Термическая обработка стали
жүктеу/скачать 277.95 Kb.
|
| Изотермическая закалка. Изотермическая закалка (закалка в горячих средах) основана на изотермическом распадении аустенита; охлаждение ведется не до комнатной температуры, а до температуры несколько выше начала мартенситного превращения (200-300°, в зависимости от марки стали). В качестве охладителя используют соляные расплавы или нагретое до 200-250° масло. При температуре горячей ванны деталь выдерживается продолжительное время, пока пойдут инкубационный период и распадение аустенита. В результате получается структура игольчатого троостита, по твердости близкого к мартенситу, но более вязкого и прочного. Последующее охлаждение производится на воздухе.
При изотермической закалке вначале требуется быстрое охлаждение со скоростью не менее критической, чтобы избежать распадения аустенита в условиях, отвечающих перегибу С-образной кривой (см. рис. 7). Следовательно, по этому методу можно закаливать только небольшие (примерно, диаметром до 8 мм) детали из углеродистой стали, так как запас энергии в более тяжелых деталях не позволит достаточно быстро их охладить. Это не относится, однако, к легированным сталям, большинство марок которых имеет значительно меньшие критические скорости закалки. Большим преимуществом изотермической закалки является возможность рихтовки (исправление искривлений) изделий во время инкубационного периода распадения аустенита (который длится несколько минут), когда сталь еще мягка и пластична. После изотермической закалки детали свободны от внутренних напряжений и не имеют трещин. Виды поверхностной закалки. При поверхностной закалке выше критической температуры нагревается только тонкий поверхностный слой детали, а внутри металл почти не нагревается. После закалки детали имеют твердый поверхностный слой и вязкую сердцевину.
Закалка при помощи газовой горелки схематично показана на рис. 8. Кислородно-ацетиленовое пламя газовой горелки с температурой около 3200° направляется на поверхность закаливаемой детали и быстро нагревает ее до температуры выше критической. Вслед за горелкой из трубки на поверхность детали направляется струя воды, закаливая нагретый слой стали. Способ этот с успехом применяется для закалки поверхностного слоя зубьев больших шестерен, подверженных сильному износу.
Закалка токами высокой частоты по методу В.П. Вологдина нашла очень широкое применение в промышленности, так как отличается высокой производительностью, легко поддается управлению и обеспечивает хорошее качество. Закаливаемая деталь 5 (рис. 9) помещается в индуктор (катушку) 4 , по которому пропускается ток высокой частоты. Ток поступает через трансформатор 3 от машинного генератора 1 , приводимого во вращение электродвигателем 2 . Возбуждаемый при этом в детали ток имеет наибольшую плотность у поверхности и быстро нагревает поверхность детали. Когда нагрев закончен, деталь обрызгивается водой из индуктора, который для этого делается полым с отверстиями. Для улучшения коэффициента мощности высокочастотной установки включены конденсаторы 6 . Регулируя мощность тока и время выдержки, можно ограничить нагрев на толщину от долей миллиметра до десятков миллиметров. Машинные генераторы с частотой тока до 10 кГц обычно применяют для закалки на глубину свыше 2 мм. При закалке на глубину меньше 2 мм пользуются высокочастотными ламповыми генераторами, создающими ток весьма высокой частоты, который можно изменять в зависимости от особенностей закаливаемых деталей. жүктеу/скачать 277.95 Kb. Достарыңызбен бөлісу:
|