Е. А. Богданов Основы технической
Восстановление работоспособности оборудования
жүктеу/скачать 6.94 Mb.
|
| 1.3. Восстановление работоспособности оборудования
Из-за износа и накопления повреждений при эксплуатации оборудование подвергается ремонту. Технологическое оборудование в нефтяной и газовой промышленности в обязательном порядке снабжается паспортами. Данные о выполненных ремонтах, техническом обслуживании, испытаниях, а также проведенном диагностировании заносятся в паспорт в течение всего срока эксплуатации оборудования. Такие записи позволяют осуществить систематизацию и ретроспективный анализ накопления дефектов и повреждений, оценить эффективность проведенных ремонтов. Они также обязательно учитываются при проведении очередного технического диагностирования. По мере эксплуатации и ремонта для каждого оборудования наступает такой момент, когда в результате физического и морального износа его эксплуатация и ремонт становятся невозможными или экономически невыгодными. В этом случае оборудование подвергается замене на новое. Моральным износом называется уменьшение стоимости действующей техники под влиянием технического прогресса. Различают две формы морального износа: утрата действующей стоимости по мере того, как машины такой же конструкции начинают воспроизводиться дешевле; обесценивание действующей техники вследствие появления более совершенных конструкций машин. Согласно РД 22-36-13, оптимальный ресурс машины или ее составной части можно определить из соотношения Где - стоимость объекта; - затраты на поддержание надежности объекта по интервалам выработки; t – наработка. Затраты на поддержание надежности объекта, как правило, можно аппроксимировать функцией вида Где w – коэффициент; n – показатель уровня надежности машины. Средние затраты на поддержание надежности объекта за наработку t могут быть определены из следующего выражения: Оптимальный ресурс определяется из уравнений Решив последнее уравнение относительно t, получим соотношение для определения оптимального ресурса объекта. В общем виде изложенная выше методика позволяет определить предельное состояние любой машины через оптимальное значение затрат на приобретение и эксплуатацию машины. Для восстановления работоспособности оборудования применяют следующие виды ремонта: реактивный ремонт, планово-предупредительный ремонт (ППР) и ремонт по фактическому техническому состоянию. Реактивная система имеет ограниченное применение и предполагает выполнение ремонта оборудования только в том случае, если оно выходит из строя или полностью вырабатывает свой ресурс. Данную систему применяют при использовании легкозаменяемого недорогого оборудования при наличии дублирования наиболее важных участков технологического процесса. При невозможности или нецелесообразности дублирования применяют систему ППР, которая представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту, проводимых в плановом порядке. Сущность системы ППР заключается в том, что после отработанного заданного числа часов проводится определенный вид планового ремонта — регламентное техническое обслуживание, текущий, средний и капитальный ремонты. Техническое обслуживание (ТО) подразделяют на периодическое и сезонное. Сезонное ТО включает сезонную замену сортов масел (зимних или летних), установку или снятие утеплении, предпускового подогрева и т.д. Периодическое ТО регламентируется руководствами по эксплуатации соответствующего оборудования и включает периодическую промывку фильтров, замену шинно-пневматических муфт, регулировку тормозов, осмотр и чистку отдельных узлов, регулировку натяжения и т.д. Текущий ремонт не бывает продолжительным и часто выполняется одновременно с ТО. В его состав входит устранение небольших неисправностей, замена мелких, быстро изнашивающихся деталей и узлов (например, замена вкладышей подшипников, сальниковых уплотнений, устранение повышенных зазоров, крепеж элементов оборудования и т.д.). Средний ремонт в отличие от текущего предусматривает замену основных узлов и деталей (например, силовых и трансмиссионных валов, зубчатых колес, крыльчаток центробежных насосов и т.д.) и выполняется, как правило, с полной или частичной разборкой агрегата. Капитальный ремонт всегда сопряжен с полной разборкой машины и ставит своей задачей замену или восстановление до первоначального состояния всех изношенных узлов и деталей. По окончании ремонта проводятся приемо-сдаточные испытания, в том числе испытания под нагрузкой. Нередко капитальный ремонт совмещают с модернизацией, что позволяет не только полностью восстановить ресурс машины, но и превзойти первоначальные показатели. Помимо перечисленных возможны также внеплановые ремонты, вызванные аварийными отказами оборудования из-за преждевременного износа или форс-мажорных обстоятельств (например, наводнения или оползни, закупорка трубопроводов льдом или гидратами и т.д.). Период между капитальными ремонтами называют ремонтным циклом. Число и последовательность входящих в него ремонтов и осмотров определяют структуру ремонтного цикла, а время между ремонтами — межремонтный период. Для некоторых видов оборудования структура ремонтного цикла может включать в себя не все виды плановых ремонтов. Так, для бурового оборудования средний ремонт не производится, а структура ремонтного цикла, например для буровой лебедки, имеет вид К-9Т-К, для буровых роторов К-7Т-К, где соответственно К — капитальный ремонт, Т — текущий ремонт, 9 и 7 — число текущих ремонтов в цикле. В практике ресурс однотипного оборудования назначают по наиболее «слабым» экземплярам, показавшим наихудший результат при эксплуатации, поэтому длительность ремонтного цикла и его структуру в системе ППР назначают заведомо такими, чтобы максимально исключить аварии оборудования, особенно связанные с возможностью травмирования людей или большим экономическим или экологическим ущербом. При этом в ремонт, как правило, выводится значительная часть оборудования в достаточно хорошем техническом состоянии с большим остаточным ресурсом, которое могло бы еще долго работать. Более того, отремонтированное таким образом оборудование часто имеет более низкую надежность, что обусловлено появлением ранее отсутствовавших дефектов послеремонтной сборки и повторной приработкой трущихся поверхностей. Таким образом, основным недостатком системы ППР является проведение преждевременных ремонтов технологического оборудования, что приводит к большим экономическим потерям. Кроме того, ППР не гарантирует полное исключение внезапных отказов оборудования и связанных с этим последствий. Исключить перечисленные недостатки позволяет переход на систему ремонта по фактическому техническому состоянию на основе проведения своевременной диагностики или мониторинга технического состояния оборудования. В настоящее время системами диагностики и мониторинга в нефтяной и газовой промышленности оснащены большинство агрегатов большой единичной мощности, а также другие виды оборудования, аварии которого чреваты тяжелыми последствиями. Это позволяет планировать и производить ремонт или замену каждого экземпляра оборудования в зависимости от его реального технического состояния. жүктеу/скачать 6.94 Mb. Достарыңызбен бөлісу:
|