Методические рекомендации о порядке проведения капиллярного контроля технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых

- фотографию (эскиз) образца с выявленными трещинами;

- сведения о материале образца;

- размеры трещин (длина, ширина раскрытия);

- класс чувствительности по ГОСТ 18442;

- набор применяемых дефектоскопических материалов;

- результаты переаттестации;

- условия хранения;

- подпись руководителя метрологической службы предприятия;

- подпись руководителя службы неразрушающего контроля.

Рекомендуемая форма паспорта на контрольный образец приведена в Приложении N 6.

4.17. После проверки чувствительности контрольные образцы должны быть промыты в очистителе (ацетоне) в течение 2 - 4 ч, а затем просушены при температуре 150 - 200 °С в течение 1,0 - 1,5 ч.
5. ТЕХНОЛОГИЯ КОНТРОЛЯ
5.1. Подготовка к контролю
5.1.1. Подготовка к контролю включает выполнение следующих операций:

- изучение технологической инструкции (карты) контроля;

- визуальный осмотр контролируемого участка;

- подготовку поверхности для проведения контроля (рис. 1а - здесь и далее рисунки не приводятся);

- проверку качества дефектоскопических материалов;

- подготовку рабочего места и проверку работоспособности средств механизированного контроля.

5.1.2. При осмотре контролируемого участка необходимо убедиться, чтобы параметры шероховатости поверхности соответствовали требованиям, указанным в табл. 2.

5.1.3. При осмотре сварных соединений контролируются поверхности швов и околошовных зон основного металла с обеих сторон на расстоянии в соответствии с рекомендациями п. 1.12.

5.1.4. Поверхность контроля должна быть очищена от следов коррозии, окалины, шлака, следов жиров, масел, а также других загрязнений (рис. 1а).

5.1.5. Зачистка поверхности в месте контроля должна обеспечивать шероховатость, не хуже указанной в табл. 2.

При подготовке поверхностей деталей и конструкций, изготовленных из углеродистых и низколегированных сталей, допускается применение электрокорундовых шлифовальных кругов на керамической связке по ГОСТ 2424.

Для подготовки поверхности разрешается применять дробеструйную или гидропескоструйную очистку струей водной суспензии кварцевого песка, молотого гранита или другого абразивного материала.

5.1.6. При обезжиривании поверхности, подлежащей контролю, используют органический растворитель (например, бензин, ацетон) с последующей протиркой чистой сухой безворсовой тканью (например, типа мадаполам). Обезжиривание поверхности керосином не допускается.

При невозможности использования органических растворителей (например, при контроле внутри конструкции) обезжиривание следует проводить 5%-ным водным раствором порошкообразного синтетического моющего средства (СМС) любой марки.

5.1.7. Очистка полости несплошностей должна быть осуществлена одним из следующих способов:

- подогревом поверхности детали или конструкции до температуры 100 - 120 °С (не менее 20 мин.);

- нанесением на поверхность проявителя П или П с

101 103

удалением сухой бязью, губкой, щеткой или пылесосом. Проявитель

П не следует удалять, если далее выполняется контроль в режиме

103

5.1.8. После обезжиривания поверхности 5%-ным раствором СМС полости несплошностей рекомендуется очистить подогревом.

5.1.9. При контроле в условиях низких температур контролируемую поверхность следует обезжирить бензином, а затем осушить спиртом.

5.1.10. Если поверхность детали или конструкции перед контролем подверглась травлению, то травящий состав должен быть удален путем нейтрализации 10 - 15%-ным раствором кальцинированной соды с последующей промывкой водой и просушкой подогретым воздухом (температура не менее 40 °С) или протиркой сухой безворсовой тканью типа мадаполам, после чего полости дефектов должны быть очищены по п. 5.1.7.

5.1.11. Сушка контролируемых поверхностей (при необходимости) проводится после обезжиривания и промывки деталей и элементов конструкций для удаления растворителей, влаги и других летучих загрязнений.

Сушка проводится протиркой чистой сухой тканью и обдувкой теплым воздухом температурой 40 - 60 °С.

5.1.12. Проверка качества подготовки поверхности проводится внешним осмотром.

5.1.13. Проверка качества дефектоскопических материалов заключается в проверке срока годности рабочих составов и их реальной чувствительности на контрольных образцах с искусственными или естественными дефектами.

5.1.14. При механизированном контроле проверяется работоспособность средств механизации.

5.1.15. Промежуток времени между окончанием подготовки поверхности к контролю и нанесением индикаторного пенетранта не должен превышать 30 мин. В течение этого времени должна быть исключена возможность конденсации атмосферной влаги на контролируемую поверхность, а также попадание на нее различных жидкостей и загрязнений.

5.1.16. Подготовка поверхностей к контролю путем механической очистки и прогревом не входят в обязанности специалиста капиллярного контроля.
5.2. Проведение контроля
5.2.1. Капиллярный контроль проводится в следующей последовательности:

- нанесение индикаторного пенетранта;

- удаление индикаторного пенетранта с контролируемой поверхности;

- сушка поверхности объекта контроля;

- нанесение и сушка проявителя пенетранта;

- осмотр контролируемой поверхности и регистрация дефектов;

- удаление проявителя.

После устранения выявленных дефектов проводится повторный контроль в указанной последовательности. Последовательность операций капиллярного контроля представлена на рис. 1.

а - очистка; б - нанесение пенетранта; в - удаление

пенетранта; г - нанесение проявителя
Рисунок не приводится.
а) Очистка может осуществляться: промывкой и протиркой с применением воды, моющих составов и легколетучих жидких растворителей; струей абразивного материала; механической обработкой поверхности (шлифование, полирование, шабровка, зачистка щеткой и т.д.).

б) Нанесение пенетранта может осуществляться: нанесением кистью в несколько слоев, аэрозольным распылением, поливом тонкой струей.

в) Удаление пенетранта может осуществляться: тканью, щеткой, губкой; с применением или без применения очищающего состава или растворителя.

г) Нанесение проявителя может осуществляться: кистью или распылением.

5.2.2.1. Индикаторный пенетрант наносят на подготовленную согласно пп. 5.1.1 - 5.1.15 контролируемую поверхность кистью, губкой, с помощью краскораспылителя или аэрозольного баллона. Пенетрант выдерживают на поверхности не менее 5 мин., не допуская высыхания, после чего его удаляют (рис. 1в).

При применении дефектоскопических материалов в аэрозольных баллонах следует руководствоваться инструкцией по их применению и хранению.

5.2.2.2. В случае контроля в режиме накопления пенетранта на

подготовленную согласно пп. 5.1.1 - 5.1.15 поверхность наносят

проявитель П (если он не был нанесен при подготовке

103

поверхности) и выдерживают его на поверхности не менее 20 мин.

На слой проявителя П наносят индикаторный пенетрант И ,

103 202

выдерживают на поверхности до высыхания. Наносят пенетрант И

второй раз и выдерживают на поверхности не менее 1 мин., не

допуская высыхания, после чего его удаляют.

5.2.3. Удаление индикаторного пенетранта (рис. 1в).

5.2.3.1. Индикаторный пенетрант удаляют влажной безворсовой хлопчатобумажной тканью, щеткой, губкой и т.п., смоченной очистителем, а также с помощью распыления очистителя из пульверизатора или аэрозольного баллона.

Высыхание пенетранта на контролируемой поверхности до его удаления не допускается.

5.2.3.2. При контроле в условиях низких температур (от минус 40 до плюс 8 °С) индикаторный пенетрант с контролируемой поверхности удаляют безворсовой тканью, смоченной в этиловом спирте.

5.2.3.3. Удаляют индикаторный пенетрант до полного отсутствия на поверхности светящегося или окрашенного фона. Полноту удаления индикаторного пенетранта определяют визуально. Избыток очистителя удаляют с контролируемой поверхности влажной безворсовой тканью.

5.2.3.4. При удалении индикаторного пенетранта И

213

203

минимальны, чтобы исключить вымывание пенетранта из несплошностей.

5.2.4. Сушка контролируемой поверхности.

5.2.4.1. Сушка контролируемой поверхности после удаления индикаторного пенетранта осуществляется путем протирки чистой сухой тканью.

5.2.4.2. Качество очистки и сушки проверяется протиркой светлой чистой тканью. Ткань не должна окрашиваться в розовый цвет.

Примечание - Длительная промывка и сушка при удалении индикаторного пенетранта не допускаются. Общее время удаления пенетранта с поверхности крупногабаритного объекта и до нанесения проявителя не должно превышать 5 - 10 мин.

5.2.5.1. Проявитель наносят тонким слоем, обеспечивающим выявляемость дефектов на соответствующем контрольном образце с помощью пульверизатора-краскораспылителя или аэрозольного баллона, мягкой кисти, губки сразу после очистки контролируемой поверхности от пенетранта.

Распылительная головка аэрозольного баллончика должна находиться на расстоянии 250 - 300 мм от контролируемой поверхности, при этом перед работой и после работы клапан баллончика следует продуть. При использовании пульверизатора давление сжатого газа должно быть равно 0,3 - 0,35 МПа (3 - 3,5 кгс/кв. см), а расстояние от сопла до поверхности - 700 - 800 мм.

5.2.5.2. Сушку проявителя проводят за счет естественного испарения или теплым воздухом.

5.2.6. Осмотр контролируемой поверхности и регистрация результатов контроля.

5.2.6.1. Осмотр контролируемой поверхности проводят через 15 - 20 мин. после высыхания проявителя. Дефекты проявляются в виде ярко окрашенных полос, извилин, расплывчатых пятен и точек.

По форме наблюдаемого рисунка и степени растекания индикаторного пенетранта на проявителе следует определить вид дефекта и оценить его величину. В случаях, вызывающих сомнения при размере индикаторного рисунка до 3 мм, рекомендуется применять лупу 6 - 10-кратного увеличения.

Примечание - При осмотре различают индикаторные следы округлой и удлиненной форм. Индикаторным следом округлой формы следует считать рисунок, у которого отношение наибольшего размера проявляющегося следа к его наименьшему размеру будет не более трех. В противном случае индикаторный след является удлиненным.

5.2.7.1. Контролируемую поверхность следует очистить от проявителя и других дефектоскопических материалов протиркой сухой ветошью, а при необходимости, смоченной ацетоном или другим растворителем.

6.2. Оценку результатов контроля допускается выполнять как по индикаторным следам, так и по фактическим показателям выявленных дефектов после удаления пенетранта и проявителя с контролируемой поверхности в зоне зафиксированных индикаторных следов.

6.3. Оценка результатов контроля при изготовлении, строительстве, ремонте и реконструкции технических устройств и сооружений.

6.3.1. При оценке по индикаторным следам результаты контроля сварных соединений считаются удовлетворительными при отсутствии индикаторных следов удлиненной формы и одновременном соблюдении следующих условий:

- все зафиксированные округлые индикаторные следы являются одиночными;

- максимальный размер каждого одиночного округлого индикаторного следа не превышает трехкратных значений соответствующих норм, приведенных в документации на изготовление, строительство, ремонт, реконструкцию;

- количество и распределение одиночных округлых индикаторных следов не превышает норм, приведенных в документации на изготовление, строительство, ремонт, реконструкцию.

Примечание - Дефекты следует считать одиночными при отношении расстояния между ними к максимальной величине их индикаторного следа больше 2. В противном случае индикаторные следы следует определять как один дефект.

6.3.3. Дефекты, не удовлетворяющие требованиям пп. 6.3.1 и 6.3.2 при оценке по индикаторным следам, допускается оценивать путем сравнения фактических показателей с нормативными, приведенными в документации на изготовление, строительство, ремонт, реконструкцию. Результат этого контроля является окончательным.

6.4. Оценка результатов контроля при эксплуатации и техническом диагностировании (освидетельствовании) технических устройств и сооружений.

Результаты контроля материалов, соединений и деталей технических устройств, сооружений и их элементов считаются удовлетворительными, если не обнаружено индикаторных следов удлиненной формы.

6.5. Обнаруженные в результате контроля недопустимые дефекты отмечают на поверхности проконтролированного участка мелом или цветными карандашами и их координаты (местоположение, размеры, форму) переносят на эскиз.

6.6. При проведении капиллярного контроля могут возникать ложные индикаторные следы, которые могут быть ошибочно приняты за дефекты. Причинами возникновения ложных индикаторных следов могут быть:

- повреждения поверхности объекта контроля (риски, заусенцы, скопления эрозионных повреждений, забоины, сколы окисной пленки, коррозия);

- изменения микрорельефа и формы контролируемой поверхности, обусловленные особенностями их конструкции или технологии изготовления (неровности поверхности литых объектов в виде складок), наплывы в сварных швах, уступы при величине западаний между смежными валиками >= 1 мм, галтели малого радиуса, следы режущего инструмента при обработке металла;

- загрязнения поверхности - следы лакокрасочных покрытий, окрашенные волокна ворсистой ветоши, следы высохшего пенетранта при плохой промывке, следы от соприкосновения с обезжиренной поверхностью пальцев рук или загрязненных перчаток;

- при слабой прессовой посадке.

6.7. При возникновении сомнительных мест с ложными индикациями индикаторный след удаляется и проводится визуальный осмотр с применением лупы 2 - 7-кратного увеличения. В сомнительных случаях проводится повторный контроль согласно разделу 5.
7. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ
7.1. Результаты контроля фиксируют в журналах и заключениях.

7.1.1. В журнале следует указать:

- дату проведения контроля;

- обозначение (номер) технологической инструкции (карты);

- номер заключения;

- оценку качества;

- состав исполнителей и их подписи.

7.1.2. В заключении следует указать:

- наименование организации (предприятия), проводившей контроль;

- номер заключения;

- индекс изделия, объем контроля;

- размеры и расположение проконтролированных участков (схема контроля);

- документация, по которой выполнялся контроль и проводилась оценка качества;

- наименование, тип и заводской номер используемой аппаратуры;

- метод, класс чувствительности, набор дефектоскопических материалов;

- результаты контроля (при неудовлетворительных результатах приводятся сведения о выявленных дефектах: координаты, протяженность, количество);

- дата проведения контроля и дата оформления заключения;

- фамилия, инициалы и подпись специалиста, проводившего контроль;

- уровень квалификации, номер квалификационного удостоверения специалиста, проводившего контроль;

- фамилия, инициалы и подпись руководителя лаборатории.

7.1.3. При оформлении результатов контроля рекомендуется использовать условные обозначения обнаруженных дефектов и сокращенную запись технологии контроля в соответствии с ГОСТ 18442.

7.2. Рекомендуемая форма заключения по капиллярному контролю приведена в Приложении N 7.

7.3. Журналы и копии заключений хранятся не менее нормативного срока эксплуатации технических устройств и сооружений при контроле в процессе их изготовления (строительства) и не менее пяти лет в других случаях.
8. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
8.1. При проведении работ по капиллярному контролю специалист должен руководствоваться ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.3.002, СНиП 12-03-99 "Безопасность труда в строительстве. Часть I. Общие требования", СНиП 12-04-2002 "Безопасность труда в строительстве. Часть II. Строительное производство", Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и Межотраслевыми правилами по охране труда (правилами безопасности) при эксплуатации электроустановок (ПОТ РМ-016-2001. РД 153-34.0-03.150-00).

8.2. Перед допуском к проведению контроля все лица, участвующие в его выполнении, проходят инструктаж по безопасным приемам выполнения работ с регистрацией в журнале по установленной форме. Инструктаж должен производиться периодически в сроки, установленные приказом по организации. Для ведения опасных работ (в опасных зонах) необходимо оформить допуск согласно положению, действующему в организации (на предприятии).

8.3. В случае выполнения контроля на высоте, внутри технических устройств (аппаратов) и в стесненных условиях специалисты, выполняющие контроль, должны пройти дополнительный инструктаж по технике безопасности согласно положению, действующему в организации (на предприятии). Работы на высоте, внутри аппаратов должны выполняться бригадой в составе не менее чем 2 или 3 человека в зависимости от степени опасности.

8.4. При выполнении контроля на предприятиях металлургической промышленности следует руководствоваться требованиями Общих правил безопасности для металлургических и коксохимических предприятий и производств (ПБ 11-493-02).

8.5. При выполнении контроля на предприятиях горнорудной промышленности следует руководствоваться требованиями Правил безопасности при строительстве подземных сооружений (ПБ 03-428-02) и Единых правил безопасности при разработке месторождений полезных ископаемых открытым способом (ПБ 03-498-02).

8.6. Подключение электрических приборов переменного тока осуществляют через розетки, оборудованные защитным контактом в соответствии с требованиями Правил устройства электроустановок на специально оборудованных постах. При отсутствии на рабочем месте стационарных розеток подключение приборов к электрической сети проводит электротехнический персонал с соответствующей группой допуска по электробезопасности. Требования к подключению должны соответствовать Правилам устройства электроустановок.

8.7. Рабочее место выполняющего контроль специалиста должно быть удалено от сварочных постов и защищено от лучистой энергии сварочной дуги.

