Учебное пособие Допущено учебно-методическим объединением по образованию в области металлургии в качестве

Р Е Ш Е Н И Е

1. Определяем абсолютные и относительные обжатия полосы в первой и второй клетях стана:

 h₁  h₀ – h₁ = 200 – 100 = 100 мм,

 h₂  h₁ – h₂ = 100 – 60 = 40 мм.

2. Вычисляем углы захвата:

3. Определяем длину дуг захвата:

4. Вычисляем уширение:

5. Определяем ширину полосы после первой и второй клетей:

6. Вычисляем площади контакта металла с валками:

7. Определяем коэффициенты вытяжки по клетям и суммарную по стану:

_  ₁ ₂ 1,942  1,643  3,19 .

8. Вычисляем длину полосы после второй клети:

L₂ = _ L₀ = 3,19  10000 = 31900 мм .

9. Вычисляем коэффициенты уширения:

₁ = b₁  b₀ = 1442  1400 = 1,03 ;

₂ = b₂  b₁ = 1463  1442 = 1,01 .

10. Вычисляем коэффициенты обжатия:

; .

11. Определяем правильность расчетов:

₁ ₁ ₁ = ; ₂ ₂ ₂ = ;

12. Определяем размеры листа после второй клети:

1. 
   ОЧАГ И КОЭФФИЦИЕНТЫ ДЕФОРМАЦИИ
   

• 1.1. Алгоритм расчета размеров очага деформации, его

• характеристик и степени деформации при простой прокатке

1. 
   Определяем абсолютное обжатие полосы
   

1. 
   Определяем относительное обжатие по толщине
   

3. 
   Вычисляем угол захвата
   

3. 
   Определяем длину дугу захвата
   

3. 
   Вычисляем ширину полосы после прохода
   

1. Величину уширения D b вычисляем по формуле Зибеля

3. 
   Определяем площадь контактной поверхности
   

7. 
   Определяем из уравнения постоянства объемов коэффициент вытяжки
   

7. 
   Вычисляем длину полосы после прохода
   

7. 
   Вычисляем коэффициент уширения
   

7. 
   Вычисляем коэффициент обжатия
   

h = h₀ – h₁ = 40 – 33,5 = 6,5 мм ;

 = 0,163 (16,3%)
2. Полоса после первого прохода в чистовой клети толстолистового стана имела толщину 58 мм. Определить абсолютное обжатие полосы, толщину ее до прохода, если известно, что относительное обжатие за проход равнялось 10,8 %.
РЕШЕНИЕ
1. Определим толщину полосы до прохода.

Так как  = , то h₀ = = 65 мм.

2. Определяем абсолютное обжатие полосы за проход:

h =h₀ – h₁ = 65 – 58 = 7 мм.

• 3. Заготовку с начальными размерами 640х800х3200 мм прокатали за один проход на блюминге 1150. Абсолютное обжатие в проходе составляло 70 мм, а полоса стала шире на 20 мм. Определить относительное обжатие и конечные размеры слитка.

 = = 0,109 или 10,9 %

2. Находим толщину и ширину слитка после прохода:

h₁ = h₀ – h = 640 – 70 = 570 мм;

b₁ = b₀ + b = 800 + 20 = 820 мм.

3. Длину слитка после прохода находим по !-му закону ОМД:

Тогда L₁ = = 3505 мм.

1. 
   Известно, что при прокатке тонких полос, когда радиус валков R значительно больше, чем толщина прокатываемых полос, уширение практически отсутствует и весь металл, обжимаемый по толщине идет в удлинение.
   

 = ; Отсюда h₅ =  h₆ = 1,12 1,5 = 1,68 мм.

2. Вычисляем абсолютное и относительное обжатие полосы:

h = h₅ – h₆ = 1,68 – 1,5 = 0,18 мм ;

 = 0,107 (10,7%)
5. Лист толщиной 48х1250х10660 мм прокатали в валках диаметром 900 мм за один проход, при этом коэффициент уширения и коэффициент вытяжки были равны 1 и 1,25 соответственно.

1. Определить размеры очага деформации и геометрические размеры листа до прохода.

Тогда весь металл, обжимаемый по толщине, идет в удлинение. Т. о. мы можем

найти начальную толщину полосы:

 = ; Отсюда h₀ =  h₁ = 1,25 48 = 60 мм.

2. Вычисляем абсолютное и относительное обжатие полосы:

h = h₀ – h₁ = 60 – 48 = 12 мм ;

 = 0,2 (20 %).

3. Определяем длину дуги захвата металла валками:

4. Вычисляем угол захвата:

6. Вычисляем площадь контакта металла с валком (b₀ = b₁):

7. Находим длину полосы после прохода:

1. 
   Определяем абсолютное обжатие полосы:
   

2. Вычисляем угол захвата:

3. Определяем длину дуги захвата:

4. Вычисляем уширение:

5. Определяем ширину полосы после прокатки:

6. Вычисляем площадь контакта металла с валком:

и данные заносим в табл. 1.1.

2. Вычисляем угол захвата металла валками по формуле

и данные заносим в табл. 1.2.

1. 
   Изменение длины дуги (мм) захвата Изменение угла захвата (град) от обжатия и диаметра валков от обжатия и диаметра валков
   

h3006009001200h0,58,6612,251517,320,53,312,341,911,661,012,2517,3221,2124,51,04,683,312,72,342,017,3224,53034,642,06,624,683,823,314,024,533,6442,4248,984,09,366,625,44,688,033,6448,986069,288,013,239,367,646,62

3. Используя данные таблиц, строим графики указанных зависимостей (см. рис. 1.1. и 1.2.).

Рис. 1.1. Влияние обжатия и диаметра валков Рис. 1.2. Влияние обжатия и диаметра

на длину дуги захвата валков на угол захвата

8. Полосу толщиной 60 мм прокатали в непрерывном двухклетевом стане в рабочих валках диаметром 900 мм, на входе в первую клеть полоса имела размеры h₀хb₀хL₀ = 200х1400х10000 мм, а на выходе h₁ = 100 мм.

Определить размеры очага, коэффициенты деформации в клетях стана и конечные размеры полосы.

• 
  
  жүктеу/скачать 0.94 Mb.
  
  Достарыңызбен бөлісу: