Е. А. Богданов Основы технической
жүктеу/скачать 6.94 Mb.
|
Виды и местоположения наиболее часто возникающих дефектов приведены на схеме установки на рис. 13.17. Рис. 13.17. Местоположения часто встречающихся дефектов: 1 – транспортная опора мачты; 2- аутригеры гидравлические; 3 – рама шасси; 4 – опора мачты; 5 – опорная секция мачты; 6 – балкон для работы с трубами; 7 – выдвижная секция мачты; 8 – балкон верхового рабочего Из числа перечисленных выше дефектов наиболее опасными являются трещины. Они чаще всего возникают в местах концентрации напряжений, вызываемых резким изменением сечения элементов. К типичным концентраторам напряжения относят: отверстия, вырезы и элементы с резким перепадом сечений; места окончания накладок, ребер, проушин, раскосов; места пересечения сварных швов, прерывистые швы; технологические дефекты сварных швов (подрезы, наплывы, незаваренные кратеры, резкие переходы от наплавленного металла к основному и др.), перепады в толщинах сваренных «встык» листов. Типовые места в металлоконструкциях и установках, где возможно образование трещин, приведены на рис. 13.18. Оценку технического состояния всех механизмов, оборудования, приборов и устройств безопасности установок осуществляют путем их внешнего осмотра, проведения проверки на холостом ходу и под нагрузкой. При выявлении дефектов или при подозрении на их наличие узел или механизм необходимо разобрать, промыть и провести необходимые измерения и диагностику технического состояния его деталей методами неразрушаюшего контроля. К таким узлам относятся, например, редукторы, коробки передач, пневмо- и гидроаппаратура. Контроль технического состояния электрооборудования осуществляют путем его осмотра, проверки комплектности, целостности, качества контактов, надежности крепления и т. п., а также проверкой сопротивления изоляции кабелей, проводов и электрических цепей электрооборудования. Канаты, блоки, грузозахватные органы, приборы безопасности, кабину машиниста и другие узлы обследуют в соответствии с картой осмотра. Для обследования крюкоблоков, крюков, кронблоков, талевых блоков, элеваторов, штропов и вертлюгов применяют различные методы неразрушающего контроля. Предпочтительными являются ультразвуковой, капиллярный и магнитопорошковый методы. На завершающем этапе диагностики проводят статическое испытание установки под нагрузкой, превышающей их номинальную грузоподъемность на 25 %. Испытание проводят при отсутствии дефектов, снижающих безопасность эксплуатации установки, а при их обнаружении — только после устранения этих дефектов. Перед проведением испытания мачта установки центрируется над испытательным грузом и закрепляется силовыми и ветровыми растяжками. Максимальное смещение оси талевого блока относительно оси приложения нагрузки не должно превышать 50 мм. В процессе испытаний проводится измерение отклонений мачты от вертикали (отвесом или теодолитом) и измерение величины прогиба элементов мачты (нивелиром). Остаточная деформация элементов мачты не допускается, а ее осадка должна удовлетворять требованиям, установленным РД 08-195-98. Рис. 13.18. Типовые места в металлоконструкциях, где возможно образование трещин жүктеу/скачать 6.94 Mb. Достарыңызбен бөлісу:
|