«Жеңіл өнеркәсіп бұйымдарының материалтануы»

СМТ аспабында матаның қыртыстанбауын мына түрде анықтайды корпусты реттелетін тіректің көмегімен горизонталь түрде орналастырады. Зерттеудің алдында жүктеу ұстағышын «Босату» қалпына қояды. Фиксаторлы ұстағышты бұрағыш барабанның көмегімен қалыпқа алыпкеледі. Бұл кезде табаншалар жоғары көтеріліп тұрады. Матаның сынауын оң бетінен бұрағыш барабандағы қысқыш пластинаның астына бекітеді. Қысқыш пластина тұтқының көмегімен жоғары көтеріледі. Үлгідегі бұрғыш барабанды пластинада орналасқан Т типті контірмен сәйкес келетіндей орналастырады.

Таңышқының көмегімен сынақтың жұмыс бөлігінің J табаншаны (оның бас жағын төмен тісіреді. Табанша үлгіні екі бүктелген түрде ұастайды. Бұл кезде сынақтың бүктелу бұрышы 180° тең. Осындай түрде 10 сынақты бекітеді. Одан кейін барабанды ІІ жағдайға ауыстырады. Ол үшін фиксатор орналасқан тұтқаны 90° сағат тіліне қарама қарсы бағытқа бұрады ұстағышты қалпына орналастырады. Екіге бүктелген табаншалар астындағы үлгілердің үстін негізгі жүкпен басады. Негізгі жүктің салмағы 1,47 даН «сынаққа берілген қысым 98,1 кПА, яғни 1кгс/см²) құрайды. Үлгілер15 минуттай қысым астында болады. 15 минут өткен соң ұстығаштың көмегімен босату қалпына қойылады және фиксаторлы тұтқаның көмегімен бұрағыш барабан сағат тілімен 180° бұрышпен бұру арқылы ІІІ қалыпқа келтіреді. Біртіндеп батырмаларды басу арқылы, табаншаларды жоғары көтеріп жүктелінген үгілерді босатады. Жүк түскеннен кейін 5минут өткен соң қалпына келтіру бұрышын өлшейді. Ол үшін винттің көмегімен өлшегіш құрылығы қарлығаш құырығы типті бағыттаушының көмегімен өлшегіш құрылғыны ғана матанығ бүктелінген жағына апарады және реттеуіш винтті айналарды отырып көрсеткішінің тілшесін үлгінің бүктелінген жағына жақындатады. Сөйтіп, ɑ жаздық бұрышын өлшейді.

ɑ қалпына келу бұрышы, ол 1° дәлдікпен өлшенеді. Үлгінің қыртыстанбауын ɑ бойынша бөлек тоқыма кездемелерін көлденең және тік бағыттарына байланысты өлшейді.

ɑ = Ʃ ɑ_і / n

мұндағы, ɑ_і – қалпына келтіру бұрышын өлшеу нәтижесі, град; n – зерттеу саны.

Қыртыстанбау көрсеткішін % бойынша мына формуламен анықтайды.

ɑ = Хγ/100

мұндағы, Х – тоқыма кездеменің қыртыстанбауы, %; γ – элементарлы үлгінің толық ашылу бұрышы, 180 ° тең.
№ 13 ЗЕРТХАНАЛЫҚ ЖҰМЫС

Тақырып: материалдың драпталануын және июге қаттылығын анықтау

Жұмыс мақсаты: тоқыма маталардың драпталануын және иілу кезіндегі қаттылық көрсеткіштерін анықтауға арналған аспаптар мен әдістерді оқып үйрену.

Тапсырма.

1. 
   Маталардың драпталануын және иілу кезіндегі қаттылық сипаттамасын зерттеуге арналған аспаптар мен әдістемелерді оқып үйрену.
   
2. 
   Әр түрлі әдістер арқылы зерттеу жасап, маталардың иілу кезіндегі қаттылық көрсеткіштерін анықтау.
   
3. 
   Материалдарға зерттеу жүргізіп, олардың драпталану көрсеткіштерін анықтау.
   

Драпталану деп – матаның жұмсақ дөңгелектенген қатпарлар тұғызатын қасиетін айтады. драпталану матаның салмағына, қаттылығына немесе жұмсақтығына байланысты болады.

Қаттылық деп – матаның өзіне берген формасын сақтап қалу қабілетін айтады. Қыттылыққы қарама-қарсы қасиет жұмсақтық болып табылады. Матаның қаттылығы немесе иілгіштігі талшықтардың түріне, жуандығына, жіптің иірілуіне немесеқұрылымына, матаның құрылысы мен өңделуіне байланысты болады. Жіңішке және иілгіш талшықтардан тоқылған бос маталар жұмсақ келеді. Бұл маталар жақсы драпталынады, бірақ жайып тастап оны пішкенде, мұндай маталар қиындық туғызады.

Драпталуынан анықтау үшін сыналатын матадан 400х200 мм көлемінде үлгі кесіп алынады. Үлгінің қысқа жағына 4 белгі жасайды. Матаның бір жағынан 25 мм қашықтықта кіші белгі салынады. Қалғандары әр 65 мм қашықтықта мата үш бүктелетіндей етіп әр жерден ине өткізеді. Матаның шеттерін инеге қысып, сыммен штитивке іліп қояды. Салбырап тұрған жағындағы матаның жиектерінің арақашықтығын өлшейді. Драпталынуды % бойынша келесі формуламен анықтайды:

К = 200-А/200*100%

мұндағы, А – ілініп тұрған үлгінің төменгі шетінің ұштары арасындағы арақашықтық, мм.

Матаның барлық бағытта (негі және арқауы) бойынша драпталынуын анықтау үшін дискілік әдіс қолданылады. Матадан шіңбер тәрізді 200 мм тең болатынүлгіні кесіп алады, тілшенің үшкір жағын центріне салып, дискімен бекітеді. Үлгінің шеттері бос күйінде жазықтыққа тиіспей үстелден салбырап тұрады. Лгісі бар үстелдің жоғарға жағынан жарықты жібереді, нәтижесінде үстелің төменгі жағына бекітілген қағазға үлгінің проекциясы түседі. 3 минут өткеннен кейін үлгі тұрақты фомасы келеді, оны қағаз бетіне түсіреді. Драпталыну коэффициентін үлгінің ауданы мен оның көлеңкесінің ауданының айырмасы қатынасын келесі формуламен анықтайды:

Кg = S₀ - S_n / S₀*100 %

мұндағы, S₀ – үлгінің ауданы, мм², S_n – үлгінің көлеңкесінің ауданы, мм².

Кесте 8.3.1 матаның драпталануы

Тұрмыстық қажетке пайдаланылатын маталардың қаттылығын анықтау үшін олардың жолақтарының өз салмағының ісерінен иілу дәрежесін ПТ-2 аспабына анықтайды.

ПТ – 2 аспабы мата, тоқыма, байматаларды ию кезіндегі қаттылығын анықтауға арналған. Бұл матеериадардың қатылығын анықтау үшін алдын- ала бес көлденең және тік бағытта маталардың жолақшаларын дайындайды, жолақшалар өлшемі 160х30 мм болып келеді. Өлшеу арқылы бес рет зерттеп, жолақшаның салмағын анықтайды. Зерттелініп отырған жолақша симметриялы етіп шкала бойынша горизонтальді анықтау оң жақ бетімен жоғары қаратып салынады, үлгінің ортаңғы бөлігіне ені 2 см, жүкпен бекітеміз. Алаңнын ортаңғы бөлігі қозғалмайтын болып табылады, ал оның екі жағы механизм көмегімен бір қалыпты төмен түседі. Бұл механизм батырма арқылы іске қосылады. Ауданның кейбір аймақтары төмен түскенде үлгінің шет жақтары иіле бастайды, 1 минут өткен соң иілуді көрсететін тілше бойынша жолақшаның иілген шеттерін шкаламен өлшеп алады. Соңғы нәтиже ретінде зерттелеген 10 жолақтың орташа арифметикалық саны алынады.

Матаның құттылығын ЕІ, мкН*см² үлгінің тік және көлденең бағытта алынуына байланысты келесі фомуламен анықталынады:

ЕІ_{тік.көлд} = 42046 m / A

Мұндағы, m – зерттелетін үлгілердің салмағы, г.

А – кесте 8.3.2 бойынша анықталынатын салыстырмалы иілудің ƒ₀ функциясына сәйкес келетін коэффициент.

Салыстырмалы иілудің ƒ₀ формуласы:

ƒ₀ = ƒ / l = ƒ / 7

мұндағы, ƒ₀ = үлгінің соңғы иілуі, см; l – үлгінің түсіп түрған шеттерінің ұзындығы 7 см тең.

