После магнитной дефектоскопии деталей подшипников качения, скольжения и  любых трущихся пар подвергнуть размагничиванию.  2.2.9

8
3) 
постановкой ввертыша в резьбовое отверстие или заменой резьбового конца 
болта, шпильки или вала. Новые части должны быть изготовлены из металла той же марки, 
что и ремонтируемые детали; 
4) 
нарезкой новых резьбовых отверстий (рядом со старыми) и заделкой старых 
отверстий резьбовыми пробками или заваркой. 
2.3.2 При сборке резьбового соединения должны быть соблюдены следующие 
условия: 
1) 
проходные отверстия под болты в соединяемых деталях при относительном их 
смещении, не допускающем постановку болта соответствующего размера, исправлять 
рассверловкой, развертыванием или наплавкой. В последнем случае отверстия должны быть 
обработаны под чертежный размер. Раздача отверстий оправкой не допускается; 
2) 
запрещается применять болты, шпильки и гайки, имеющие разработанную, 
сорванную или забитую резьбу, забитые грани головок. Резьбу болтов и гаек ответственных 
соединений проверить резьбовыми калибрами; 
3) 
не допускается ввертывать болты увеличенной длины или болты чертежной 
длины в резьбовые отверстия уменьшенной (против чертежной) глубины; 
4) 
для плотной посадки шпилек или ввертышей допускается ставить их на 
густотертом сурике или цинковых белилах; 
5) 
ось резьбы шпильки должна быть перпендикулярна (не перпендикулярность 
допускается не более 0,2 мм на длине 100 мм), а торец гайки параллелен опорной 
поверхности детали, в которую ввернута шпилька. Плоскости шайб должны быть 
параллельны между собой; 
6) 
чтобы исключить возможные перекосы и коробления деталей, гайки и болты 
должны затягиваться усилием и в последовательности, установленными Технологической 
инструкцией или чертежами на сборку данной сборочной единицы. Длина части болта или 
шпильки, выступающей из гаек, должна быть не менее одной нитки резьбы на чертеже; 
7) 
все шурупы при креплении деревянных деталей должны быть ввернуты до 
отказа. Забивать их запрещается; 
8) 
все резьбовые отверстия должны иметь зенковку под углом 120 град. до 
наружного диаметра резьбы; 
9) 
при постановке ступенчатой шпильки утолщенная часть ее должна утопать над 
поверхностью детали, куда шпилька ввертывается, не менее чем на 1 мм; 
10) 
крепление детали должно быть произведено согласно требованиям чертежа на 
сборку данной сборочной единицы. 
11) 
Отверстие под шплинт у шпильки (или болта), установленной в сборочной 
единице, располагать в удобном для шплинтовки положении. 
12) 
Негодные пружины и фасонные шайбы, шплинты и другие детали, служащие 
для фиксации, заменить новыми. 
13) 
Механическую обработку деталей, подвергнутых сварочным работам, 
производить с соблюдением требований чертежей. 
2.3.3 Детали шпоночного соединения, имеющие деформацию и износ пазов, 
ослабление посадки или деформацию шпонки, взаимное перемещение сочлененных в узел 
деталей, восстановить одним из следующих способов: 
1) 
механической обработкой пазов спариваемых деталей до ближайшего 
ремонтного размера с постановкой шпонки ремонтного размера; 
2) 
механической обработкой паза одной из деталей под ремонтный размер с 
постановкой ступенчатой шпонки. Допускается увеличивать пазы по ширине против 
чертежного размера: 
 при ширине паза более 10 мм - на 1 мм; 
 при ширине паза до 10 мм - на 0,5 мм; 

9
3) 
электродуговой наплавкой пазов с последующей обработкой под чертежный 
размер с постановкой шпонки чертежного размера, кроме случаев, оговоренных особо; 
4) 
нарезанием нового паза у охватывающей детали с постановкой ступенчатой 
шпонки или шпонки чертежного размера; 
5) 
заменой части детали - постановкой втулки в отверстие охватывающей детали 
или заменой шпоночной части конца вала с изготовлением шпонки чертежного размера. 
Металл новых частей должен быть той же марки, что и у ремонтируемой детали. 
2.3.4 При сборке шпоночного соединения должны быть соблюдены следующие 
основные требования: 
1) 
ось шпонки должна быть параллельна оси вала и охватывающей детали; 
2) 
высота выступающей части шпонки должна быть одинаковой по всей длине в 
пределах допусков чертежа; 
3) 
допуски на посадку шпонки в пазах деталей должны быть в пределах, 
указанных на чертеже; 
4) 
при постановке ступенчатой шпонки утолщенная часть ее не должна выступать 
над поверхностью детали. 
2.3.5 Детали 
шлицевого 
соединения 
с 
предельным 
износом 
шлицов 
отремонтировать, а детали, имеющие откол шлицов, заменить. 
Перед 
разъединением 
шлицевого 
соединения, 
чтобы 
сохранить 
взаимную 
ориентировку шлицов в рабочем положении, его разъемные части отметить меткой. 
