1 описание технологического процесса производства динасовых огнеупоров
жүктеу/скачать 161.5 Kb.
|
| Рис. 3.2 – Циклон типу ЦН:
1 – вихід чистого газу; 2 – вхідний патрубок; 3 – гвинтоподібна кришка; 4 – циліндрична частина; 5 – конічна частина; 6 - бункер Досить часто у вогнетривному виробництві застосовуються електрофільтри. Ефективність уловлювання в електрофільтрах часток з діаметром 0,1 мкм складає 95 – 99 %. Недоліком цих апаратів є великі габарити, чутливість до порушення режимів експлуатації. Слід зазначити, що для зменшення площ, займаних пиловловлюючим устаткуванням, на деяких підприємствах з виробництва динасових вогнетривів використовують вихрові пиловловлювачі. Таким чином, досвід роботи ряду заводів переконливо доводить, що мається повна можливість різко знизити запорошеність повітря і підтримувати її на низькому рівні застосуванням комплексу заходів щодо пиловидалення. 3.4 Методи зниження шкідливих газоподібних викидів при випалі динасу Одним з найбільш активних заходів для зменшення викидів NOx є зниження рівня максимальних температур і концентрації вихідних реагентів шляхом баластування зон реакції рециркулюючими продуктами згоряння. Застосування плоскополум,яних пальників конструкції Інституту газу дозволяє скоротити концентрацію оксидів азоту в димових газах до 75 – 80 мг/м3. Для очищення димових газів від NOx рекомендується застосовувати аміачно-каталітичний спосіб, заснований на селективному відновленні оксидів азоту аміаком у присутності окисно-ванадієвого каталізатора АВК-10. Даний спосіб розроблений і випробуваний стосовно до димових газів агрегатів чорної металургії Донецькою філією “ВНИПИчерметэнергоочистки” [3]. Для зниження кількості оксиду вуглецю в димових газах процес спалювання палива варто проводити таким чином, щоб забезпечувалося найбільш повне його згоряння. МОНІТОРИНГ ЗАБРУДНЮЮЧИХ РЕЧОВИН Для систематичного контролю запорошеності повітря в цехах заводів з виробництва динасових вогнетривів організована спеціальна пилова служба [3]. В обов'язку працівників пилової служби входить: Систематичний контроль запорошеності повітря робочих приміщень; Визначення ефективності протипилових заходів (вентиляція, зволоження); Виявлення джерел виділення пилу: Визначення зміни пилового режиму цехів у залежності від якості матеріалів, що переробляються, ступеня їхнього зволоження, роботи аспіраційних установок і ін. Поточний контроль запорошеності повітря ведеться за графіком добору проб у постійних контрольних точках. Контроль здійснюється у всіх робочих змінах. У кожній точці необхідно брати не менш трьох проб повітря. Результати аналізів у кожній точці не повинні відрізнятися друг від друга більш ніж на 25 – 30%. При великій розбіжності результатів аналізи повітря в даній точці варто повторити. Для характеристики запорошеності повітря варто користатися: ваговими (гравіметричними) показниками, що виражають запорошеність повітря в міліграмах на 1 м3 повітря; рахунковими (коніметричними) показниками, що характеризують запорошеність за кількістю пилових часток у 1 см3 повітря. Для визначення запорошеності газів найчастіше використовується прямий метод [5], що складається з наступних основних операцій: Добір із запиленого газового потоку частини його, у якій концентрація і дисперсний склад пилу не відрізняються від основного потоку; Повне уловлювання пилу, що міститься у відібраному газі, наприклад, фільтрацією з наступним зважуванням обложеного пилу; Вимір обсягу відібраного газу і приведення його до нормальних умов. Для визначення кількості пилу в повітрі прямим методом на багатьох вогнетривних заводах застосовуються пиломіри (мал. 4.1) [3]. жүктеу/скачать 161.5 Kb. Достарыңызбен бөлісу:
|