26
Процесс заключается в разделении нагретой в печи нефти на отдельные
фракции в
ректификационной колонне –
цилиндрическом вертикальном
аппарате, внутри которого расположены
контактные устройства (тарелки),
через которые пары движутся вверх, а жидкость – вниз. Ректификационные
колонны различных размеров и конфигураций применяются практически на
всех установках нефтеперерабатывающего производства, количество тарелок в
них варьируется от 20 до 60. Предусматривается подвод тепла в нижнюю часть
колонны и отвод тепла с верхней части колонны, в связи с чем температура в
аппарате постепенно снижается от низа к верху. В результате сверху колонны
отводится бензиновая фракция в виде паров, а пары керосиновой и дизельных
фракций конденсируются в соответствующих
частях колонны и выводятся,
мазут остаётся жидким и откачивается с низа колонны.
Получаемая на атмосферном блоке бензиновая фракция содержит газы (в
основном пропан и бутан) в объёме, превышающем требования по качеству, и
не может использоваться ни в качестве компонента автобензина, ни в качестве
товарного прямогонного бензина. Кроме того, процессы нефтепереработки,
направленные на повышение октанового числа бензина и производства
ароматических углеводородов в качестве сырья используют узкие бензиновые
фракции.
На рис. 1. представлена технологическая
схема установки АВТ,
работающей по топливно-масляному варианту.
Нефть из ЭЛОУ последовательно проходит через теплообменники (4),
нагреваясь за счет теплоты дистиллятов атмосферной и вакуумной перегонки, и
подается насосом под давлением 1.5–2.0 10
5
Па в трубчатую печь (1), где
нагревается до 350°С. Из печи парожидкостная смесь поступает в
ректификационную колонну I ступени (3), в которой давление снижается до 0.1
МПа и происходит испарение летучих фракций нефти и отделение их паров от
мазута. По высоте колонны в точно определенных интервалах температур
отбираются дистилляты, которые поступают в секции отпарной колонны (6)
для дополнительного отделения летучих углеводородов,
которые вместе с
27
водяным паром возвращаются в колонну (3). Отобранные дистилляты проходят
через теплообменники (4) и после охлаждения в холодильниках (5) отводятся
как товарные продукты из установки.
Рис. 1. Технологическая схема установки АВТ:
1 – трубчатая печь подогрева нефти, 2 – сепаратор газа, 3 –
ректификационная колонна атмосферного давления, 4 – теплообменники-
конденсаторы, 5 – холодильники, 6,7 – отпарные колонны, 1 – трубчатая печь
подогрева мазута, 9 — вакуумная ректификационная колонна. I – бензин, II –
лигроин, III – керосин, IV – дизельное топливо, V – газойль, VI – мазут, VII –
пар, VIII –
веретенное масло, IX – машинное масло, X – легкое цилиндровое
масло, XI – тяжелое цилиндровое масло, XII – гудрон, XIII – газы
Бензиновый дистиллят через теплообменник (4) поступает в сепаратор
газа (2) и после отделения газа выводится как товарный продукт, а
частично
подается на орошение колонны. Образующийся в количестве до 55% мазут из
нижней части колонны (3) подается в печь (1) и оттуда в колонну II ступени (9),
работающую при остаточном давлении 0.005–0.008 МПа, где разделяется на
28
дистилляты. В нижнюю часть колонн (3) и (9) подается острый пар, что
снижает температуру кипения и способствует более полному отделению легких
фракций.
Достарыңызбен бөлісу: