Межгосударственный стандарт



жүктеу 461.74 Kb.
бет6/6
Дата22.02.2016
өлшемі461.74 Kb.
1   2   3   4   5   6

ПРИЛОЖЕНИЕ 5
Рекомендуемое

ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРОКАТА, УСТАНАВЛИВАЕМЫЕ ПО СОГЛАСОВАНИЮ
ПОТРЕБИТЕЛЯ С ИЗГОТОВИТЕЛЕМ В НТД


1. Прокат с нормированной массовой долей азота в стали электровыплавки.

2. Прокат с нижней массовой долей марганца, уменьшенной против норм табл. 1 на значение марганцового эквивалента, равного:



Эм=0,3 (Cr %) + 0,5 (Ni %) + 0,7 (Cu %), где Cr, Ni, Cu - остаточная фактическая массовая доля хрома, никеля, меди в стали, не превышающая норм, указанных в табл. 1.

3. Прокат, калиброванный из стали марок 08, 55 и 60 в нагартованном или термически обработанном состоянии с контролем механических свойств.

4. Прокат с нормированной ударной вязкостью на образцах типа I при температуре минус 40 ºС.

5. Прокат с нормированной ударной вязкостью на образцах типа II при температуре плюс 20 °С и минусовых температурах.

6. Прокат без контроля относительного сужения.

7. Прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности с нормированной твердостью в нормализованном с отпуском и закаленном с отпуском состоянии.

8. Прокат сортовой с нормированной твердостью в нормализованном состоянии.

9. Прокат с нормированной твердостью в заданных пределах.

10. Прокат без контроля твердости.

11. Прокат с нормированной величиной аустенитного зерна.

12. Прокат с нормированной чистотой по неметаллическим включениям.

13. Прокат с нормированной чистотой по волосовинам, выявляемым на поверхности готовых деталей магнитным методом или травлением.

14. Прокат малотоннажных партий.

ПРИЛОЖЕНИЕ 6
Рекомендуемое

Режимы термической обработки заготовок для контроля механических свойств, приведенных в табл. 3 и 4


Таблица 10

Марка стали

Температура нагрева, ºС

Нормализация

Закалка

Отпуск

Испытание при растяжении

Испытание на ударный изгиб

10

920

900

200

15

900

880

200

20

900

880

600

25

890

870

600

30

880

860

600

35

880

850

600

40

870

840

600

45

860

840

600

50

850

830

600

55

850

820

600

58 (55пп)

850

-

-

60

840

820

600

Рекомендуемые минимальные выдержки:

при нормализации или закалке - 30 мин;

при отпуске 200 ºС - 2 ч;

при отпуске 600 ºС - 1 ч.

Среда охлаждения при закалке - вода.

ПРИЛОЖЕНИЕ 7
Рекомендуемое

Режимы термической обработки заготовок для контроля механических свойств, приведенных в табл. 8


Таблица 11

Марка стали

Закалка

Отпуск

Температура нагрева, ºС

Среда охлаждения

Температура нагрева, ºС

25

860-900

Вода

550-600

Охлаждение на воздухе



30

850-890

35

840-880

Вода или масло

40

830-870

45

820-860

50

810-850

Масло или вода

55

805-850

60

800-840

ПРИЛОЖЕНИЕ 8
Обязательное

Схема отбора образцов для определения твердости после закалки


0096S10-04306



а - для проката диаметром                           б - для проката диаметром

до 25 мм                                                         свыше 25 мм

Условные обозначения

 - поперечное сечение образца; длина образца 55-60 мм.

Б - площадка для измерения твердости.


ПРИЛОЖЕНИЕ 9
Рекомендуемое

Режимы термической обработки образцов для определения твердости после закалки,
приведенной в табл. 8а


Таблица 12

Марка стали

Режим закалки образцов

Температура нагрева; ºС

Среда охлаждения

45

860

Масло

50, 50А

850

Масло

Примечания:

1. Время выдержки при закалке (после достижения температуры закалки) 20 мин.



2. Температура масла (65±10) ºС.

Приложения 8, 9. (Введены дополнительно, Изм. № 1).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством металлургии СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 24.11.88 № 3811

3. ВЗАМЕН ГОСТ 1050-74

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения

ГОСТ 8.001-80

4.3

ГОСТ 7565-81

3.3

ГОСТ 8.326-89

4.3

ГОСТ 7566-94

2.5; 3.1; 3.4; 5.1; 5.1.1

ГОСТ 103-76

1.3; 2.1.1, приложение 1

ГОСТ 8559-75

1.3

ГОСТ 162-90

4.3

ГОСТ 8560-78

1.3

ГОСТ 166-89

4.3

ГОСТ 9012-59

4.9

ГОСТ 427-75

4.3

ГОСТ 9013-59

4.9.а

ГОСТ 1051-73

2.1.9; 2.5.1, приложение 1

ГОСТ 9454-78

4.10

ГОСТ 1133-71

1.3

ГОСТ 10243-75

4.14

ГОСТ 1497-84

4.10

ГОСТ 12359-99

4.1

ГОСТ 1763-68

4.15

ГОСТ 14955-77

1.3; 2.1.9; 2.5.1, приложение 1

ГОСТ 2216-84

4.3

ГОСТ 21120-75

2.2.12

ГОСТ 2590-88

1.3, приложение 1

ГОСТ 21650-76

5.1.1

ГОСТ 2591-88

1.3, приложение 1

ГОСТ 22536.0-87

4.1

ГОСТ 2789-73

4.9а

ГОСТ 22536.1-88

4.1

ГОСТ 2879-88

1.3

ГОСТ 22536.2-87

4.1

ГОСТ 3749-77

4.3

ГОСТ 22536.3-88

4.1

ГОСТ 4405-75

1.3

ГОСТ 22536.4-88

4.1

ГОСТ 5157-83

1.1, 1.3, приложение 1

ГОСТ 22536.5-87

4.1

ГОСТ 5378-88

4.3

ГОСТ 22536.6-88

4.1

ГОСТ 5639-82

4.17

ГОСТ 22536.7-88

4.1

ГОСТ 5657-69

4.16

ГОСТ 22536.8-87

4.1

ГОСТ 6507-90

4.3

ГОСТ 22536.9-88

4.1

ГОСТ 7417-75

1.3, приложение 1

ГОСТ 24597-81

5.1.1

ГОСТ 7502-98

4.3

ГОСТ 26877-91

4.3

ГОСТ 7564-97

4.6; 4.7

ГОСТ 27809-95

4.1

5. Ограничение срока действия снято по протоколу № 5-94 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12-94)

7. ИЗДАНИЕ (январь 2008 г.) с Изменением № 1, утвержденным в декабре 1991 г. (ИУС 4-92), Поправкой (ИУС 3-2007)

СОДЕРЖАНИЕ

1. Основные параметры и размеры.. 1

2. Технические требования. 3

3. Правила приемки. 8

4. Методы испытаний. 8

5. Транспортирование и хранение. 10

Приложение 1 Примеры условного обозначения проката. 10

Приложение 2 Преобразование прямоугольных сечений в круглые при одних и тех же механических свойствах. 12

Приложение 3 Полосы прокаливаемости конструкционной углеродистой стали. 12

Приложение 4 Параметры марочных полос (пределы колебаний твердости hrc (hrc3) и hrb по длине торцевого образца) 15

Приложение 5 Характеристики проката, устанавливаемые по согласованию потребителя с изготовителем в нтд.. 16

Приложение 6 Режимы термической обработки заготовок для контроля механических свойств. 16

Приложение 7 Режимы термической обработки заготовок для контроля механических свойств. 17

Приложение 8 Схема отбора образцов для определения твердости после закалки. 17

Приложение 9 Режимы термической обработки образцов для определения твердости после закалки. 17

 

 

0096S10-04306
1   2   3   4   5   6


©dereksiz.org 2016
әкімшілігінің қараңыз

    Басты бет