8.8. При размещении, хранении, транспортировании и использовании дефектоскопических и вспомогательных материалов, отходов производства и проконтролированных объектов следует соблюдать требования к защите от пожаров и взрывов по ГОСТ 12.1.004 и ГОСТ 12.1.010.

8.9. Требования безопасности по содержанию вредных веществ, температуре, влажности, подвижности воздуха в рабочей зоне по ГОСТ 12.1.005 и ГОСТ 12.1.007; требования к вентиляционным системам по ГОСТ 12.4.021.

8.10. Требования электробезопасности по ГОСТ 12.2.007.0, ГОСТ 12.2.007.14, Правилам устройства электроустановок, Правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей.

8.11. Требования к защите от шума по ГОСТ 12.1.003.

8.12. Требования к коэффициенту естественной освещенности (КЕО) и освещенности рабочей зоны, яркости, контраста, прямой и отраженной блеклости, пульсации светового потока по СНиП 23-05-59.

8.13. Отходы производства в виде отработанных дефектоскопических материалов подлежат утилизации, регенерации, удалению в установленные сборники или уничтожению (сжиганию для органических материалов).

8.14. Требования к применению средств коллективной и индивидуальной защиты работающих по ГОСТ 12.4.011.

8.15. Требования к специальной одежде по ГОСТ 12.4.016.

8.16. Требования к средствам защиты рук по ГОСТ 12.4.020.

8.17. Требования к защите от ультрафиолетового излучения согласно Гигиеническим требованиям к конструированию и эксплуатации установок с искусственными источниками ультрафиолетового излучения для люминесцентного контроля качества промышленных изделий.

При выполнении осмотра контролируемой поверхности в ультрафиолетовом излучении следует применять средства защиты органов зрения по ГОСТ 12.04.013 со стеклами ЖС4 по ГОСТ 9411 толщиной не менее 3,5 мм, прозрачными в видимой области спектра, но поглощающими ультрафиолетовое излучение.

8.18. При применении дефектоскопических материалов в аэрозольных баллонах необходимо руководствоваться инструкцией по их безопасному применению, хранению и утилизации.

8.19. Запрещается работа осуществляющих контроль специалистов под подъемными сооружениями, на неустойчивых конструкциях и в месте, где возможно повреждение проводки электропитания технических средств.

8.20. Ответственность за соблюдение правил безопасности персоналом при проведении контроля возлагается на руководителя лаборатории неразрушающего контроля.
Приложение N 1

(справочное)

Дефект - каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной технической документацией.

Дефектоскопические материалы - материалы, используемые при контроле, предназначены для пропитки, нейтрализации или удаления избытка проникающего вещества с поверхности и проявления его остатков в имеющейся несплошности в целях получения индикаторного следа.

Длина несплошности - продольный размер несплошности на поверхности объекта контроля.

Индикаторный след - изображение, образованное пенетрантом в месте расположения дефекта и подобное форме сечения дефекта у выхода на поверхность объекта контроля.

Индикаторный пенетрант - дефектоскопический материал, обладающий способностью проникать в несплошности объекта контроля и индицировать их.

Класс чувствительности - диапазон значений ширины раскрытия несплошности типа единичной трещины определенной глубины при выходе на поверхность, выявляемой по индикаторному следу с заданной вероятностью.

Контрольный образец - пластинка с единичной тупиковой трещиной с параметрами соответствующего класса чувствительности, предназначенная для оценки качества дефектоскопических материалов.

Ложный индикаторный след - индикаторный след, не отображающий наличия поверхностной несплошности, а вызванный отступлениями от технологии подготовки контролируемой поверхности, нарушениями режима контроля или другими факторами.

Люминесцентный способ - основан на регистрации люминесцирующего видимого индикаторного следа в длинноволновом ультрафиолетовом излучении на фоне нанесенного на контролируемую поверхность объекта.

Поверхностная несплошность - наличие разрыва поверхности контролируемого объекта без выхода его на противоположную поверхность.

Ширина раскрытия несплошности - поперечный размер дефекта у ее выхода на поверхность объекта контроля (для несплошностей типа округлых пор раскрытие равно диаметру несплошности на поверхности объекта контроля).

Сквозная несплошность - поверхностная несплошность с выходом на противоположную поверхность контролируемого объекта.

Фон поверхности - равномерное окрашивание проявителя при проявлении контрастного пенетранта или равномерное свечение проявителя при проявлении люминесцентного пенетранта, вызванное микрорельефом бездефектной поверхности объекта контроля.