Инструкция по контролю и продлению срока службы металла основных элементов турбин и компрессоров энергетических газотурбинных установок

Продолжение таблицы 3 – Объемы, методы и сроки проведения контроля основных элементов ГТУ

3.5. При визуальном контроле деталей обращают внимание, помимо трещин, на присутствие рисок, острых кромок, выполненных с отступлением от чертежных размеров, наличие коррозии или эрозии, солевых отложений, цветов побежалости, притертостей (следов задеваний), концентраторов напряжений в виде острых углов или наличия сварочного грата у отверстий под демпферную связь в лопатках, непроваров в сварных швах, коробления в корпусах цилиндров и других деталях турбин и компрессоров.

Визуальный контроль осуществляется перед зачисткой, после промывки и очистки от окалины, отложений и пыли поверхностей деталей для обнаружения видимых дефектов и определения степени подготовки поверхности металла для проведения дефектоскопии специальными методами. При ВК могут быть использованы оптические средства, например, лупы ЛПК-470, ЛПК-171, БЛ-1, БЛ-2, эндоскопы в недоступных местах.

3.6. Наблюдение за состоянием металла деталей ГТУ предусматривает их контроль современными средствами и неразрушающими методами дефектоскопии и исследования (УЗД, МПД, М-ЛЮМ-А, ЛЮМ-А, ВТД, ТВ переносными приборами, МР и др.) в зависимости от примененного материала - аустенитных (на никелевой и железоникелевой основе), перлитных, хромистых сталей и защитных покрытий различных марок на лопатках, зон контроля деталей, вида, места расположения дефектов и удобства проведения контроля. Не допускается химическое травление металла для выявления трещин.

3.7. На валах роторов турбин и компрессоров при наличии на них разгрузочных канавок контролю подвергается дно канавок на отсутствие кольцевых трещин после тщательной подготовки поверхности путем зачистки без нарушения геометрии канавок.

3.8. На рабочих и сопловых (направляющих) лопатках турбины и компрессора контролю подвергаются входные и выходные кромки на ширине 10-15 мм со стороны спинки и корыта по всей длине лопатки и места радиусного перехода пера к замку на полосе 30 мм по ширине лопатки, включая кромки. Хвостовые части рабочих лопаток в сборке с гребнем диска подвергаются контролю с торцов на наличие трещин, выходящих из углов посадочных пазов, гребней диска и полок хвоста рабочих лопаток. В этих же местах при необходимости проверяется твердость металла переносным прибором. Наличие трещин в хвостах рабочих лопаток, компрессоров может выявляться с помощью УЗД полок лопаток.

3.9. Рабочие лопатки турбин, имеющие отверстия под демпферную связь, подвергаются цветной дефектоскопии. Участки поверхности для контроля: у отверстия размером 1010 мм, внутренняя поверхность отверстия по всей площади с радиусными переходами на спинку и корыто лопатки. Поверхность металла этих участков для проведения дефектоскопии подготавливается с помощью тонкой наждачной бумаги без нарушения геометрии лопатки, в особенности радиусных переходов.

3.10. Дефектоскопия лопаток компрессоров проводится после промывки от сажистых отложений 100 % их поверхности.

3.11. Подготовка поверхностей для контроля методами ЦД, ЛЮМ-А осуществляется после промывки и механической полировки контролируемых участков до блестящего металла (до чистоты поверхности 1,25). Для проведения МПД и ВТД требуется очистка поверхности от отложений и грязи (пыли), лопатки с защитными покрытиями перед контролем промываются только водой.

3.12. На корпусных и сварных деталях, выполненных из литья, проката или толстого листа, контролю подвергаются места радиусных переходов и зоны сварных швов после зачистки полос шириной 50 мм с каждой стороны шва.

3.13. Места, вызывающие сомнение при визуальном контроле, подвергаются зачистке и дефектоскопии любым из указанных и подходящих для данной детали методов.