Боковые штуцера вентилей для баллонов, наполняемых горючими газами, должны иметь левую резьбу, а для баллонов, наполняемых кислородом и другими негорючими газами, - правую резьбу

6.1.21. Боковые штуцера вентилей для баллонов, наполняемых горючими газами, должны иметь левую резьбу, а для баллонов, наполняемых кислородом и другими негорючими газами, - правую резьбу.

6.1.22. Ремонт баллонов, их окраска должны производиться в специализированных организациях

Газовые баллоны: окраска, надписи, маркировка

	1. Защитный колпак 2. Вентиль 3. Резьба горловины 4. Паспортные данные 5. Пористая масса 6. Подкладные кольца 7. Опорный башмак
	1. Защитный колпак 2. Вентиль 4. Паспортные данные 6. Подкладные кольца Выпускать газ из баллона разрешается только через редуктор, предназначенный для данного газа и окрашенный в соответствующий цвет!

На верхней сферической части баллона должны быть отчетливо выбиты данные о баллоне: 1. Номер баллона 2. Клеймо испытательного пункта (диаметр 12 мм) 3. Товарный знак изготовителя 4. Рабочее давление (кгс/см2) 5. Фактическая масса порожнего баллона, кг 6. Клеймо ОТК завода-изготовителя (диаметр 10 мм) 7. Вместимость, л 8. Пробное гидравлическое давление, (кгс/см2) 9. Месяц и год изготовления (IV-2009) и год следующего (2014) освидетельствования 10.Месяц и год проведенного (IV-2009) и год последующего (2014) освидетельствования На баллонах для ацетилена, кроме того, должны быть указаны: М III-2009 - дата (месяц и год) наполнения баллона пористой массой III-01 - месяц и год проверки пористой массы - клеймо наполнительной станции - клеймо диаметром 12 мм, удостоверяющее проверку пористой массы

Отбраковка баллонов

Внешние повреждения баллона, из-за которых он должен быть отбракован: 1. Неисправность вентиля 2. Износ резьбы горловины 3. Выбиты не все данные или истек срок освидетельствования 4. Сильная наружная коррозия 5. Трещины 6. Окраска и надпись не соответствуют норме 7. Вмятины 8. Выпучины 9. Раковины и риски глубиной более 10% номинальной толщины стенки 10. Косо насаженный или поврежденный башмак

6.2. Требования к вентилям баллонов

6.2.2. Вентили делятся на баллоные и рамповые. Принцип работы баллонных вентилей одинаков, но они различаются между собой материалом, из которого они изготовлены, присоединительной резьбой и способом уплотнения. Вентили различают также по роду газа.

6.2.3. Кислородные вентили изготавливают из латуни, маховики и заглушки, из стали или алюминиевых сплавов. Вентиль состоит из корпуса со штуцером, имеющим правую резьбу для подсоединения редуктора. В корпусе помещен клапан с уплотнителем. На верхнюю часть корпуса навернута накидная гайка, плотно прижимающая фибровую прокладку. На выступающую часть шпинделя надевается маховичок, который закрепляется с помощью пружины и маховичковой гайки и уплотняется фибровой прокладкой.

Открывается вентиль поворотом маховичка против часовой стрелки, а закрывается вращением по часовой стрелке. Передача вращения от шпинделя к клапану осуществляется соединительной муфтой. Вентиль имеет сальниковое уплотнение в виде фибровой прокладки, пропитанной парафином в течение 40 мин, при температуре 70 град. Все детали кислородного вентиля должны быть тщательно обезжирены. Загрязнение их жирами и маслами недопустимо.

6.2.4. Вентиль для пропан-бутана состоит из стального корпуса, внутри которого имеется резиновый чулок-ниппель. Ниппель надевают на шпиндель и клапан и зажимают сальниковой гайкой. Штуцер имеет левую резьбу для присоединения редуктора. Открывается вентиль поворотом маховика против часовой стрелки, а закрывается вращением по часовой стрелке.

Вентили

	Кислородный: 1. Маховичок 2. Заглушка штуцера 3. Резьба правая 4. откр. 5. закр.
	Ацетиленовый: Шпиндель вращать только специальным ключом. 1. Отверстие под нажимной винт хомута 2. Резьба левая
	Пропан-бутановый: 1. Маховичок 2. Заглушка штуцера 3. Резьба левая 4. откр. 5. закр.

6.3. Требования к редукторам

6.3.2. Согласно ГОСТ 6268-78 редукторы для газопламенной обработки металла квалифицируются:

1. 
   по принципу действия - на редукторы прямого и обратного
   действия;
   
2. 
   по назначению и месту установки:
   
   • 
     балонный (Б)
     
   • 
     рзмповый (Р)
     
   • 
     сетевой (С)
     
   • 
     центральный (Ц)
     
   • 
     универсальный высокого давления (У)
     
3. 
   по схемам редуцирования:
   

• 
  одноступенчатый с механической установкой давления (О)
  
• 
  двухступенчатый с механической установкой давления (Д)
  
• 
  одноступенчатый с пневматической установкой давления (У)
  

4. 
   по роду редуцирования газа:
   

• 
  кислородный (К)
  
• 
  пропанобутановый (П)
  
• 
  ацетиленовый (А)
  

6.3.4. Принцип действия редуктора определяется его характеристикой. У редуктора прямого действия - падающая характеристика, т.е. рабочее давление по мере расхода газа из баллона несколько снижается. У редуктора обратного действия - возрастающая характеристика, т.е. с уменьшением давления газа в баллоне рабочее давление повышается. Более удобны в эксплуатации редукторы обратного действия.

6.3.5. В редукторе обратного действия сжатый газ из баллона поступает в камеру высокого давления и препятствует открыванию клапана в камеру низкого давления. Для подачи газа в камеру низкого давления или резак необходимо вращать по часовой стрелке регулировочный винт, который ввертывается в крышку редуктора. Винт сжимает нажимную пружину, которая в свою очередь выгибает гибкую резиновую мембрану с передаточным диском и штоком вверх сжимая обратную пружину и поднимает клапан для прохода газа в камеру низкого давления и резак. Открыванию клапана в камеру низкого давления препятствует давление газа в камере высокого давления и обратная пружина, имеющая меньшую силу, чем нажимная пружина.

6.3.6. Автоматическое поддержание рабочего давления в камере низкого давления на заданном уровне происходит следующим образом. Если отбор газа в резак уменьшится, то давление в камере низкого давления повысится, нажимная пружина сожмется и мембрана выправится, а передаточный диск со штоком опустится, и редуцирующий клапан под действием обратной пружины прикроет седло клапана, уменьшив подачу газа в камеру низкого давления. При увеличении отбора газа процесс будет автоматически повторяться.

6.3.7. Давление в камерах высокого и низкого давления измеряется манометрами.

6.3.8. Если давление в рабочей камере редуктора повысится сверх нормы, то при помощи предохранительного клапана произойдет сброс газа в атмосферу.

Рабочее давление в камере низкого давления редуктора определяется натяжением нажимной пружины, которое изменяется регулировочным винтом. При вывертывании регулировочного винта и ослаблении нажимной пружины снимается рабочее давление и, наоборот, при ввертывании регулировочного винта сжимается нажимная пружина и повышается рабочее давление.

В двухкамерных редукторах давление газа понижается постепенно в двух камерах редуцирования, расположенных последовательно одна за другой, они обеспечивают более постоянное рабочее давление и менее склонны к замерзанию, однако они сложнее по конструкции. Двухкамерные редукторы используют тогда, когда необходимо поддерживать рабочее давление с повышенной точностью.

6.3.9. Редукторы работают в интервале температур:

• 
  для кислорода, баллонные, от минус 30 до плюс 50 град. С;
  
• 
  для пропан-бутана, баллонные, от минус 15 до плюс 45 град. С;
  
• 
  для ацетилена, баллонные, от минус 25 до плюс 50 град. С;
  
• 
  редукторы рамповые от плюс 5 до плюс 50 град. С.
  

6.3.11. Регулировочный винт редуктора перед открытием вентиля баллона должен быть вывернут до полного освобождения нажимной пружины.

6.3.12. Во избежание воспламенения редукторов, вентиль баллона необходимо открывать медленно, после чего регулировочным винтом установить рабочее давление при открытом вентиле горелки или резака. При регулировании рабочего давления газа стрелки манометров не должны переходить за красную черту шкалы.

6.3.13. Воспламенение редуктора может произойти от резкого открывания вентиля баллона. При воспламенении в первую очередь загорается эбонитовое уплотнение клапана, а затем остальные детали. При воспламенении редуктора вентиль баллона необходимо немедленно закрыть.

6.3.14. Все соединения редуктора должны быть газонепроницаемыми при наибольшем давлении на входе и наибольшем рабочем давлении.

Не плотность выявляют обмазыванием присоединительных частей редуктора мыльным раствором - в местах утечки появляются мыльные пузыри.

6.3.15. При эксплуатации редукторов необходимо бережно и аккуратно обращаться с ними, следить, чтобы внутрь редуктора не попала пыль, грязь. При попадании под клапан посторонних частиц, газ начинает самотеком поступать в рабочую камеру редуктора, возрастает давление в шланге и при неисправном предохранительном клапане это может привести к разрыву мембраны. Причинами, вызывающими утечку газа, могут быть также неровная поверхность клапана, поломка и усадка запорных пружин, заедание клапана в направляющих, перекос поверхности клапана.

6.3.16. При появлении неисправности редуктора вентиль баллона должен быть закрыт, неисправность устранена, если устранение неисправности связано с разборкой редуктора, он должен быть сдан на ремонт. Разбирать редуктор на рабочем месте запрещается.

6.3.17. На баллонных редукторах должны быть установлены манометры. На кислородных редукторах для измерения давления газа на входе в редуктор устанавливается манометр со шкалой 250 кгс/см², для измерения рабочего давления устанавливается манометр со шкалой 25 кгс/см². На пропанобутановые редукторы устанавливается один манометр со шкалой 6 кгс/см², только для определения давления газа, выходящего из редуктора.

6.3.18. На входе в кислородный редуктор должен быть установлен фильтр, улавливающий механические частицы размером более 50 мкм.

6.3.19. Предохранительный клапан рабочей камеры редуктора должен быть отрегулирован на начало выпуска газа при давлении в интервале:

• 
  для кислородного редуктора ДКП-1-65 от 17,5 до 21,6 кгс/см²;
  
• 
  для пропанобутанового редуктора ДПП-1-65 от 3,6 до 4,2 кгс/см²;
  
• 
  для ацетиленового редуктора ДАП-1-65 от 1,8 до 2,25 кгс/см².
  

• 
  товарный знак предприятия-изготовителя;
  
• 
  марка или тип редуктора;
  
• 
  год выпуска.
  

• 
  герметичность соединения;
  
• 
  герметичность уплотняющих поверхностей редуцирующих клапанов и седел;
  
• 
  величину повышения рабочего давления после прекращения отбора газа;
  
• 
  давление начала открытия предохранительного клапана (кроме сетевых редукторов).
  

6.3.22. После окончания работы при сварке, резке металлов вентиль баллона должен быть закрыт, регулировочный винт редуктора вывернут до освобождения нажимной пружины.

Редукторы

	Кислородный
	Ацетиленовый 1. Хомут для присоединения к вентилю 2. Нажимной винт
	Пропанобутановый

6.4. Требования к манометрам

6.4.2. На кислородных, пропанобутановых, ацетиленовых редукторах используются пружинные манометры. Основной частью пружинного манометра является изогнутая заполненная трубка, по которой пропускается газ. Под давлением газа трубка выпрямляется, тем больше чем выше давление. Трубка соединена со стрелкой, перемещение трубки передается и стрелке.

6.4.3. Манометры рассчитаны на определенное давление. На стекле манометра, во второй трети циферблата, должна быть нанесена красная черта на делении соответствующему рабочему давлению. Взамен красной черты разрешается прикреплять к корпусу манометра металлическую пластину, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.

На кислородных редукторах:

• 
  манометр высокого давления, на делении - 150 кгс/см²;
  
• 
  манометр низкого давления, на делении - 12 кгс/см²;
  

• 
  манометр низкого давления на делении -1,5 кгс/см².
  

• 
  манометр высокого давления, на делении - 19 кгс/см²;
  
• 
  манометр низкого давления на делении -1,5 кгс/см².
  

6.4.5. Манометры не реже одного раза в 6 мес. подлежат проверке контрольным манометром. Раз в год, а также после каждого ремонта, манометры должны проходить поверку. На пломбе или клейме манометра указывается квартал и год проверки.

Манометр по истечении года, в конце квартала, указанного на пломбе или клейме, должен быть изъят - из эксплуатации и сдан для очередной поверки. На циферблате манометра должны быть нанесены следующие обозначения:

• 
  единица измерения;
  
• 
  класс точности;
  
• 
  наименование и обозначение среды – «Кислород – Маслоопасно»,
  «Пропан», «Ацетилен» и т.д.
  

• 
  отсутствует пломба или клеймо;
  
• 
  просрочен срок поверки;
  
• 
  стрелка манометра при снятии давления не возвращается на нулевую отметку;
  
• 
  разбито стекло циферблата, помят корпус и т.д.
  

Рабочее давление обозначают красной чертой или плотно прилегающей к стеклу металлической пластиной. 1. Клеймо 2. Предупреждающая надпись (зависит от рода газа)

6.5. Требования к резакам

6.5.2. Резак должен иметь:

• 
  рукоятку с запорно-регулирующим вентилем для кислорода и горючего газа;
  
• 
  головку со сменными мундштуками;
  
• 
  штуцеры со съемными ниппелями для присоединения резиновых рукавов, подводящих горючий газ и кислород;
  
• 
  инжекторное устройство.
  

• 
  год и квартал выпуска;
  
• 
  марка резака;
  
• 
  номер стандарта.
  

• 
  наименование газа (кислород режущий), (кислород и горючий газ), знаки, указывающие направление вращения при открывании и закрывании вентилей и буквы: О (открыто), 3 (закрыто).
  

• 
  ацетилен;
  
• 
  пропан-бутан.
  

6.5.5. Все соединения резака, включая уплотнительные устройства, должны быть газонепроницаемыми при давлении:

• 
  в кислородных каналах резака – 12 кгс/см².
  
• 
  в каналах горючего газа – 3 кгс/ см².
  

6.5.7. При резке металлов могут возникнуть следующие неисправности резака:

• 
  отсутствие подсоса в канале горячего газа;
  
• 
  вентили не перекрывают подачу газа;
  
• 
  частые хлопки пламени;
  
• 
  утечка газа в соединениях и т.д.
  

6.5.8. Все мелкие неисправности: перекос мундштуков, негерметичность соединений, а также прочистка инжектора и каналов мундштука, снятие нагара и брызг с поверхности мундштука и другие должны быть устранены резчиком во время работы.

6.5.9. Сложный ремонт, требующий полной разборки и специального инструмента должен производиться в специальной мастерской. Все детали резаков перед сборкой должны быть обезжирены.

6.5.10. Продолжительность работы резака с полным комплектом мундштуков должна быть не менее 2500 ч.

6.6. Требования к рукавам резиновым
6.6.1. Газопроводящие рукава для газопламенной резки (сварки) металлов изготавливаются по ГОСТ 9356-75. В зависимости от назначения рукава резиновые подразделяются на следующие классы:

• 
  I класс- для подачи ацетилена, пропан-бутана, они рассчитаны на рабочее давление- 0,63 МПа.
  
• 
  II класс- для подачи жидкого топлива- бензина А-76, керосина, уайт-спирита, они рассчитаны на рабочее давление 0,63 МПа.
  
• 
  III класс для подачи кислорода, они рассчитаны на рабочее давление -2 МПа.
  

6.6.3. Рукава должны состоять из внутреннего резинового слоя, нитяного каркаса из хлопчатобумажного волокна или химических волокон и наружного резинового слоя. В зависимости от назначения наружный слой рукава должен быть следующего цвета:

• 
  красный - рукава класса I;
  
• 
  желтый - рукава класса II;
  
• 
  синий - рукава класса III.
  

6.6.4. Рукава предназначаются для работы при температуре от плюс 50 до минус 35 град., для более низкой температуры изготавливают рукава из морозостойкой резины, выдерживающей температуру до минус 65 град.С.

6.6.5. На каждом рукаве по всей длине или с интервалами, методом тиснения, цветной краской или другим способом, должна быть нанесена маркировка с указанием:

• 
  наименования или товарного знака предприятия-изготовителя;
  
• 
  класса- рукава;
  
• 
  внутреннего диаметра, мм;
  
• 
  даты изготовления: месяц и год (две последующие цифры);
  
• 
  рабочего давления, кгс/см².
  

6.6.7. Общая длина рукавов для газовой сварки и резки должна быть не более 30 м.

6.6.8. Закрепление газопроводящих рукавов на присоединительных ниппелях горелок, резаков и редукторов должно быть надежным. Для этой цели следует применять стяжные хомутики. Допускается вместо хомутиков закреплять рукава мягкой отожженной (вязальной) проволокой не менее чем в двух местах по длине ниппеля.

6.6.9. Рукава для газовой резки металлов не должны состоять более чем из трех отдельных кусков. Отдельные куски рукава должны быть соединены двухсторонними гофрированными трубками и закреплены специальными хомутиками. Другое соединение рукавов не допускается. Куски рукавов должны быть длиной не менее 3 м.

6.6.10. Применять дефектные рукава, а также заматывать их изоляционной лентой или другим подобным материалом запрещается. Дефектные места рукавов должны быть вырезаны, а отдельные куски соединены двухсторонними гофрированными трубками.

6.6.11. Рукава должны применяться в соответствии с их назначением. Производить продувку рукава для горючих газов кислородом и кислородного рукава горючим газом, а также взаимозаменяемость рукава при работе запрещается.

6.6.12. Рукава для газовой сварки и резки не должны проходить через стены, окна, двери.

Рукава должны предохраняться от возможных повреждений. При прокладке рукавов не допускается их сплющивание, скручивание, перегибание, пересечение с электрокабелем, следует предохранять рукава от попадания искр и огня, от удара тяжелыми предметами, от воздействия высоких температур, от попадания на них масла, бензина, керосина, а также от кислот, щелочей и других веществ, режущих резину и нитяной каркас.

6.6.13. Рукава ежедневно перед работой необходимо осматривать для выявления трещин, надрезов, потертостей и т.п. На наружной поверхности рукавов не должно быть отслоений, пузырей, оголенных участков оплетки, вмятин и других дефектов, влияющих на их эксплуатационные качества.

6.6.14. Запрещается подтягивать накидные гайки у рукавов и отсоединять рукава при наличии в них давления, а также применять ударный инструмент при навинчивании и развинчивании гаек.

6.6.15. Рукава должны храниться в помещении при температуре от минус 20 до плюс 25°С в бухтах высотой не менее 1,5 м или в расправленном виде и размещаться на расстоянии не менее 1 м от теплоизлучающих приборов. Перед монтажом рукава, хранившиеся при отрицательной температуре, должны быть выдержаны при комнатной температуре в течение не менее 24 ч.
6.7. Требования к газопламенной аппаратуре
6.7.1.Испытание рукавов резиновых.

6.7.1.1. Испытание газопламенной аппаратуры должно производится комиссией в составе не менее 3 человек под руководством ИТР ответственного за газовое хозяйство цеха, участка.

6.7.1.2. Рукава резиновые перед испытанием должны быть очищены от пыли, грязи, масла, жиров.

6.7.1.3. Испытание рукавов резиновых для газопламенных работ производится в следующие сроки:

• 
  пневматическое – не реже одного раза в месяц;
  
• 
  гидравлическое – при вводе в эксплуатацию, после каждого ремонта и периодически не реже одного раза в квартал.
  

• 
  пневматическое – азотом или сжатым воздухом, очищенным от пыли, влаги и масла;
  
• 
  гидравлическое – чистой водой, не имеющей жира, масла и различных взвешенных частиц.
  

• 
  кислородных - 12 кгс/см²;
  
• 
  пропанобутановых - 3 кгс/см².
  

1. 
   испытуемый рукав, с помощью ниппеля, подключить к источнику питания азотом (к баллону), другой конец рукава закрыть заглушкой со спускным краном и закрыть его;
   
2. 
   опустить испытуемый рукав в емкость с водой так, чтобы он полностью погрузился в нее, закрыть емкость металлической решеткой и зафиксировать ее штырями;
   
3. 
   плавно открыть вентиль баллона регулировочным винтом редуктора, установить по манометру максимальное рабочее давление в испытуемом рукаве и выдержать рукав при этом давлении 10 мин;
   
4. 
   после окончания испытания закрыть вентиль баллона, открыть спускной кран и выпустить газ с рукава, поднять решетку ванны, отсоединить испытуемый рукав от источника питания, вынуть его с емкости, вывернуть регулировочный винт редуктора.
   

6.7.1.6. Гидравлические испытания газопроводящих рукавов производятся в следующем порядке:

1. 
   испытуемый рукав разложить на полу так, чтобы не было скручиваний и петель. Один конец рукава подсоединить к источнику питания водой (стенду). Другой конец рукава закрыть заглушкой со спускным краном, спускной кран открыть;
   
2. 
   открыть водяной кран и медленно наполнить испытуемый рукав водой до полного удаления из него воздуха, закрыть спускной кран на конце рукава;
   
3. 
   плавно открыть газовый вентиль стенда и регулировочным винтом редуктора установить по манометру необходимое давление в испытуемом рукаве, которое поддерживать в течение 10 мин;
   
4. 
   по окончании испытания, закрыть газовый вентиль стенда, открыть спускной кран на конце рукава и выпустить из него воду, продуть его газом, отсоединить испытуемый рукав от источника питания, вывернуть регулировочный винт редуктора.
   

Примечание: Гидравлическое испытание рукавов на прочность и герметичность, при отсутствии специального стенда, как исключение, можно заменить пневматическим испытанием в течение 10 мин. давлением:

• 
  кислородных - 15 кгс/см².
  
• 
  пропанобутановых- 3 кгс/см².
  

6.7.2.1. Испытание резаков на герметичность соединения производится после ремонта и периодически не реже одного раза в квартал.

6.7.2.2. Испытание резаков производится азотом или сжатым воздухом, очищенным от пыли, влаги и масла.

6.7.2.3. Испытуемый резак надо подключить к рукаву соединенного с редуктором газового баллона.

6.7.2.4. Испытание резаков на герметичность соединений производится согласно требований таблицы.

Место проверки	Подача сжатого газа		Способ проверки
	Место подвода	Давление, кгс/см2
Вентиль горючего газа	Штуцер горючего газа	3	Закрыть вентиль горючего газа и опустить головку резака в воду
Вентиль подогревающего и режущего кислорода	Штуцер кислорода	12	Закрыть вентили подогревающего и режущего кислорода. Опустить головку резака в воду
Линия режущего кислорода	Штуцер кислорода	12	Заглушить канал выхода режущего кислорода. Опустить головку резака в воду
Линия подачи горючего подогревающего кислорода и горючей смеси	Штуцер кислорода	3	Заглушить головку резака и штуцер горючего газа. Открыть вентили режущего кислорода