И инвентаризации источников выбросов в атмосферу на предприятиях кожевенной промышленности разработана н
|
0,16 |
0,03 |
0,001 |
- | |||||||||||||||||||||||
|
ФЦ-7 |
0,08 |
0,01 |
- |
0,04 |
|
- |
0,05 |
0,003 |
- | |||||||||||||||||
|
ФЦ-11 |
0,09 |
0,05 |
- |
- |
|
- |
0,02 |
- |
- | |||||||||||||||||
|
ФЦ-12 |
0,09 |
0,03 |
- |
- |
|
- |
0,02 |
- |
- | |||||||||||||||||
|
АН-22 |
0,12 |
0,009 |
- |
- |
|
- |
0,02 |
- |
- | |||||||||||||||||
|
АН-26 |
0,08 |
0,004 |
- |
- |
|
- |
0,03 |
- |
- | |||||||||||||||||
|
АН-30 |
0,09 |
0,033 |
- |
- |
|
- |
0,03 |
- |
- | |||||||||||||||||
|
AH-42 |
0,08 |
0,003 |
- |
- |
|
- |
0,02 |
- |
- | |||||||||||||||||
|
AH-60 |
0,09 |
0,012 |
- |
- |
|
- |
- |
- |
- | |||||||||||||||||
|
AH-64 |
0,09 |
0,02 |
- |
- |
|
- |
- |
- |
- | |||||||||||||||||
|
48-ОФ-6 |
0,11 |
0,002 |
- |
- |
|
- |
- |
- |
- | |||||||||||||||||
|
48-ОФ-6М |
0,10 |
0,009 |
- |
- |
|
- |
0,07 |
- |
- | |||||||||||||||||
|
48-ОФ-7 |
0,09 |
0,05 |
- |
- |
|
- |
0,04 |
- |
- | |||||||||||||||||
|
48-ОФ-11 |
0,08 |
0,073 |
- |
- |
|
- |
0,02 |
- |
- | |||||||||||||||||
|
ФЦП-2 |
0,08 |
- |
- |
0,05 |
|
- |
0,006 |
- |
- | |||||||||||||||||
|
ФЦ-2 |
0,09 |
0,007 |
- |
0,05 |
|
- |
0,030 |
0,005 |
- | |||||||||||||||||
|
ФЦ-6 |
0,09 |
0,007 |
- |
0,05 |
|
- |
0,033 |
0,006 |
- | |||||||||||||||||
|
С керамическими флюсами: |
|
|
|
|
|
|
|
|
| |||||||||||||||||
|
AHК-18 |
0,45 |
0,013 |
- |
- |
|
- |
0,42 |
- |
- | |||||||||||||||||
|
АНК-30 |
0,26 |
0,012 |
- |
- |
|
- |
0,018 |
- |
- | |||||||||||||||||
|
ЖС-450 |
5,80 |
0,142 |
- |
- |
|
- |
0,180 |
- |
22,4 | |||||||||||||||||
|
К1 |
0,06 |
0,023 |
- |
- |
|
- |
0,150 |
- |
0,5 | |||||||||||||||||
|
К-8 |
4,90 |
- |
- |
- |
|
- |
0,130 |
- |
17,8 | |||||||||||||||||
|
К-11 |
1,30 |
0,089 |
- |
- |
|
- |
0,140 |
0,60 |
- | |||||||||||||||||
|
КС-12ГА2 |
3,40 |
0,133 |
- |
- |
|
- |
0,430 |
- |
20,0 | |||||||||||||||||
|
Сварка и наплавка алюминия и его сплавов | ||||||||||||||||||||||||||
|
С плавленными флюсами AH-A1 |
52,80 |
- |
- |
- |
Оксид алюминия |
31,20 |
4,160 |
- |
- | |||||||||||||||||
|
С керамическими флюсами ЖА-64 |
0,30 |
- |
- |
- |
То же |
0,12 |
0,076 |
- |
- | |||||||||||||||||
|
Наплавка литыми твердыми сплавами и карбидно-боридными соединениями | ||||||||||||||||||||||||||
|
Литыми и твердыми сплавами | ||||||||||||||||||||||||||
|
С-27 при ручной сварке: |
|
|
|
|
|
|
|
|
| |||||||||||||||||
|
электродуговой |
22,2 |
- |
1,01 |
- |
Никель и его оксиды |
0,05 |
- |
- |
- | |||||||||||||||||
|
газовой |
3,16 |
- |
0,005 |
- |
То же |
0,02 |
- |
- |
- | |||||||||||||||||
|