Қаттылық коэффициенті - К_ЕІ келесі формуламен анықталынады:

К_ЕІ = ЕІ_тік / ЕІ _көлд

ПЖУ – 12М аспабы жасанды және синтетикалық былғарының қабыршақты және желімделінетін маталардың, киімдер пакетінің сірпімділігі мен қаттылығын анықтауға арналған. Аспаптың негізгі құралы иін ағашы бар техникалық таразы, сол жағындағы табағы салмақ салынатын орны сынауға берілген жүктеме үшін арналған жәнеол ауданға сақина тәрізді бекітілген. Үстелше, тісті дөңгелектің тұтқасымен көтеріліп және түсіріледі. (Меховик – мехиназимінің жүрісін реттейтін ауыр дөңгелек). Меховик осіне бекітілген шкала сынықпен бірге үстелшеге көтерілген биіктігін өлшеуге қызмет жасайды. Қысқыш берілген бір жағдайда үстелшені бекітуге арналған.

Шанақтан (бункер) таразының 8 сол жақ табақшасына электро-қозғаушының және қолмен басқаратын қосқыш көмегімен құбырға – штуцер арқылы диаметрі 3,96 ±0,02 немесе 4,00 ± 0,02 мм, 5,95 ± 0,02 немесе 6,00 ± 0,02 г сәйкес келетін металл шариктер беріледі. Шанақтан (бункерден) таразы табақшасына шариктердің жиі құлауының, массасы 0,25 г – 40 0 мин^-1, 0,88 – 2,8 ± 1 мин ^-1 массасы 19 және 20 белгілі беретін шамалар тумблерін (сүйеу) көмегімен электр жүйесіне құрылғыны қосқанда және электр қозғаушы жүргізуші жаңды. Материалдың қаттылығын анықтау үшін сынақ жүргізуде болай және көлдеңінен 20 ± 1 мм және ұзындығы матриалдың қатаңдығы дәрежесіне қарай 70 ± 7, 95 ± 1, 150 ± 1 мм болатын жолықты кесеміз. Сынақты сынамас бұрын дұрыс жағдайда шарикке сыртқы сақина тәрізді иеміз және жүргізгіш ауданға ені 10 ± 0,2 мм болатын пластина (қатты заттың жолақ тілігі) көмегімен бекітеміз.сонымен бірге вертикаль жағдайындағы сақина диаметрінтексереді, ал 22, 30, 51 мм – ге сәйкес болуы керек. Қозғалмалы контакт берілген сынақтың майысуына сәйкес жағдайда орнатылады сақинаның 1/3 диаметрінде майысқанда берілген майысу 7,10 және 17 сәйкес болуы керек.

Сынақты бастамас бұрын сынақ жасайтын табақша құралдың салмақ түсетін ауданының сақинамен жанасуы үшін қажет болатын массасы 100 мг болатын жүкті орналастырамыз да, таразы иінін көтереміз. Сосын үстелді артқы жағымен жоғары қаратып, сақинаны салмақ түсіретін ауданмен жанасуына дейін жеткізіп және таразы тілін ноль жағдайына келтіреміз.

Батырма шариктер берілген электроқозғалтқышты қосады және таразы табақшасын тілінен қозғалтқышы контактісімен жанасқанда электроқозғауыштың автоматты түрде қосылатын сәтіне дейін – ақ шариктермен толтырады.

Таразы иіні түсіріліп, электромагнитті есептегіші арқылы табақшадағы шариктер санын анықтайды және олардың жалпы массасын есептеп шағарады.

Қатандығы 0,1 сН аспайтын қателігімен бір шариктің массасына шариктер санын көбейтіп есептейді. Қатандықтың шыққан көрсеткішін сналған сынақтың орташа арифметикалық нәтижесі ретінде қабылдайды.

У, серпімділігі, % мына формула бойынша анықтайды:

У = 100 (S₀ – S₁) / S₀

мұндағы, S₀ – қатандықты анықтаудағы сынақ майысу мәні, мм; S₁ - түзетілгеннен кейінгі сынақтың майысу мәні, мм.

№ 14 ЗЕРТХАНАЛЫҚ ЖҰМЫС

Тақырып: Мақта талшығы шоғының беріктігін анықтау.

Жұмыс мақсаты: Талшықтарды сынаудағы әдістерді, құрал және математикалық нәтижелерінді өңдеу әдістемесін қолдану және оқып үйрену.

Тапсырма. Құралдарды және әдістерді талқылау, сынақты өткізіп, нәтижелерді өңдеу және талшықтардың сапасын стандарт бойынша бағалау.

Жалпы мағлұматтар

Үзілуге сынау әдістерінің екі тобы бар: талшық шоғының үзілуі мен жеке талшықтардың үзілуі.

Шоқтың үзілуінде талшықтың беріктігінің орташа сипаттамасын алады, үзілген салмақты және кейбір жағдайда ғана үзілу кезіндегі ұзаруды жуықтап бағалайды.

Осы әдістермен жұмысты орындау асақиын емес, сондықтан күрделі емесқұралдарды қолдануға мүмкіндік бар. Осыған байланысты олар өнеркәсіпте және ғылыми – зерттеушілік тәжірибеде кеңінен таралды. Бірақ, берілген әдістер тек талшықтардың беріктігі туралы аз шектеулі мәліметтерді алуға мүмкіндік береді.

Штапельді динамометрлерде мақта, жүн және химиялық талшықтар шоғының үзу салмағын анықтайды. (Барлық үзу машиналардың жұмыс істеу принциптері бірдей болып келеді). Тек мұндай динамометрлер үшін талшықтар шоғының штапельдердін дайындау қажет. Штапельдер алдынала алдымен сирек келген, содан кейін жиі тарақпен бірнеше рет таралынады. Бұл шоқтағы талшықтар парраллельді орналасуы үшін, сондай-ақ сынақ дұрыс, әрі нақты өтуі үшін жасалынады.

Мақта талшығын сынақтан өткізген кезде, қысқыштардың арақашықтығы 3 мм болуы қажет, ал төменгң қысқыштың жылжу жылдамдығы 300 ±15 мм/мин.

Үзілген штапельдердің нәтижелерін есеп беру кестесіне толтырады.

Үзу жүктемесі Q_i және әрбір шоқтың салмағын М_і, есеп беру кестесіне жазылады. Шоқтағы әрбір талшықтың санын м_і келесі формуламен анықталынады:

m_i = m * М_і

мұндағы, m – талшық саны 1 мг.

Осыдан кейін әрбір шоқтағы бір талшыққа арналған аралық үзілу жүктемесі (гс) анықталынады:

Р_і = Q_i / m_i = Q_i / (m М_і)

Барлық шоққа арналан оташа үзілу жүктемесі анықталынады (гс):

Р = Ʃ Р_і / 10

Әрбір шоқ бойынша орташа есептеулік үзу жұктемесінің ауытқуы анықталынады (гс):

∆і = Р_і – Р

Есептеу нәтижесінесеп беру кестесіне енгізеді.

Егер ауытқу орташа есептеулік үзілу жүктемесінен ±0,3 гс жоғары болса, онда бұл шоқта келесі есептеулерден алып тайстайды, ал орташа есептеулік үзілу жүктемесін крсетілген шектеулерден шықпай n шоқтар үшін қайта санайды.

Үзілу кезінде ұзару көрсеткіштерінің айырмашылықтары, сондай-ақ жекеленген талшықтардың түзетілуі біркелкісіз болғандықтан, шоқтың ұзаруы кезінде олардың үзілуі бір мезгілде жүрмйді. Сондаыұтан шоқ талшығының үзілуі ұзаруы Q жекеленген талшықтардың жүктемесінің жиынтығына ƩР қарағанда әруақытта кіші болады:

Q < ƩР

β = Q / ƩР

β = 0,675

Шоқтағы талшықтардың бір мезгілде үзілмеуін ескере отырып нақты орташа үзілу жүктемесі келесі формуламен анықталынады

Р_р = Р₁ / β

Негізінен бір үлгінің сынақтарын ГОСТ сәйкес екі рет өткізеді. Егер нақты үзілу жүктемесінің көрсеткіштері арсында айырмашылықтар 0,3 гс көп болса онда үшінші сынақты қайта өткізеді. Бұл жағдайда үш сынақтың орташа арифметикалық мәнін қабылдайды. Содан кейін үзілу жүктемесін сантиньютонмен (сН) есептейді.

№ 15 ЗЕРТХАНАЛЫҚ ЖҰМЫС