельсовым путям перемещается на участок резки. Форма освобождается от бортов, основание формы с массивом перемещается к резательному комплексу и фиксируется захватом на рельсовом пути. Далее, резательный комплекс, перемещаясь по собственному пути, осуществляет резку массива в вертикальной и горизонтальной плоскости на заданные размеры. Использование передвижных форм со съемными бортами позволяет исключить из технологического процесса подъемные механизмы, что в свою очередь уменьшает материалоемкость и снижает материальные затраты. . Складирование готовой продукции После резки массива, готовые изделия укладываются на поддон и обтягиваются стрейч пленкой. Поддоны с теплоизоляционными полистиролбетонами хранятся на складе готовой продукции до набора 70 % прочности и отпускной влажности не более 25 %. Температура хранения готовой продукции должна быть не менее +15 оС. Поддоны с изделиями устанавливаются в 3 яруса. жүктеу/скачать 0.55 Mb. Достарыңызбен бөлісу:
|