В-2К при ручной сварке: |
|
|
|
|
|
|
|
|
| |||||||||||||||||
|
электродуговой |
16,6 |
- |
1,66 |
- |
Кобальт |
0,60 |
- |
- |
- | |||||||||||||||||
|
газовой |
2,32 |
- |
0,47 |
- |
" |
0,01 |
- |
- |
- | |||||||||||||||||
|
Стержневыми электродами и легирующей добавкой | ||||||||||||||||||||||||||
|
КБХ-45 |
39,6 |
- |
2,12 |
- |
|
- |
- |
- |
- | |||||||||||||||||
|
БХ-2 |
42,9 |
- |
2,56 |
- |
|
- |
- |
- |
- | |||||||||||||||||
|
XP-19 (при ручной электpoдуговой сварке) |
41,4 |
- |
4,35 |
- |
|
- |
- |
- |
- | |||||||||||||||||
|
Литыми карбидами (трубчатые электроды) | ||||||||||||||||||||||||||
|
РЭЛИТ-ТЗ (ручная газовая сварка) |
3,94 |
- |
- |
- |
|
- |
- |
- |
- | |||||||||||||||||
|
Наплавными смесями | ||||||||||||||||||||||||||
|
КБХ |
81,1 |
- |
0,033 |
- |
|
- |
- |
- |
- | |||||||||||||||||
|
БХ |
54,2 |
- |
0,008 |
- |
|
- |
- |
- |
- | |||||||||||||||||
|
Сталинит М (ручная электродуговая сварка) |
92,5 |
9,48 |
0,011 |
- |
|
- |
- |
- |
- | |||||||||||||||||
|
Порошками для напыления | ||||||||||||||||||||||||||
|
СНГН |
39,7 |
- |
0,357 |
- |
Бор |
0,235 |
- |
- |
- | |||||||||||||||||
|
ВСНГН |
23,4 |
- |
0,062 |
- |
" |
0,288 |
- |
- |
- | |||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
Никель и его оксиды |
0,095 |
- |
- |
- | |||||||||||||||||
Таблица П.5.19
Удельное выделение загрязняющих веществ при сварочных работах
|
Процесс |
Вещество |
Количество |
|
1 |
2 |
3 |
|
Контактная электросварка стали: |
|
|
|
стыковая и линейная |
Сварочный аэрозоль, содержащий оксид железа с примесью оксидов марганца до 30% |
2,0 г/ч на 75 кВт номинальной мощности машины |
|
точечная |
То же |
2,5 г/ч на 50 кВт номинальной мощности машины |
|
точечная, высоколегированных сталей на машинах МПТ-75, МПТ-100, МТПП-75 |
Сварочный аэрозоль (имеет состав свариваемых материалов) |
3,5-5 г/ч на машину |
 Сварка трением
|
Оксид углерода |
8 мг/см площади стыка |
|
Газовая сварка стали |
|
|
|
ацетиленокислородным пламенем |
Оксиды азота |
22 г/кг ацетилена |
|
с использованием пропанбутановой смеси |
То же |
15 г/кг смеси |
|
Плазменное напыление алюминия |
Оксид алюминия |
77,5 г/кг расходуемого порошка |
|
Металлизация стали цинком |
Оксид цинка |
96 г/кг расходуемой проволоки |
|
Радиочастотная сварка алюминия |
Алюминий и его оксиды |
7,3 г/ч на агрегат 16-76 |
Удельные показатели выделения веществ при резке металлов даны в табл.П.5.20. Приведенные в таблицах приложения 5 данные носят ориентировочный характер как вследствие усреднения экспериментальных и расчетных значений удельных выбросов, так и в силу многообразия технологических режимов работы оборудования.
Таблица П.5.20
|
Металл |
Толщина раз- резаемого материала, мм |
Сварочный аэрозоль |
Газ | |||||||
|
|
|
г/м |
г/ч |
в том числе |
оксид углерода |
оксиды азота | ||||
|
|
|
|
|
вещество |
количество |
|
|
|
| |
|
|
|
|
|
|
г/м |
г/ч |
г/ч |
г/ч |
г/м |
г/ч |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
|
Газовая резка | ||||||||||
|
Сталь: |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
углеродистая |
5 |
2,25 |
74,00 |
Оксиды марганца |
0,07 |
2,31 |
1,50 |
49,5 |
1,18 |
39,0 |
|
|
10 |
4,50 |
131,00 |
То же |
0,13 |
3,79 |
2,18 |
63,4 |
2,20 |
64,1 |
|
|
20 |
9,00 |
200,00 |
" |
0,27 |
6,00 |
2,93 |
65,0 |
2,40 |
53,2 |
|
качественная легированная |
5 |
2,50 |
82,50 |
Оксиды хрома |
0,12 |
3,96 |
1,30 |
42,9 |
1,02 |
33,6 |
|
|
10 |
5,00 |
145,50 |
То же |
0,23 |
6,68 |
1,90 |
55,2 |
1,49 |
43,4 |
|
|
20 |
10,00 |
222,00 |
" |
0,47 |
10,35 |
2,60 |
57,2 |
2,02 |
44,9 |
|
высоко- марганцовистая |
5 |
2,45 |
80,08 |
Оксиды марганца |
0,60 |
19,76 |
1,40 |
46,2 |
1,10 |
36,3 |
|
|
10 |
4,90 |
142,20 |
То же |
1,20 |
35,10 |
2,00 |
58,2 |
1,60 |
46,6 |
|
|
20 |
9,80 |
217,50 |
" |
2,40 |
53,30 |
2,70 |
59,9 |
2,20 |
48,8 |
|
Сплавы титана |
4 |
5,00 |
140,00 |
Титан и его оксиды |
4,70 |
131,50 |
0,60 |
16,8 |
0,20 |
5,6 |
|
|
12 |
15,00 |
315,00 |
То же |
14,00 |
280,00 |
1,50 |
31,5 |
0,60 |
12,6 |
|
|
20 |
25,00 |
390,00 |
" |
22,00 |
343,00 |
2,50 |
38,0 |
1,00 |
15,6 |
|
|
30 |
35,00 |
355,00 |
" |
32,60 |
332,00 |
2,70 |
27,6 |
1,50 |
15,3 |
|
Плазменная резка | ||||||||||
|
Сталь: |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
углеродистая |
10 |
4,10 |
811,00 |
Оксиды марганца |
0,12 |
23,70 |
1,40 |
277,0 |
6,80 |
1187,0 |
|
низколегиро- ванная
|
14 |
6,00 |
792,00 |
То же |
0,18 |
23,70 |
2,00 |
264,0 |
10,00 |
1320,0 |
|
|
20 |
10,00 |
960,00 |
" |
0,30 |
28,80 |
2,50 |
247,0 |
14,00 |
1240,0 |
|
качественная легированная |
5 |
3,00 |
990,00 |
Оксиды хрома |
0,14 |
46,20 |
1,43 |
429,0 |
6,30 |
2075,0 |
|
|
10 |
5,00 |
1370,00 |
То же |
0,24 |
66,00 |
1,87 |
467,0 |
9,50 |
2610,0 |
|
|
20 |
12,00 |
1582,00 |
" |
0,58 |
76,60 |
2,10 |
277,0 |
12,70 |
1675,0 |
|
высоко- марганцовистая |
5 |
4,00 |
793,00 |
Оксиды марганца |
0,72 |
142,50 |
1,40 |
277,0 |
6,50 |
1286,0 |
|
|
10 |
5,80 |
765,00 |
То же |
1,16 |
153,00 |
2,00 |
264,0 |
10,00 |
1320,0 |
|
|
20 |
9,60 |
920,00 |
" |
1,73 |
166,00 |
2,50 |
240,0 |
13,00 |
1247,0 |
|
Сплавы АМГ |
8 |
2,87 |
826,00 |
Оксиды алюминия |
2,50 |
764,00 |
0,50 |
153,0 |
2,00 |
612,0 |
|
|
20 |
3,80 |
478,00 |
То же |
3,50 |
441,00 |
0,60 |
75,6 |
3,00 |
378,0 |
|
|
80 |
6,40 |
164,50 |
" |
8,00 |
162,00 |
1,00 |
27,0 |
9,00 |
243,0 |
|
Сплавы титана |
10 |
2,90 |
452,00 |
Титан и его оксиды |
2,73 |
426,00 |
0,40 |
62,4 |
10,50 |
1640,0 |
|
|
20 |
6,80 |
543,00 |
То же |
6,41 |
513,00 |
0,50 |
40,0 |
14,70 |
1175,0 |
|
|
30 |
12,60 |
680,00 |
" |
11,88 |
637,00 |
0,60 |
32,3 |
18,90 |
1020,0 |
|
Электродуговая резка алюминиевых сплавов |
5 |
1,00 |
- |
|
- |
- |
0,20 |
- |
1,00 |
- |
|
|
10 |
2,00 |
- |
|
- |
- |
0,60 |
- |
2,00 |
- |
|
|
20 |
4,00 |
- |
|
- |
- |
0,90 |
- |
4,00 |
- |
|
|
30 |
6,00 |
- |
|
- |
- |
1,80 |
- |
8,00 |
- |
|
Вoздушно-дуговая строжка (г на 1 кг угольных электродов) |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
высокомарган- цовистой стали титанового сплава |
- |
100,00 |
- |
Оксиды марганца |
25,00 |
- |
250,00 |
- |
50,00 |
- |
|
|
- |
500,00 |
- |
|
- |
- |
500,00 |
- |
130,00 |
- |
Выбросы некоторых компонентов при резке ряда металлов, 
г/2 м реза, можно приближенно вычислить по следующим эмпирическим формулам:
оксидов алюминия при плазменной резке сплавов алюминия
; (П.5.2)
оксидов титана при газовой резке титановых сплавов
; (П.5.3)
оксидов железа при газовой резке легированной стали
; (П.5.4)
марганца при газовой резке легированной стали
; (П.5.5)
оксидов хрома при резке высоколегированной стали
, (П.5.6)
где
- толщина листа металла, мк;
, 
- процентное содержание марганца и хрома в стали.
Неорганизованные выбросы сварочного аэрозоля через аэрационные фонари составляют 18-22 г на 1 кг расходуемых электродов.
5. Участки нанесения лакокрасочного покрытия. В качестве исходных данных для расчета выделения загрязняющих веществ при различных способах нанесения лакокрасочного покрытия принимают: фактический или плановый расход окрасочного материала, долю содержания в нем растворителя, долю компонентов лакокрасочного материала, выделяющихся из него в процессах окраски и сушки. Порядок расчета общей массы выделившихся веществ следующий.
Сначала определяют массу веществ, выделившихся при нанесении лакокрасочного материала на поверхность:
массу веществ, кг, в виде аэрозоля краски
, (П.5.7)
где
- масса краски, используемой для покрытия, кг;
- доля краски, потерянной в виде аэрозоля, %;
массу веществ, кг, в виде паров растворителя
, (П.5.8)
где
- доля летучей части (растворителя) в лакокрасочном материале, %;
- доля растворителя, выделившегося при нанесении покрытия, %.
Массу веществ, кг, выделившихся в процессе сушки окрашенных изделий, определяют исходя из условия, что в этом процессе формирования покрытия происходит практически полный переход легколетучей части лакокрасочного материала (растворителя) в парообразное состояние.
, (П.5.9)
где
- доля растворителя, выделившегося при сушке покрытия, %.
При нахождении массы паров, поступающих в местные отсосы, необходимо учитывать тот факт, что определенная их часть (2-3% при отсосе, работающем в паспортном режиме) через неплотности укрытий, транспортирующих трубопроводов и проемов поступает в производственные помещения и удаляется или через фонарные проемы, или через системы общеобменной вентиляции.
В табл.П.5.21 представлены данные об относительном количестве образующихся аэрозолей краски и паров растворителя в процессе нанесения и сушки лакокрасочного покрытия различными методами, которые должны быть использованы при расчетах. Для конкретного типа окрасочного оборудования принимаются паспортные или эксплуатационные данные.
Таблица П.5.21
Выделение загрязняющих веществ при нанесении лакокрасочных покрытий
|
Способ окраски |
Аэрозоли, % от производительности при окраске |
Пары растворителя, % от общего содержания растворителя в краске | |
|
|
|
при окраске |
при сушке |
|
Распыление: |
|
|
|
|
пневматическое |
30,0 |
25 |
75 |
|
безвоздушное |
2,5 |
23 |
77 |
|
гидроэлектростатическое |
1,0 |
25 |
75 |
|
пневмоэлектрическое |
3,5 |
20 |
80 |
|
электростатическое |
0,3 |
50 |
50 |
|
горячее |
20,0 |
22 |
78 |
|
Электроосаждение |
- |
10 |
90 |
|
Окунание |
- |
28 |
72 |
|
Струйный облив |
- |
35 |
65 |
|
Покрытие лаком в лаконаливных машинах: |
|
|
|
|
металлических изделий |
- |
60 |
40 |
|
деревянных изделий |
- |
80 |
20 |
6. Цехи и участки химической и электрохимической обработки. При гальванической обработке деталей выделяются аэрозоли серной и соляной кислот, едких щелочей, оксиды азота, пары азотной и соляной кислот, цианистый водород, фтористый водород, хромовый ангидрид, аэрозоли растворов и др. (табл.П.5.22). Для расчета количества загрязняющих веществ, выделившихся при гальванической обработке, принят удельный показатель , отнесенный к площади поверхности гальванической ванны (см. табл.П.5.23). В этом случае количество загрязняющих веществ, т/год, отходящее от единицы технологического оборудования 
, определяют по формуле
, (П.5.10)
где
- удельное количество вещества, выделяющегося с единицы поверхности гальванической ванны при номинальной загрузке, г/ч·м;
- время, ч;
- площадь зеркала ванны, м;
- коэффициент укрытия ванны; при наличии в составе раствора поверхностно-активных веществ (ПАВ) =0,5, при отсутствии ПАВ =1;
- коэффициент загрузки ванны.
Таблица П.5.22
Агрегатное состояние загрязняющих веществ в выбросах гальванических цехов
|
Вещество |
Агрегатное состояние |
|
Азотная кислота и оксиды азота |
Газовая фаза не менее 99,5%; аэрозоль не более 0,5% |
|
Растворимые соли никеля |
Аэрозоль |
|
Сернистая кислота |
" |
|
Фтористый водород |
Пары |
|
Фосфорная кислота |
Аэрозоль |
|
Хромовый ангидрид |
" |
|
Хлористый водород |
Газовая фаза не менее 75%; аэрозоль не более 25% |
|
Трихлорэтан |
Пары |
|
Трифтортрихлорэтан (фреон 113) |
" |
|
Уайт-спирит |
" |
|
Бензин БР-1 |
" |
|
Бензол |
" |
|
Тетрахлорэтилен |
" |
|
Керосин |
" |
Таблица П.5.23
Удельное количество загрязняющих веществ, выделяющихся с поверхности гальванических ванн при различных технологических процессах
|
Процесс
|
Вещество |
Коли- чество, г/(ч·м)
|
|
1 |
2 |
3 |
|
Обезжиривание изделий: |
|
|
|
органическими растворителями |
Бензин |
4530,00 |
|
|
Керосин |
1560,00 |
|
|
Уайт-спирит |
5800,00 |
|
|
Бензол |
2970,00 |
|
|
Трихлорэтилен |
3940,00 |
|
|
Тетрахлорэтилен |
4200,00 |
|
|
Трифтортрихлорэтан (фреон 113) |
14910,00 |
|
химическое в растворах щелочи |
Едкая щелочь |
1,00 |
|
электрохимическое |
То же |
39,60 |
|
Химическое травление изделий: |
|
|
 в растворах хромовой кислоты и ее солей при >50 °C
|
Хромовый ангидрид |
0,02 |
|
в растворах щелочи при >50 °C
|
Едкая щелочь |
198,00 |
|
в разбавленных нагретых (>50 °C) и концентрированных растворах серной кислоты
|
Серная кислота |
25,20 |
|
в растворах соляной кислоты концентрацией, г/л: |
|
|
|
менее 200 |
Хлористый водород |
1,10 |
|
200-250 |
То же |
3,00 |
|
250-300 |
" |
10,00 |
|
300-350 |
" |
20,00 |
|
350-500 |
" |
50,00 |
|
500-1000 |
" |
288,00 |
|
в разбавленных нагретых (>50 °C) и концентрированных растворах ортофосфорной кислоты
|
Фосфорная кислота |
2,20 |
|
в растворах, содержащих фтористоводородную кислоту и ее соли концентрацией, г/л: |
|
|
|
менее 10 |
Фтористый водород |
1,00 |
|
10-20 |
То же |
5,00 |
|
20-50 |
" |
10,00 |
|
50-100 |
" |
18,00 |
|
100-150 |
" |
36,00 |
|
150-200 |
" |
42,00 |
|
более 200 |
" |
72,00 |
|
в разбавленных растворах, содержащих азотную кислоту концентрацией более 100 г/л |
Азотная кислота и оксиды азота |
10,80 |
|
Снятие старых покрытий: |
|
|
|
олова и хрома |
Едкая щелочь |
39,60 |
|
меди |
Хромовый ангидрид |
36,00 |
|
никеля и серебра |
Серная кислота |
25,20 |
|
Полирование: |
|
|
|
химическое: |
|
|
|
в концентрированных холодных (<50 °С) растворах ортофосфорной кислоты
|
Фосфорная кислота |
2,20 |
|
в разбавленных растворах, содержащих азотную кислоту концентрацией более 100 г/л |
Азотная кислота |
10,80 |
|
в нагретых разбавленных растворах, содержащих серную кислоту |
Серная кислота |
25,00 |
|
электрохимическое: |
|
|
|
в растворах, содержащих хромовую кислоту или ангидрид хромовый концентрацией 30-60 г/л |
Хромовый ангидрид |
7,20 |
|
в растворах, содержащих серную кислоту концентрацией 150 г/л |
Серная кислота |
25,20 |
|
в концентрированных холодных растворах ортофосфорной кислоты |
Фосфорная кислота |
18,00 |
|
Нанесение покрытий на изделия: |
|
|
 электрохимическая обработка в растворах хромовой кислоты концентрацией 150-300 г/л при силе тока 1000 А (хромирование, анодирование, декапирование и др.)
|
Хромовый ангидрид |
36,00 |
 электрохимическая обработка в растворах хромовой кислоты концентрацией 30-100 г/л при силе тока 500 А (анодирование магниевых сплавов), а также химическое оксидирование алюминия и магния
|
То же |
3,60 |
|
химическая обработка стали в растворах хромовой кислоты и ее солей при >50 °C (осветление, пассивация, наполнение и пропитка, обработка в растворе хромпика)
|
Хромовый ангидрид |
0,02 |
|
химическая обработка в растворах щелочи при >50 °С (получение металлических покрытий контактным способом, оксидирование сталей и чугунов)
|
Едкая щелочь |
198,00 |
|
электрохимическая обработка в растворах щелочи (цинкование, кадмирование, покрытие сплавом медь-цинк, тонирование и окрашивание) |
То же |
39,67 |
|
химическая обработка в растворах соляной кислоты концентрацией до 200 г/л (декапирование, железнение и др.) |
Хлористый водород |
1,10 |
|
электрохимическая обработка в растворах, содержащих серную кислоту концентрацией 150-350 г/л (палладирование, анодное окисление алюминия и его сплавов, родирование) |
Серная кислота |
25,20 |
|
электрохимическая обработка в концентрированных холодных растворах, содержащих ортофосфорную кислоту (анодное окисление алюминия и его сплавов) |
Фосфорная кислота |
18,00 |
|
химическая обработка в разбавленных нагретых (>50 °С) и концентрированных холодных растворах, содержащих ортофосфорную кислоту (осветление и пассирование)
|
То же |
2,20 |
|
никелирование в хлоридных растворах при плотности тока 1-3 А/дм
|
Растворимые соли никеля |
0,54 |
|
никелирование в сульфатных растворах при плотности тока 1-3 А/дм
|
То же |
0,11 |
|
химическая обработка в растворах, содержащих азотную кислоту концентрацией более 100 г/л (осветление и пассирование) |
Азотная кислота и оксиды азота |
10,80 |
|
нанесение покрытий в цианистых растворах (кадмирование, серебрение, золочение, цинкование, меднение, латунирование, амальгамирование) концентрацией, г/л: |
|
|
|
менее 50 |
Цианистый водород |
5,40 |
|
более 50 |
То же |
20,00 |
|
химическая обработка в растворах фтористоводородной кислоты и ее солей концентрацией, г/л: |
|
|
|
менее 10 |
Фтористый водород |
1,00 |
|
10-20 |
Фтористый водород |
5,00 |
|
20-50 |
То же |
10,00 |
|
50-100 |
" |
18,00 |
|
100-150 |
" |
36,00 |
|
150-200 |
" |
42,00 |
|
более 200 |
" |
72,00 |
Количество паров органических растворителей, выделяющихся при процессах обезжиривания изделий, определяют по формуле
, (П.5.11)
где
- коэффициент, зависящий от площади испарения:
|
, м
|
|
|
0,05 |
2,87 |
|
0,10 |
2,56 |
|
0,15 |
2,35 |
|
0,20 |
2,17 |
|
0,25 |
2,00 |
|
0,30 |
1,85 |
|
0,35 |
1,72 |
|
0,40 |
1,60 |
|
0,45 |
1,52 |
|
0,50 |
1,45 |
|
0,55 |
1,39 |
|
0,60 |
1,33 |
|
0,65 |
1,27 |
|
0,70 |
1,23 |
|
0,75 |
1,18 |
|
0,80 |
1,13 |
|
0,85 |
1,09 |
|
0,90 |
1,061 |
|
0,95 |
1,03 |
|
1,0 |
1,0 |
Количество загрязняющего вещества, т/год, выбрасываемого в атмосферный воздух, определяют по формуле
, (П.5.12)
где
- эффективность улавливания вещества, %;
- коэффициент, зависящий от агрегатного состояния вещества. Для газов и паров =1, для аэрозолей определяется по графику (рисунок).
Изменение относительного содержания аэрозоля
загрязняющего вещества
в удаляемом воздухе при движении по воздуховоду
Если в состав ванны входит несколько растворов различных веществ, то количество выделяющихся веществ рассчитывается как сумма веществ для всех растворов согласно табл.П.5.23. Например, при электрохимическом полировании используют ванну, содержащую растворы ортофосфорной кислоты концентрацией 500-1100 г/л, ангидрида хромового концентрацией 30-80 г/л и серной кислоты концентрацией 250-550 г/л. Процесс происходит при температура 60-80 °С; плотности тока 15-80 А/дм. В этом случае с поверхности ванны выделяется хромовый ангидрид 7,2 г/(ч·м), ортофосфорная кислота 18 г/(ч·м) и серная кислота 25 г/(ч·м).
7. Производство изделий из стеклопластиков. Загрязняющие вещества, содержащиеся в используемых сколах и связующих веществах, при производстве изделий из стеклопластиков выделяются в основном в виде паров или пыли. Данные о выбросах загрязняющих веществ представлены в табл.П.5.24.
Таблица П.5.24
Удельное выделение загрязняющих веществ при производстве изделий из стеклопластиков
|
Процесс |
Вещество |
Количество |
Примечание |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
Приготовление связующего вещества на основе смол: |
|
|
|
|
полиэфирных |
Пары стирола |
2 г/кг стирола, входящего в смолу |
15 г/л при открытом разливе связующего вещества |
|
|
Пары гипериза |
0,8 г/л гипериза, входящего в связующее |
1,7 г/л при открытом разливе связующего |
|
фенолформальдегидных |
Пары фенола |
0,7 г/кг свободного фенола, входящего в смолу |
|
|
|
Пары формальдегида |
1,8 г/кг свободного формальдегида в смоле |
|
|
Пропитка стекложгута, ковров и изделий |
Пары стирола |
40 г/кг стирола, входящего в смолу |
|
|
Контактное формование |
То же |
95 г/кг стирола, входящего в смолу |
|
|
|
Пары гипериза |
12 г/кг гипериза, входящего в связующее |
|
|
Прессование изделий: |
|
|
|
|
из материалов на основе полиэфирных смол |
Пары стирола |
20 г/л стирола, входящего в смолу |
|
|
|
Пары гипериза |
8 г/кг гипериза, входящего в связующее |
|
|
из пресс-материалов АГ-4С |
Пары фенола |
0,46 г/кг пресс-материала |
|
|
|
Пары формальдегида |
0,13 г/кг пресс-материала |
|
|
|
Пары анилина |
0,1 г/кг пресс-материала |
|
|
из материала на основе формальдегидных смол |
Пары фенола |
100 г/кг свободного фенола в смоле |
|
|
|
Пары формальдегида |
370 г/кг свободного формальдегида в смоле |
|
|
Раскрой стеклоткани на столе размером 5,3х1,2х0,9 м |
Пыль стекловолокна |
180 г/ч |
|
|
Обрезка труб в установке БИТ-125 |
Пыль стеклопластика |
43,5 г/ч |
|
|
Распиловка круглопильным станком с пилой диаметром 230 мм
|
То же |
120 г/ч |
Ориентировочно |
|
Шлифовка изделий |
" |
300 г/ч |
" |
ПРИЛОЖЕНИЕ 6
жүктеу/скачать 5.31 Mb.
Достарыңызбен бөлісу:
