4. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ОРГАНИЗАЦИИ РАБОТ ПО ОБЕСПЕЧЕНИЮ БЕЗОПАСНОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ
4.1. Организация работ по приведению производственного оборудования в соответствие с требованиями стандартов ССБТ должна строиться исходя из следующего:
4.1.1. При обнаружении в ходе обследования несоответствия производственного оборудования требованиям стандартов ССБТ или другой нормативно-технической документации изготовителя, органов надзора и контроля следует разработать ведомость приведения оборудования в соответствие с требованиями безопасности. Ведомость должна быть согласована службами охраны труда и стандартизации и утверждена главным инженером (техническим директором) организации;
4.1.2. Работы по приведению оборудования в соответствие с требованиями стандартов ССБТ и другой нормативно-технической документации должны выполняться цеховыми ремонтными службами в период межремонтного обслуживания и малых ремонтов, если работы могут быть выполнены их силами.
Если в организации, где эти задачи цеховыми службами выполнены быть не могут, выполнение этих работ следует организовать централизовано;
4.1.3. Для выполнения специфических работ по системам производственного оборудования с учетом их сложности, эти работы должны производиться специализированными ремонтными службами организации (механическими, электро-, энергоцехами, службами промышленной электроники и автоматики и др.);
4.1.4. Распределение работ между исполнителями, контроль за сроками и качеством их выполнения должны осуществляться службами главных специалистов по их компетенции;
4.1.5. Техническая документация на проведение работ по доведению оборудования до соответствия требованиям безопасности должна разрабатываться службами главных специалистов (по принадлежности вопросов) по техническим заданиям, оформленным на основе Ведомостей приведения оборудования в соответствие с требованиями стандартов ССБТ и другой нормативно-технической документации изготовителя, органов надзора и контроля;
4.1.6. Работы по приведению оборудования в соответствие с требованиями п. 4.1.5 следует проводить в рамках Единой системы планово-предупредительных ремонтов;
4.1.7. Показателем исправности оборудования после ремонта является его бесперебойная работа с заданной технологической точностью, производительностью и при обеспечении требований охраны труда и техники безопасности;
4.1.8. Проверку вновь вводимого оборудования на соответствие требованиям безопасности следует проводить в следующем порядке:
4.1.8.1. После окончания пуско-наладочных работ перед сдачей производственного оборудования в эксплуатацию комиссия в составе начальника (заместителя начальника) цеха, представителей служб охраны труда, комплексного развития, стандартизации, главных специалистов проводит проверку оборудования на соответствие его требованиям стандартов ССБТ, другой НТД, распространяющихся на данное оборудование. При этом для проверки нестандартизированного оборудования в состав комиссии должны включаться представители службы автоматизации и механизации и других заинтересованных подразделений организации. Для приемки грузоподъемных механизмов в состав комиссии следует включать представителя бюро надзора за грузоподъемными механизмами;
4.1.8.2. После устранения выявленных недостатков производственное оборудование должно подвергаться повторной комиссионной приемке;
4.1.8.3. По окончании приемки оборудования должен быть оформлен акт ввода производственного оборудования в эксплуатацию;
4.1.9. Рекомендации по приведению действующего оборудования в соответствие с требованиями стандартов ССБТ приведены в Приложении 5.
4.2. Организация работ по обеспечению безопасной эксплуатации производственного оборудования, представляющего объекты повышенной опасности должна строиться исходя из следующего:
4.2.1. Общие положения
4.2.1.1. Для обеспечения безопасности особо опасных объектов в организации может быть рекомендована к внедрению марочная система.
4.2.1.2. В организации должен быть разработан и утвержден конкретный перечень производственного оборудования, для которого вводится марочная система.
Марочная система должна распространяться на грузоподъемные краны с электрическим приводом, электрокары, передаточные тележки и другие средства промышленного транспорта, на грузоподъемные средства на самоходных шасси специального назначения и др.
4.2.1.3. Марочная система является системой допуска работников к работе на оборудовании повышенной опасности, к его ремонту и осмотру. Система направлена на обеспечение безопасной организации труда и на установление таких производственных отношений между работниками, выполняющими эти работы, которые исключают несогласованность их действий.
4.2.1.4. Марочная система должна использоваться для осуществления допуска к управлению оборудованием и для исключения случайного пуска механизма.
4.2.1.5. Марочная система должна предусматривать возможность включения механизма лишь тем работником, у которого находится ключ-марка и должна исключать случаи использования оборудования (самоходных машин и др.) лицами, не имеющими на это права.
4.2.1.6. Марочная система не заменяет систему нарядов-допусков. Марочная система совместно с системой нарядов-допусков на производство работ на объектах, оборудованных по марочной системе, должны обеспечивать безопасность на объектах с повышенной опасностью.
4.2.2. Техническое обеспечение марочной системы
4.2.2.1. В организации все механизмы, определенные перечнем в соответствии с п. 4.2.1.2 настоящего Положения, должны быть оборудованы индивидуальным контактным замком с ключом (ключ-маркой).
4.2.2.2. Ключ-марка представляет собой электротехническое устройство и предназначено для замыкания цепи управления механизма и относится к прибору безопасности.
4.2.2.3. Ключ-марка состоит из замка - выключателя и собственно ключа.
4.2.2.4. Замок - выключатель должен представлять собой контактную систему, приводимую в действие (замыкаемую и размыкаемую) ключом и работающую по принципу:
электрическая цепь замкнута при наличии ключа в скважине замка-выключателя;
электрическая цепь разомкнута при отсутствии ключа в замке-выключателе.
Прямое воздействие ключа на контакты выключателя не допускается.
4.2.2.5. Конструкция ключ-марки должна быть надежной, исключать самовключение и отключение контактов от воздействия ударных нагрузок, вибрации и т.д., поражение работников электрическим током, включение замка-выключателя посторонними предметами или ключами от других ключ-марок.
4.2.2.6. Ключ из замка должен выниматься только при отключенном положении разъединителя.
4.2.2.7. На ключ-марке ударным способом должен быть нанесен регистрационный номер объекта, который оборудован ключ-маркой.
4.2.2.8. Ключ-марку следует устанавливать на механизмах, имеющих посты (пульты) управления, у которых во время работы механизмов постоянно находится работник, ими управляющий.
4.2.2.9. Ключ-марка должен устанавливаться на пультах управления механизмов. Контакты замка-выключателя должны быть включены в оперативную цепь электропривода механизма последовательно с контактами пусковой кнопки или выключателя.
4.2.2.10. Ключ-марку необходимо устанавливать на пульте управления механизма так, чтобы он хорошо обозревался и не создавал неудобств при его включении. Рекомендуется скважину замка-выключателя очерчивать кругом краской красного цвета.
4.2.2.11. Изменения в электрической схеме и внешнем виде пульта управления, вызванные установкой ключ-марки, должны быть внесены в техническую документацию электропривода механизма.
4.2.2.12. Изготовление или приобретение ключ-марки следует организовать в масштабе организации централизованно. Предназначенный для определенного механизма ключ не должен подходить к другому оборудованию.
Примечание. Допускается оборудование кнопочных станций механизмов специальными кожухами с крышкой, запирающейся на замок.
4.2.3. Организационное обеспечение марочной системы
4.2.3.1. Для введения в действие марочной системы в каждом цехе, отделении, на участке необходимо:
составить перечень механизмов, на которые распространяется марочная система;
из числа аттестованных в установленном порядке руководителей и специалистов назначить работников, ответственных за выдачу, хранение и приемку ключ-марок;
определить и оборудовать место хранения ключ-марок и документов на них с указанием ответственных за выдачу ключ-марок;
внести необходимые изменения в техническую документацию электроприводов (чертежи, электросхемы и т.п.), на которые установлены ключ-марки;
определить круг работников, имеющих право на получение ключ-марок и допущенных к управлению этими механизмами. Эти работники должны быть обучены и должны пройти проверку знаний в установленном порядке.
4.2.3.2. Работники, управляющие механизмом, оборудованным марочной системой, должны приступать к работе только после получения ключ-марки от лица, ответственного за его выдачу, под роспись в журнале. Выдача ключ-марки рассматривается как допуск к управлению механизмом.
4.2.3.3. По окончании работы работник, управляющий механизмом, должен возвратить ключ-марку на место хранения и расписаться в журнале о его сдаче.
4.2.3.4. Во время работы механизма ключ-марка должен находиться в замке-выключателе под присмотром работника, управляющего механизмом.
4.2.3.5. Во время перерыва в работе механизма ключ-марка должен быть извлечен из замка и находиться у работника, управляющего механизмом.
Это исключает возможность пуска оборудования посторонними или не допущенными к работе на нем работниками.
4.2.4. Организация осмотра и ремонта оборудования, оснащенного ключ-маркой
4.2.4.1. Осмотр и ремонт механизмов с электроприводом, оборудованных ключ-маркой, необходимо проводить обученным ремонтным персоналом, сдавшим экзамен по правилам ПТЭ и ПТБ электроустановок и имеющим квалификационную группу по электробезопасности не ниже третьей.
4.2.4.2. При производстве осмотров и ремонтов ключ-марка должен находиться у работника из числа ремонтного персонала. Если работы носят длительный характер и для их проведения требуется создание специальной бригады, то ключ-марку следует передать ответственному производителю (исполнителю) работ.
4.2.4.3. Работник, управляющий механизмом, должен произвести отключение электропривода с помощью ключа, вынуть ключ из замка, путем пробных включений командо-аппарата убедиться в отключении механизма и сдать ключ-марку лицу, ответственному за его выдачу.
4.2.4.4. Передачу ключ-марки ремонтному персоналу необходимо осуществлять при наличии у последних наряда-допуска с целью исключения случаев включения механизма работниками, не участвующими в наладочных или ремонтных работах.
4.2.4.5. Ключ-марку, переданный ремонтному персоналу, не следует рассматривать как допуск к ведению работ в электроустановках и на механизмах.
Перед допуском ремонтного персонала к осмотру и ремонту необходимо выполнить определенные технические и организационные мероприятия, обеспечивающие безопасность работников при работе, включая оформление и выдачу наряда-допуска.
4.2.4.6. Лица, ответственные за выдачу ключ-марки, должны убедиться, что выполнены все организационные и технические мероприятия, обеспечивающие безопасность при ремонтных работах, и только после этого передать ключ-марку ремонтному персоналу с отметкой об этом в журнале.
4.2.4.7. После окончания работ работник, производивший ремонт (ответственный производитель работ), возвращает ключ-марку лицу, ответственному за его выдачу, с подписью в журнале.
Приложение 1
(ЕСППР)
ПЕРЕЧЕНЬ ТИПОВЫХ РАБОТ ПО РЕМОНТУ И
ОБСЛУЖИВАНИЮ ОБОРУДОВАНИЯ
(рекомендуемый)
1.1. Металлорежущее, деревообрабатывающее
и кузнечно-прессовое оборудование
|
Содержание работ
|
Металло-режущие станки
|
Деревообра-батывающее оборудование
|
Кузнечно-прессовое оборудование
|
Ежесменный осмотр
|
|
|
|
Наружный осмотр без разборки для выявления дефектов, состояния и работы станка (машины) в целом
|
+
|
+
|
+
|
Проверка правильности переключения рукояток скоростей и подач
|
+
|
-
|
-
|
Проверка правильности переключения и исполнения команд, поданных с пульта управления
|
-
|
-
|
+
|
Осмотр состояния направляющих кареток, траверс и других трущихся поверхностей
|
+
|
-
|
+
|
Подтяжка ослабленных крепежных деталей
|
+
|
-
|
+
|
Подтяжка ослабленных крепежных деталей ножевых валов, пильных валов, шпинделей
|
-
|
+
|
-
|
Проверка исправности действия ограничителей, переключателей, упоров и других автоматических устройств
|
+
|
+
|
+
|
Проверка натяжения ремней, лент, цепей
|
+
|
+
|
+
|
Проверка наличия и исправности оградительных устройств (предохранительных щитков, кожухов и др.)
|
+
|
+
|
+
|
Проверка отсутствия вибрации узлов оборудования
|
+
|
+
|
+
|
Проверка уровня шума оборудования
|
+
|
+
|
+
|
Проверка нагрева подшипников
|
+
|
+
|
+
|
Проверка надежности зажима заготовок
|
+
|
+
|
-
|
Проверка состояния смазочных систем, пневматики и гидравлики (отсутствие течи масла, давление по приборам, уровень масла по указателю, отсутствие ударов при работе гидросистем, рывков при реверсировании, плавность перемещения узлов)
|
+
|
+
|
+
|
Периодический (частичный) осмотр
|
|
|
|
Все операции ежесменного осмотра и кроме того:
|
|
|
|
вскрытие крышек отдельных узлов для осмотра и проверки состояния механизмов
|
+
|
+
|
+
|
проверка исправности действия фрикционов и тормозов
|
+
|
+
|
+
|
проверка плавности перемещения столов, суппортов, кареток, ползунов, долбяков
|
+
|
+
|
+
|
подтяжка клиньев, прижимных планок, зачистка забоин, царапин, задиров на направляющих станины, кареток, траверс и на других трущихся поверхностях
|
+
|
+
|
+
|
проверка натяжения пружин
|
+
|
+
|
+
|
подтяжка, зачистка или замена ослабленных или изношенных крепежных деталей (шпилек, гаек, винтов и др.)
|
+
|
+
|
+
|
Проверка состояния системы охлаждения
|
+
|
-
|
+
|
Выявление изношенных деталей, требующих замены при ближайшем текущем и капитальном ремонте с записью в предварительные ведомости дефектов деталей, подлежащих замене при капитальном ремонте
|
|
|
|
замена изношенных деталей, которые не выдержат эксплуатации до очередного осмотра или планового ремонта
|
+
|
+
|
+
|
Полный осмотр
|
|
|
|
Все операции периодического (частичного) осмотра и кроме того:
|
|
|
|
регулирование зазоров винтовых пар
|
+
|
+
|
+
|
регулирование натяжения пружин
|
+
|
+
|
+
|
регулирование подшипников шпинделя
|
+
|
-
|
-
|
чистка, ремонт или замена ремней, лент, цепей
|
+
|
+
|
+
|
регулирование станка (машины) и сдача мастеру
|
+
|
+
|
+
|
промывка трущихся поверхностей, не защищенных от попадания пыли
|
-
|
+
|
-
|
Замена смазочных материалов
|
|
|
|
Слив отработанного масла
|
+
|
+
|
+
|
Очистка емкостей системы от осадков, грязи и остатков масла
|
+
|
+
|
+
|
Протирка емкостей и корпусов салфетками без ворса
|
+
|
+
|
+
|
Промывка всей системы щелочным раствором в течение 10-15 мин
|
+
|
+
|
+
|
Слив щелочного раствора
|
+
|
+
|
+
|
Промывка системы свежим маслом в течение 10-15 мин
|
+
|
+
|
+
|
Слив промывочного масла
|
+
|
+
|
+
|
Заливка резервуара маслом
|
+
|
+
|
+
|
Промывка механизмов и смазочных систем
|
|
|
|
Все операции, что и при замене смазочных материалов, и кроме того: промывка сопряжений взаимно перемещающихся узлов
|
+
|
+
|
+
|
Примечание: При замене смазочных материалов и промывке механизмов литейных машин
выполняются работы, перечисленные выше
|
Регулирование действия механизмов, устройств, элементов; замена быстроизнашивающихся деталей и обтяжка крепежных деталей:
|
|
|
|
Регулирование зазоров винтовых пар
|
-
|
+
|
+
|
Регулирование подшипников качения (шпинделя, коленчатого вала и др.)
|
+
|
+
|
+
|
Регулирование фрикционов, подтяжка тормозов
|
+
|
+
|
+
|
Регулирование плавности перемещения столов, суппортов, кареток, ползунов, долбяков; подтяжка клиньев, прижимных планок
|
+
|
+
|
+
|
Регулирование натяжения пружин
|
+
|
+
|
+
|
Подтяжка, зачистка или замена ослабленных или изношенных крепежных деталей (шпилек, гаек, винтов и др.)
|
+
|
+
|
+
|
Натяжение ремней, цепей, лент
|
+
|
+
|
+
|
Замена быстроизнашивающихся деталей и обтяжка крепежных деталей:
|
|
|
|
систем охлаждения
|
+
|
+
|
+
|
оградительных устройств
|
+
|
+
|
+
|
систем смазки и гидравлики
|
+
|
+
|
+
|
Регулирование станка (машины) и сдача мастеру
|
+
|
+
|
+
|
Примечание: Операцию регулировки вносят в карту технического обслуживания по сопряжениям деталей
и узлов, не выдерживающих эксплуатации между плановыми осмотрами или ремонтами без
регулирования, подтяжки или замены
|
Проверка геометрической и технологической точности:
|
|
|
|
Проверка геометрической точности (установление точности изготовления, взаиморасположения, перемещения и соотношения движений рабочих органов, несущих заготовку и инструмент, путем измерений с помощью приспособлений и приборов, а также путем промеров обработанных образцов изделий) производится в соответствии с требованиями действующего ГОСТ "Общие условия к стандартам на нормы точности"
|
|
|
|
Объем проверяемых параметров в соответствии с требованиями действующих ГОСТ "Нормы точности" для различных технологических групп оборудования
|
+
|
-
|
+
|
Проверка технологической точности (проверка готовности к производству деталей с необходимой точностью) производится в соответствии с требованиями действующего ГОСТ "Общие условия к стандартам на нормы точности"
|
|
|
|
Объем проверок включает ограниченное число операций, предусмотренных ГОСТ "Нормы точности" и оказывающих наибольшее влияние на точность оборудования с обязательной проверкой станка (машины) в работе (на обрабатываемой детали)
|
+
|
-
|
-
|
Текущий ремонт
|
|
|
|
Частичная разборка станка (машины).
|
|
|
|
Подетальная разборка узлов, подверженных наибольшему износу и загрязнению.
|
|
|
|
Вскрытие крышек для внутреннего осмотра и промывки остальных узлов
|
+
|
+
|
+
|
Протирка всего станка (машины)
|
+
|
+
|
+
|
Промывка деталей разобранных узлов
|
+
|
+
|
+
|
Осмотр деталей разобранных узлов
|
+
|
+
|
+
|
Выявление деталей, требующих замены при ближайшем текущем и капитальном ремонте, с записью в предварительную ведомость дефектов деталей, подлежащих замене при капитальном ремонте
|
+
|
+
|
+
|
Проверка зазоров между валиками и втулками, замена изношенных валов и втулок
|
+
|
+
|
+
|
Регулирование и при необходимости замена изношенных подшипников качения
|
+
|
+
|
+
|
Замена изношенных и сломанных крепежных деталей
|
+
|
+
|
+
|
Замена деталей, которые не выдержат эксплуатации до очередного планового ремонта
|
+
|
+
|
+
|
Проверка работы и регулирование рычагов и рукояток включения прямого и обратного хода, переключения скоростей и подач, блокирующих, фиксирующих, предохранительных механизмов и ограничителей
|
+
|
-
|
-
|
Регулирование натяжения пружин
|
+
|
+
|
+
|
Зачистка задиров, царапин, забоин и заусенцев на трущихся поверхностях направляющих станин, кареток, ползунов, суппортов, траверс, колонн и т.п.
|
+
|
+
|
+
|
Зачистка рабочих поверхностей столов и ползунов
|
+
|
-
|
+
|
Разборка шпинделя, зачистка или шлифование шеек шпинделя, поверхностей под инструмент и приспособления, зачистка или пришабривание подшипников; сборка шпинделя и регулировка подшипников
|
+
|
-
|
-
|
Примечание: Шпиндельные узлы прецизионных, крупных, тяжелых, особо тяжелых и
сверхтяжелых станков не разбирают.
|
Ремонт ножевых валов, пильных валов и шпинделей
|
-
|
+
|
-
|
Добавление фрикционных дисков; пришабривание конусов фрикционов; регулирование фрикционных муфт тормозов
|
+
|
+
|
+
|
Зачистка заусенцев на зубьях колес с выкрошенными зубьями
|
+
|
+
|
+
|
Зачистка винтов суппортов, кареток, траверс, ходовых винтов и др.; замена изношенных гаек
|
+
|
+
|
-
|
Проверка исправности действия и, при необходимости, ремонт (или замена) ограничителей, переключателей, упоров
|
+
|
+
|
+
|
Регулирование плавности перемещения столов, суппортов, кареток, ползунов; при необходимости пришабривание или зачистка и подтяжка клиньев и направляющих планок
|
+
|
+
|
+
|
Проверка и, при необходимости, ремонт системы охлаждения; устранение течи жидкости через сочленения трубопроводов, подтекания кранов,
ремонт насосов и арматуры
|
+
|
-
|
+
|
Ремонт системы смазки и гидравлики
|
+
|
+
|
+
|
Ремонт оградительных устройств (кожухов,
футляров, щитков, экранов)
|
+
|
+
|
+
|
Ремонт устройств для защиты обработанных поверхностей от стружки и абразивной пыли
|
+
|
+
|
+
|
Сборка разобранных узлов станка (машины),
проверка правильности взаимодействия узлов
|
+
|
+
|
+
|
Проверка точности станков, включенных в список оборудования, подвергаемого проверке на технологическую точность
|
+
|
-
|
-
|
Испытание станка (машины) на холостом ходу на всех скоростях и подачах, проверка на шум и нагрев
|
+
|
+
|
+
|
Испытание в работе, проверка на точность и на шероховатость поверхности по изготовленной детали
|
+
|
-
|
-
|
Примечание: При двухвидовой структуре ремонтного цикла во время текущего ремонта может
выполняться:
|
восстановление точности ходового винта путем его прорезки
|
+
|
-
|
-
|
замена или восстановление и пришабривание регулировочных клиньев и прижимных планок
|
+
|
+
|
+
|
Средний ремонт
|
|
|
|
Выполнение перед разборкой операции проверки геометрической точности
|
+
|
-
|
-
|
Все операции текущего ремонта и кроме того:
|
|
|
|
восстановление точности ходового винта путем его прорезки
|
+
|
-
|
-
|
замена или восстановление и пришабривание регулировочных клиньев и прижимных планок
|
+
|
+
|
+
|
окрашивание наружных нерабочих поверхностей с подшпатлевкой
|
+
|
+
|
+
|
Выполнение после ремонта операций:
|
|
|
|
проверка геометрической точности
|
+
|
-
|
-
|
проверка технологической точности
|
+
|
-
|
+
|
испытание на жесткость в соответствии с действующими ГОСТ
|
+
|
-
|
-
|
Капитальный ремонт
|
|
|
|
Все операции текущего, среднего ремонта и кроме того:
|
|
|
|
проверка на точность перед разборкой
|
+
|
-
|
-
|
измерение износа трущихся поверхностей перед ремонтом базовых деталей
|
+
|
-
|
+
|
полная разборка станка (машины) и узлов
|
+
|
+
|
+
|
промывка, протирка разобранных деталей
|
+
|
+
|
+
|
осмотр деталей
|
+
|
+
|
+
|
уточнение предварительно составленной дефектно-сметной ведомости
|
+
|
+
|
+
|
Выполнение работ, определяющих капитальный ремонт, в соответствии с ГОСТ 18322:
|
|
|
|
шлифование или шабрение направляющих поверхностей базовых деталей
|
+
|
+
|
+
|
у кривошипных машин - замена или ремонт кривошипного и приводных валов, шатунов, регулировочных винтов, подпятников, червяков и червячных колес механизма регулирования, цилиндров-уравновешивателей, ступиц муфт включения, тормозных шкивов, поршней муфт включения, зубчатых колес
|
-
|
-
|
+
|
у гидравлических прессов - замена или ремонт плунжеров, цилиндров, поршней, штоков, колонн, замена гидроагрегата и насоса
|
-
|
-
|
+
|
у молотов пневматических ковочных расточка рабочего и компрессорного цилиндров станины, ремонт или замена кранов управления, рубашек и шабота
|
-
|
-
|
+
|
у молотов паровоздушных - ремонт стыковых поверхностей шабота, стоек анкерной плиты и цилиндра, ремонт пода шабота под штамподержатель, расточка цилиндра или замена гильзы, а также расточка отверстий под золотниковую систему цилиндров
|
-
|
-
|
+
|
восстановление (ремонт) деталей (кроме базовых), имеющих износ или повреждения, устранение которых технически возможно и экономически целесообразно
|
+
|
+
|
+
|
замена деталей (кроме базовых), имеющих повреждения, устранение которых либо невозможно по техническим причинам, либо экономически нецелесообразно
|
+
|
+
|
+
|
сборка станка (машины) из деталей и узлов, шпатлевка и окраска всех внутренних и наружных необработанных поверхностей по техническим условиям для отделки нового оборудования
|
+
|
+
|
+
|
испытание на холостом ходу (металлорежущих станков - на всех скоростях и подачах); проверка на шум, нагрев
|
+
|
+
|
+
|
испытание под нагрузкой и в работе
|
+
|
+
|
+
|
испытание на точность универсальных станков (машин) по ГОСТ специализированных и специальных - по техническим условиям
|
+
|
+
|
+
|
испытание на жесткость в соответствии с ГОСТ
|
+
|
-
|
+
|
для оборудования, установленного на фундаменте, проверка состояния фундамента, исправление его, проверка установки оборудования и подливка цементным раствором
|
+
|
+
|
+
|
Достарыңызбен бөлісу: |