В зависимости от прочности деталей отдельные детали допускается восстанавливать 
одним из следующих способов: 
1) 
заменой частей соединения шлицевого конца вала новым; 
2) 
постановкой ремонтной втулки внутрь охватывающей детали (шлицевой 
муфты); 
3) 
наращиванием изношенной поверхности шлицов электроискровым способом 
или хромированием. Мелкие забоины на шлицах должны быть зачищены напильником, 
наждачным камнем или шлифовкой; 
4) 
электродуговой или газовой наплавкой с последующей станочной обработкой 
под чертежный размер. Новые детали должны быть изготовлены из металла, установленного 
чертежом детали. 
2.3.6 При сборке шлицевого соединения соблюдать следующие требования: 
1) 
допуски на посадку сопрягаемых деталей должны быть в пределах 
установленных норм; 
2) 
распаровка годных деталей шлицевой пары не допускается. Детали-пары, 
ранее работавшие вместе, спаривать согласно меткам сделанным перед их разъединением; 
3) 
в случае сборки соединений из годных распарованных деталей, бывших в 
эксплуатации, 
боковой 
зазор 
между 
шлицами 
(контролируемый 
индикаторным 
приспособлением) не должен превышать максимально допустимого зазора для соединения 
из новых деталей более чем на 30%; 
4) 
радиальное биение или биение торцовой поверхности фланца охватывающей 
детали (полумуфты, вилки кардана и т. п.) после ее установки на конце вала допускается: 
 при диаметре окружности фланца до 200 мм 0,05 мм; 
 при диаметре окружности фланца от 200 до 300 мм 0,10 мм; 
 при диаметре окружности фланца от 300 до 500 мм 0,15 мм; 
5) 
перед соединением деталей шлицы смазать. 
2.3.7 Детали неподвижного конусного соединения, имеющие задиры, деформацию 
или наклеп контактирующих поверхностей в зависимости от их конструкции и прочности, 
допускается восстанавливать одним из следующих способов: 
1) 
разверткой, шлифовкой или проточкой конусных поверхностей; 

10
2) 
наплавкой с последующей механической обработкой конусных поверхностей 
до чертежного размера; 
3) 
заменой части детали - постановкой втулки в отверстие охватывающей детали 
или заменой конусной части вала с последующей обработкой их до чертежного размера; 
4) 
осталиванием поврежденных поверхностей с последующей обработкой их до 
чертежного размера. 
Наплавку конусных поверхностей деталей, работающих со знакопеременной 
нагрузкой, допускается производить только автоматической сваркой под слоем флюса. 
При любом способе обработки конусных поверхностей деталей должно быть 
обеспечено: 
5) минимальное радиальное биение поверхности рабочей части конуса относительно 
направляющей поверхности вала или отверстия охватывающей детали; 
6) 
совпадение вершины рабочей части конуса с осью вала или отверстия 
охватывающей детали. 
2.3.8 При сборке неподвижных конусных соединений соблюдать следующие 
основные условия: 
1) 
сопрягающие конусные поверхности должны быть обработаны и притерты 
между собой; 
2) 
притирку деталей производить по возможности при вертикальном положении 
вала (охватываемой детали); 
3) 
прилегание притертых поверхностей деталей контролировать по краске; 
4) 
отпечаток краски должен быть равномерным и составлять не менее 60% 
площади; 
5) 
наработок более 0,02 мм, образующийся у основания конусных поверхностей 
от повторных притирок деталей, должен быть удален шлифованием; 
6) 
осевой натяг в соединениях должен быть установлен в пределах, указанных на 
чертеже. 
Сборку соединения допускается осуществлять с предварительным нагревом 
охватывающей детали, охлаждением вала или с применением пресса. 
2.3.9 Подвижное конусное соединение с шириной притирочного пояса запорного 
конуса более 0,5 мм (клапаны цилиндровой крышки, нагнетательные клапаны топливных 
насосов, пробковые краны и другие детали) с выгоранием, раковинами, износом, наклепом и 
другими дефектами и повреждениями рабочих частей конусов в зависимости от прочности и 
материала деталей восстанавливать одним из следующих способов: 
1) 
взаимной притиркой рабочих частей конусов с применением притирочных 
паст или шлифовальных порошков, смешанных с маслом; 
2) 
зенковкой вручную или станочной обработкой (шлифованием или проточкой) 
рабочих частей конусов с обязательным доведением углов рабочих частей конусов до 
чертежных размеров и последующей взаимной притиркой; 
3) 
при износе тарелок клапанов цилиндровых крышек, пробковых конусных 
кранов и т.п. наплавкой рабочей части поверхности конуса одной детали, станочной 
обработкой и последующей взаимной притиркой деталей. 
При любом способе обработки конусных поверхностей должны быть обеспечены
требования, приведенные в п. 2.3.8 
Притирочный поясок (контактный след) на рабочей части конуса каждой детали 
должен быть непрерывным по окружности, шириной не менее 1 мм или в пределах, 
указанных в настоящем Руководстве. Допускается оставлять на конусной части деталей 
круговые и поперечные риски, не глубокие раковины, расположенные вне притирочного 
пояска. 

11
Детали подвижных конусных соединений с шириной притирочного пояска запорного 
конуса менее 0,5 мм (типа запорного конуса распылителя форсунки дизеля) с наклепом или 
износом конусной поверхности восстанавливать обработкой конусных поверхностей деталей 
на прецизионных станках с обязательным доведением углов запорных конусов до чертежных 
размеров с последующей притиркой. 
Качество притирки запорных конусов деталей подвижных конусных соединений 
разрешается контролировать предварительно по карандашным рискам, а окончательно - 
наливом керосина, опрессовкой жидкостью или воздухом. При проверке или опрессовке 
пропуск жидкости или «потение» в соединениях не допускается. При контроле опрессовкой 
воздухом шипение или образование пузырьков (после смачивания мыльной водой) не 
допускается.
2.3.10 Ослабление 
посадки 
деталей 
неподвижных 
соединений 
допускается 
восстанавливать одним из следующих способов: 
1) приданием посадочной поверхности одной из деталей цилиндрической формы 
(если это необходимо) и наращиванием посадочной поверхности другой детали; 
2) наращиванием посадочных поверхностей обеих деталей и приданием им 
чертежных размеров.
Наращивание посадочных поверхностей рекомендуется производить одним из 
следующих способов: 
4) при толщине наращиваемого слоя до 0,2 мм плазменным напылением, 
хромированием, осталиванием, меднением, электроискровым способом; 
5) при толщине наращиваемого слоя до 0,3 мм методами цинкования, плазменного 
напыления (металлизацией), осталивания, горячей раздачей, осадкой, обжатием, наплавкой; 
6) при толщине наращиваемого слоя более 0,3 мм осталиванием, электродуговой 
наплавкой, газовой или плазменной наплавкой и постановкой ремонтной втулки (на вал или 
отверстие) со стенками толщиной не менее 3 мм. 
7) нанесением клеевых композиций (составов) - толщиной не более 0,15 мм согласно 
требованиям Инструкции по применению клеевых композиций. 
Наплавка валов, шатунов и других деталей, работающих со знакопеременной 
нагрузкой запрещается, кроме случаев, оговоренных особо. При выборе способа ремонта 
должны учитываться особенности конструкции, прочность деталей и степень соблюдения 
посадки. 
2.3.11 Сборку неподвижных соединений выполнять, соблюдая следующие основные 
требования: 
1) 
перед соединением сопрягаемые поверхности деталей осмотреть и измерить. 
Заусенцы на сопрягаемых поверхностях не допускаются. Натяг в соединениях должен быть в 
допустимых пределах; 
2) 
для увеличения надежности соединения рекомендуется на одну из сопрягаемых 
поверхностей нанести слой клея ГЭН-150(В) толщиной одного слоя 0,001 - 0,004 мм или 
другими разрешенными клеями с последующей термообработкой клея. Разрешается 
нанесение нескольких слоев для наращивания посадочной поверхности. Для уменьшения 
трения при напрессовке поверхности деталей рекомендуется смазать тонким слоем масла, 
обеспечить плавный заход (фаску); 
3) 
сборка соединения может быть выполнена с предварительным нагревом 
охватывающей детали, охлаждением охватываемой детали или при помощи пресса. В 
последнем 
случае 
применять 
приспособления, обеспечивающие 
действие усилия 
запрессовки строго по оси запрессовываемой детали. Вести сборку соединения ударами 
непосредственно по детали без применения оправок запрещается; 
4) 
запрессовку детали производить до положения, указанного на чертеже.

12
2.3.12 Сборочные единицы с неразъемным подшипником скольжения (например, 
соединение поршня с шатуном при помощи пальца, шарнирные соединения рессорного 
подвешивания тележек, подшипники маслопрокачивающего насоса и т. п.) с предельным 
износом деталей (когда зазор между деталями трущейся пары превышает максимально 
допустимый чертежный зазор на 25% и более, кроме случаев, оговоренных особо) в 
зависимости от конструкции и прочности материала деталей, а также экономической 
целесообразности ремонта допускается восстанавливать одним из следующих способов: 
1) обработкой одной из деталей, чаще всего шейка вала (пальца, оси, цапфы, 
валика), под ремонтный размер с одновременным уменьшением диаметра отверстия втулки 
подшипника; 
2) заменой одной из деталей новой и восстановлением нормальной формы 
(устранением овальности более 0,05 мм) трущихся частей незаменяемой детали; 
3) восстановлением нормальных размеров и форм деталей путем наращивания 
согласно требованиям п.2.3.11. 
2.3.13 При сборке сборочных единиц с неразъемными подшипниками скольжения 
обеспечить: 
1) установленную посадку втулки в подшипниковом гнезде. При этом отверстия 
втулки, служащие для подвода смазки в подшипник, совместить с соответствующими 
отверстиями в гнезде. Втулку закрепить от проворота согласно чертежу; 
2) установленный зазор «на масло» в подшипнике и свободное относительное 
вращение (перемещение) трущихся деталей. Разность зазоров «на масло» у подшипников 
многоопорных валов не более 15%; 
3) соосность подшипников (совпадение геометрических осей) и минимальную 
ступенчатость несущих (рабочих) поверхностей подшипников многоопорных валов (вал, 
валик или ось покоится на двух или более опорах). Соосность и ступенчатость подшипников 
многоопорных валов допускается определять технологическим валом (или соответствующей 
технологической деталью), оптико-механическими приборами или стрункой; 
4) прилегание шеек многоопорных валов к несущим (рабочим) поверхностям 
подшипников. Неприлегание (провисание) отдельных шеек допускается не более 0,05 мм. 
2.3.14 Подшипники качения сборочных единиц не допускаются к эксплуатации при 
наличии следующих дефектов и повреждений (кроме случаев, оговоренных особо): 
1) 
отколов металла или трещин на поверхности качения (на кольцах, шариках или 
роликах); 
2) 
цветов побежалости и следов заклинивания на поверхности качения деталей 
вследствие перегрева; 
3) 
выбоин и отпечатков удара на беговых дорожках колец (или на поверхностях 
цапф) от тугой посадки или ударной нагрузки; 
4) 
выкрашивание или шелушение металла, мелких раковин, большого числа точек 
на поверхностях качения деталей; 
5) 
раковины коррозионного и не коррозионного характера; 
6) 
глубоких рисок, забоин на поверхностях качения деталей; 
7) 
повреждения сепараторов: надлом, трещины, срезы и ослабление заклепок, 
выработка гнезд до выпадения роликов; 
8) 
зазоры между стальными штампованными сепараторами и буртом внутреннего 
кольца шарикоподшипника с диаметром отверстия до 30 мм - менее 0,2 мм, с диаметром 
отверстия более 30 мм - менее 0,3 мм; 
9) 
предельного износа и деформации деталей, т. е. когда осевой или радиальный 
зазор, разность диаметра шариков или роликов и т.д. более допускаемых норм. 
При наличии в одном подшипниковом гнезде или сборочной единице двух и более 
подшипников качения и в случае замены одного из них должны быть, как правило, заменены 

13
и другие, т. е. произведена комплектная замена подшипников, например в крестовинах 
кардана, грузах регулятора частоты вращения и т. д. 
2.3.15 Допускаются к дальнейшей эксплуатации подшипники качения, имеющие 
незначительные дефекты и повреждения: 
1) 
царапины и риски на посадочных поверхностях колец, появившиеся вследствие 
ослабления посадки; 
2) 
забоины, вмятины, следы коррозии на сепараторе, не препятствующие 
нормальному движению шариков и роликов; 
3) 
темные пятна коррозионного характера на поверхностях качения деталей, 
устраняемые зачисткой; 
4) 
матовую поверхность качения деталей как следствие нормального износа; 
5) 
деформацию и износ гнезд сепаратора сферического роликового подшипник, 
устраняемые обжатием сепаратора; 
6) 
риски и коррозию на поверхностях качения и в местах посадки деталей 
подшипников допускается устранять зачисткой вручную мелкой шлифовальной шкуркой. 
Устранение других повреждений и ремонт подшипников качения с заменой деталей с 
целью восстановления нормальных посадок производить согласно требованиям технических 
указаний, согласованных с ЦТ. 
Техническое обслуживание и ремонт сборочных единиц с подшипниками качения 
(букс колесных пар; тяговых электродвигателей (ТЭД), тяговых генераторов, тяговых 
редукторов и др.) производить согласно действующей Инструкции по содержанию и 
ремонту сборочных единиц с подшипниками качения тягового подвижного состава. 
До монтажа у всех подшипников, бывших в эксплуатации, проверить равномерность 
хода и зазора между деталями. Степень допустимого шума и неравномерность хода 
определять сравнением с эталонным подшипником данного типа.
Годными для повторного использования считать подшипники, имеющие ровный, без 
заедания ход и незначительный шум, а также установленные зазоры и размеры. 
Восстановление установленной посадки колец подшипников на валах или в 
подшипниковых гнездах производить одним из способов, указанных в п. 2.3.10. 
2.3.16 При сборке сборочной единицы с подшипниками качения соблюдать 
следующие основные требования: 
1) 
натяг в соединениях выдерживать согласно требованиям чертежа.
2) 
При этом если вращается вал, то внутреннее кольцо подшипника должно иметь 
неподвижную посадку, а наружное кольцо в гнезде - подвижную (кроме случаев, 
оговоренных особо). Если вращается гнездо (корпус), то наружное кольцо подшипника 
должно иметь неподвижную посадку, а внутреннее кольцо - подвижную (кроме случаев, 
оговоренных особо). 
3) 
овальность или биение шеек валов в местах монтажа внутренних колец 
подшипников качения не должны превышать допустимое значение овальности или биение 
для новых аналогичных деталей более чем на 0,02мм (кроме случаев, оговоренных особо); 
4) 
чтобы нагружение беговых дорожек наружных колец не приходилось каждый 
раз на одну и ту же зону, наружные кольца перед монтажом в корпус поворачивать на 45 или 
90 градусов относительно положения, которое они занимали ранее (до разборки сборочной 
единицы); 
5) 
монтаж подшипника на вал выполнять с предварительным нагревом до 
температуры 60-100 градусов С подшипника или внутреннего кольца, с охлаждением вала 
или при помощи пресса. В последнем случае применять приспособление (оправки), 
обеспечивающие действия усилия запрессовки по оси кольца. Если подшипники 
монтируются одновременно на вал и в гнездо, оправка должна упираться одновременно в 
торцы обоих колец подшипников. 

14
Нагрев подшипников (или колец) разрешается производить в масляной ванне, в 
электрических печах, индукционным способом. Время выдержки при температуре 60 - 100 
градусов С должно выбираться в зависимости от размера подшипника. 
Запрещается нагревать (или кольца) открытым огнем монтировать и демонтировать 
подшипник (кольцо) ударами, наносимыми непосредственно по подшипнику. Подшипник 
после монтажа на вал должен вытираться в его заплечик или в деталь, указанную на чертеже 
сборочной единицы, при посадке в корпус в бурт гнезда. В случае нагрева деталей 
индукционным нагревателем детали после запрессовки размагнитить; 
8) качество сборки сборочной единицы с подшипниками качения контролировать по 
легкости вращения вала, наличию осевого разбега вала с шарикоподшипником, радиального 
зазора между роликами и кольцами у роликовых подшипников. Эти величины должны быть 
в пределах установленных норм; 
9) после сборки подшипников, работающих на пластичной (консистентной) смазке, 
подшипники смазать в соответствии с требованиями Инструкции по ремонту узлов с 
подшипниками качения. Разрешается щели между роликами и шариками заполнять смазкой 
до монтажа подшипника. Запрещается смешивать различные сорта смазок для смазки 
подшипников одной сборочной единицы. 
2.3.17 Сборочную единицу с цилиндрическими деталями, движущимися возвратно-
поступательно (поршень-гильза, золотник-втулка и т. п.), потерявшую работоспособность в 
результате 
износа 
деталей 
и 
др. 
повреждений, 
допускается 
восстанавливать 
перекомплектовкой, хромированием, осталиванием с соблюдением следующих требований: 
1) 
дефекты (натиры, риски и т. п.) с отдельных участков трущихся 
поверхностей деталей должны быть удалены слесарно-механической обработкой при 
помощи притиров, алмазных камней, паст, нанесенных на войлок, с последующей 
полировкой; 
2) 
в случае замены одной из деталей новой или отремонтированной восстановить 
нормальную форму трущейся поверхности у незаменяемой детали слесарно-механической 
или станочной обработкой; 
3) 
поверхности деталей с общей осью (когда охватывающая деталь имеет два и 
более отверстия с различными диаметрами, но с общей осью или когда две или более 
детали смонтированы на одном валике или оси) должны быть обработаны таким образом, 
чтобы несоосность трущихся деталей была минимальной 
4) 
детали прецизионных пар топливной аппаратуры после восстановления 
должны пройти стендовую обкатку в течение 1-го часа в сборе с форсункой или 
топливным насосом; 
5) 
у восстановленных сборочных единиц зазоры между деталями должны быть 
чертежными (как у новых), детали должны перемещаться и вращаться вокруг оси свободно, 
без заеданий. 
2.3.18 Зубчатые колеса зубчатых передач с трещиной у основания зуба, отколом хотя 
бы одного зуба, предельным износом зубьев зубчатых колес подлежат замене. 
Запрещается устранять износ и трещины зубьев зубчатых колес наплавкой или 
сваркой. Разрешается оставлять без исправления; 
1) 
зубчатые колеса, если вмятины, мелкие раковины (в виде сыпи) и другие 
дефекты имеют глубину не более 0,2 мм, а отдельные до 0,5 мм и их общая площадь не 
превышает 10 % эвольвентой (рабочей) поверхности одного зуба; 
2) 
с отколом части зуба, если отколовшаяся часть находится от торца зуба на 
расстоянии, не превышающем 10 % длины зуба. Острые кромки поврежденного зуба должны 
быть закруглены. 
Износ зубьев цилиндрических колес должен определяться непосредственным 
измерением штангензубомером. Износ зубьев конических зубчатых колес определять по 

15
характеру работы передачи. Работа конической зубчатой передачи считается нормальной, 
когда колеса собранной передачи вращаются свободно, без толчков и рывков, при этом 
боковой и радиальный зазоры между зубьями находятся в пределах нормы, а относительное 
смещение зубьев по "затылкам" не превышает 2 мм. 
2.3.19 При сборке зубчатой передачи должны быть соблюдены следующие основные 
условия: 
1) 
линия касания зубьев колес, т. е. линия приложения окружного усилия, должна 
находиться на начальной окружности обоих колес; 
2) 
переход от одного зуба к другому, т. е. выход из зацепления одного зуба и 
начало зацепления следующего зуба, должен быть плавным, без толчков, рывков; 
3) 
осевое биение колеса, установленного на валу, при измерении индикатором по 
окружности впадин не должно превышать (кроме случаев, оговоренных особо); 
 при диаметре окружности впадин до 200 мм 0,10 мм; 
 при диаметре окружности от 200 до 300 мм 0,15 мм; 
 при диаметре окружности от 300 до 500 мм 0,20 мм; 
 при диаметре окружности более 500 мм 0,25 мм; 
4) боковой и радиальный зазоры между зубьями колес должны быть в 
установленных пределах, а прилегание (контакт) зубьев по их длине (по краске) должно 
составлять не менее 70 % у цилиндрических шестерен и 40% у конических (со стороны узких 
концов зубьев). Боковой зазор между зубьями колес конической передачи регулировать 
смещением колес на валах или колес вместе с валами, у зубчатых колес цилиндрической 
передачи, как правило, подбором колес, а в регулируемых конструкциях изменением 
межцентрового расстояния с последующей фиксацией подвижной части согласно чертежу; 
5) измерение бокового зазора между зубьями колес в зависимости от конструкции 
передачи производить индикаторным приспособлением, щупом или по свинцовой выжимке. 
При проверке бокового зазора между зубьями конической передачи индикатором колеса 
должны быть прижаты торцами к соответствующим опорным поверхностям (раздвинуты 
или сдвинуты). Зазор должен измеряться дважды: при раздвинутых и сдвинутых зубчатых 
колесах; 
6) радиальный зазор между зубьями колес определять по свинцовой выжимке. 
Работа зубчатой передачи считается нормальной, если колеса вращаются свободно, 
без толчков и рывков. 
2.3.20 Ремни клиноременной передачи, потерявшие эластичность, имеющие вытяжку, 
с поврежденными или изношенными рабочими поверхностями, подлежат замене. Износ 
канавок шкивов допускается устранять наплавкой с последующей механической 
обработкой. Профиль канавок шкивов должен соответствовать чертежу, а шероховатость 
рабочих поверхностей должна быть не ниже Rz < 20 (5-го класса). При сборке 
клиноременной передачи должны соблюдаться следующие требования. 
1) валы шкивов должны располагаться параллельно, а канавки - напротив друг 
друга. Допускаемая непараллельность осей вращения - не более 1 мм на 100 мм длины. 
Допуск на смещение канавок - не более 3 мм на 1 м межосевого расстояния; 
2) разность между длинами комплектуемых ремней (при одинаковом натяжении) не 
должна быть более 4 мм при длине ремня до 1600 мм, 8 мм - при длине ремня до 2500 мм и 12 мм 
- при длине ремня до 4500 мм; 
3) осевое и радиальное биение шкивов, установленных на валах, допускается не более 
0,10 мм при диаметре шкива до 300 мм и 0,20 мм - до 600 мм; 
4) степень натяжения каждого ремня контролировать по величине стрелы прогиба от 
усилия, прилагаемого к середине длины ремня. 

16
Величина стрелы прогиба ремня от усилия 10 Н (1 кгс) должна составлять 6-9 мм на 
каждый метр его длины. Величина стрелы прогиба для старого ремня допускается до 30% 
больше, чем для нового ремня (проработавшего не более 48 ч). 
2.3.21 Резиновую манжету (кольцо), войлочное или фетровое кольцо сборочной 
единицы с сальниковым уплотнением в случае разборки уплотнения заменить новыми 
независимо от их состояния. Самоподвижные сальники, имеющие рванины, трещины, неровности 
на рабочей поверхности, заменить. 
При сборке сборочных единиц, имеющих сальниковые уплотнения, соблюдать следующие 
основные требования: 
1) 
для 
сальниковых 
уплотнений 
применять 
материалы, 
удовлетворяющие 
требованиям чертежа; 
2) 
войлочные или фетровые кольца, установленные в крышках подшипников, 
должны входить в выточку крышки плотно. Поверхность колец должна быть чистой и ровной, 
без утолщений, выемок и подрезов. Кольцо должно обжимать детали равномерно и плотно; 
3) разрезные сальниковые кольца, служащие для уплотнения вращающихся валов, 
должны располагаться так, чтобы угол между стыками смежных колец составлял 120 или 180°; 
4) самоподвижный сальник (с кожаной или резиновой манжетой), служащий для 
уплотнения вращающихся или скользящих валов, и резиновые уплотнители (манжеты, кольца), 
предназначенные для уплотнения пары (поршень-цилиндр), должны обеспечивать плотное и 
равномерное прилегание манжеты к валу или цилиндру. С этой целью разрешается укорачивать 
пружину сальника. Поверхность шейки вала (оси, штока) или цилиндра в месте прилегания 
манжеты (кольца) должна быть ровной и чистой, след выработки глубиной более 0,1 мм, 
способствующей утечке жидкости или воздуха, устранить. Поверхность резиновой манжеты, 
вала или цилиндра должна быть покрыта смазкой, предусмотренной картой смазки тепловоза; 
5) при установке самоподвижного сальника в гнезде усилие запрессовки должно 
прикладываться только к корпусу сальника. В свободном положении сальника его пружина 
должна сжимать манжету на 2-5 мм по диаметру. После запрессовки манжеты уплотняющая 
кромка должна находиться в одной плоскости. Не допускается наличие восьмерки. 
В целях получения необходимой плотности контролирующие поверхности сальникового 
гнезда (корпуса) рекомендуется покрывать клеями (ГЭН-150 и др.), шеллаком, герметиком или 
свинцовыми белилами. 
2.3.22 Дефекты и повреждения заклепочного соединения (ослабление и срез 
заклепок, изгиб стержней заклепок в отверстиях, смещение осей головок относительно оси 
стержней заклепок сверх установленного допуска) устранить заменой заклепок новыми. 
Подсадка и подчеканка слабых и дефектных заклепок в холодном или нагретом состоянии 
запрещаются. При сборке заклепочного соединения отверстия под заклепки в соединяемых 
частях при относительном их смещении, не допускающем постановку заклепок 
соответствующего размера, исправлять рассверловкой, разверткой или наплавкой. В 
последнем случае отверстия должны быть обработаны под чертежный диаметр. 
Раздача отверстий оправкой не допускается. Заусенцы и острые края отверстий 
обязательно удалить зенковкой. Длина выступающей части стержня заклепки должна быть от 
1,3 до 1,6 диаметра стержня. Заклепки должны полностью заполнять отверстия и плотно 
сжимать соединяемые части. Головки заклепок должны быть полномерными, без зарубин, 
глубоких вмятин, плотно прилегать к соединяемым частям и располагаться центрально к оси 
стержня. 
2.3.23 Резиновые и резинометаллические детали сборочных единиц заменить, когда: 
1) на поверхности резины (резиновых и резинометаллических деталей) имеются 
трещины и отслоения, превышающие установленные допуски. Отдельные повреждения 
резины глубиной до 2 мм допускается удалять срезкой с плавным выходом к поверхности; 

17
2) толщина резиновой детали или слоя резины на резинометаллической детали 
меньше чертежной величины на 15 % вследствие остаточных деформаций; 
3) поверхность резины размягчена (под действием различных растворителей) более 
чем на 10% толщины; 
4) произошло отслоение резины от армировки у резинометаллической шайбы и 
сайлент-блок более чем на 10% высоты и 20% длины окружности; 
5) у отверстий резиновых деталей имеются глубокие надрывы, трещины, а также 
значительное искажение формы. 
2.3.24 Соединение с деталями, базирующимися на плоскостях (блок, картер, 
корпусные детали редукторов, подшипниковые планки масляного насоса, подшипниковые 
крышки, фланцы и т. д.). Детали этих соединений, имеющих износ, коробление, забоины, 
задиры, а также наклеп контактирующих плоскостей в зависимости от конструкции и 
прочности деталей, восстановить одним из следующих способов: 
1) при незначительных размерах дефектов и повреждений - зачисткой шлифованием, 
шабровкой или притиркой вручную; 
2) при значительных повреждениях, износах, вмятинах, забоинах - наплавкой, 
металлизацией, осталиванием, заделкой эпоксидными смолами (клеем). 
В случае механической обработки уменьшение высоты привалочных частей деталей 
против чертежных размеров допускается не более 15%. 
2.3.25 При сборке соединения с деталями, базирующимися на плоскостях, соблюдать 
следующие основные условия: 
1) прямолинейность и плоскостность привалочных плоскостей крупных деталей 
(картера, блока, поддизельной рамы, корпусов редукторов и т. п.) проверить контрольной 
линейкой, уровнем, оптическими приборами; 
2) неприлегание привалочных поверхностей крупных деталей (при незакрепленных 
деталях) допускается не более 0,10 мм на каждый метр длины. Разрешается оставлять 
отдельные просветы между привалочными поверхностями величиной до 0,15 мм не более 
чем в трех местах по длине или периметру детали; 
3) привалочные (контактирующие) поверхности мелких деталей должны быть 
проверены по контрольной плите (по краске); 
4) прилегание контактирующих поверхностей должно быть не менее 80% площади; 
5) для повышения плотности (герметичности) между сопрягаемыми поверхностями 
деталей допускается помещать шелковую, крученую, хлопчатобумажную или асбестовую 
нить, покрывать поверхность герметизирующей пастой или клеевыми составами; 
6) при 
соединении 
деталей 
необходимо 
строго 
соблюдать 
правила 
последовательности и равномерности затяжки крепежных деталей, установленные 
технологическими инструкциями по ремонту или сборочными чертежами; 
7) после 
окончательной 
проверки 
и 
закрепления 
детали 
должны 
быть 
зафиксированы между собой штифтами, призонными болтами или другим способом, 
указанным на чертеже сборочной единицы; 
8) в случае замены дефектных или поврежденных фиксирующих штифтов (конусных, 
цилиндрических) или призонных болтов новыми отверстия под штифты или болты у 
соединяемых деталей проверить совместно разверткой и только после этого по ним 
приточить новые штифты или болты. Натяг в соединениях должен быть в пределах, 
указанных на чертеже. 
Увеличение диаметра отверстия под штифт или призонный болт допускается не более 
20% чертежного. 
2.3.26 Конусные или шарово-конусные муфты соединений трубопроводов (топлива, 
масла, воды и воздуха) с забоинами по поверхности запорных конусов, со значительной 

18
деформацией деталей в зависимости от назначения и длины трубопроводов, степени 
повреждения деталей восстановить одним из следующих способов: 
1) станочной обработкой конусных поверхностей деталей или опиловкой вручную 
по кондуктору-калибру с доведением углов конусов до чертежных размеров; 
2) удалением конусных частей трубок с последующей высадкой новых конусов. 
При этом должны заменяться новыми все детали муфты (гайки, шайбы); 
3) ручной обработкой конусных поверхностей трубок (раздачи) с доведением 
углов конусов до первоначальных размеров. 
Трубки высокого давления с трещинами подлежат замене, при формировании и 
высадке конусов в трубках высокого давления от топливного насоса к форсунке должны 
быть выдержаны их длины в соответствии с чертежом. 
Трещины трубок низкого давления разрешается устранить сваркой, постановкой 
резьбовых муфт или вырезкой поврежденных участков. 
Гибку труб допускается производить в холодном и горячем состоянии. При радиусе 
загиба менее 6 (шести) внешних диаметров гибка должна производиться только в горячем 
состоянии. Запрещается изгибать трубы радиусом менее трех внешних диаметров трубы. 
Допускается овальность трубы, после гибки до 20 % чертежного диаметра. 
Трубопровод на собранном объекте ремонта или отдельные трубы после ремонта 
спрессовать в течение 5 мин давлением: 0,4 МПа (4 кгс/см
2
) - трубы водяной системы, 
топливной системы низкого давле-ния: 0,8 МПа (8 кгс/см
2
) - масляной системы. 
В процессе гидравлического испытания (опрессовки) труб низкого давления 
допускается обстукивать их легкими ударами молотка. Течь и "потение" в соединениях не 
допускаются. 
2.3.27 При сборке трубопроводов соблюдать следующие основные условия: 
1) концы труб должны иметь стандартную резьбу и зенковку внутренних краев. 
Соединительная арматура - муфты, угольники, ниппели, тройники и т. д. - должна 
соответствовать требованиям чертежей; 
2) сборка трубопроводов должна производиться при помощи соединительной 
арматуры; 
3) уплотнять соединения способами, не предусмотренными чертежом, запрещается; 
4) в случае соединения трубопроводов при помощи дюритовых шлангов и 
стягивающих хомутов необходимо, чтобы внутренний диаметр шланга был на 0,5 -1 мм. 
меньше наружного диаметра трубопровода. 
5) Расстояние между концами трубопроводов было не менее 5 мм и не более 
половины диаметра трубы. Стягивающие хомуты должны быть установлены на расстоянии 
не менее 10 мм от края дюритового шланга и равномерно затянуты. Повреждение шланга в 
результате чрезмерной затяжки хомута не допускается; 
6) при соединении трубопроводов с отбуртованными концами труб, конусным или 
шарово-конусными соединениями необходимо обеспечить равномерное, без перекосов 
затягивание гаек, точность прилегания бурта и наконечника или отбуртовки к торцовой 
поверхности гайки. Отверстия в прокладках, устанавливаемых в соединениях с накидными 
гайками, должны иметь размер не менее внутреннего диаметра трубы; 
7) толщина бурта трубы и ее стенки должны быть одинаковыми. В месте 
отбуртовки трубы должен быть плавный переход. Трещины, надрывы и морщины на 
отбуртованной части трубы не допускаются; 
8) особое внимание должно быть обращено на точность совмещения осей 
трубопроводов и отверстия конусной детали. 
Запрещается напряженное соединение трубопроводов (с натягом). Гайка на конусную 
деталь должна навёртываться свободно, не стягивая трубу. Допускается подгибка труб. 
Забоины, риски, вмятины и другие дефекты на конусных поверхностях наконечника трубы и 

19
конусной детали не допускаются. Трубопроводы должны быть надежно закреплены в 
соответствии с чертежами, не касаться других деталей и вращающихся частей. При 
перекрещивании трубопроводов и электрической проводки зазор между ними, а также 
между трубами и другими деталями должен быть не менее 10 мм. 
2.3.28 У винтовых пружин проверить высоту в свободном состоянии, равномерность 
шага и целостность витков, перпендикулярность опорных поверхностей к геометрической 
оси пружины, нет ли трещин. У пружин, устанавливаемых в ответственных сборочных 
единицах, кроме того, проверить упругость (высоту пружины под статической нагрузкой). 
Пружины, высота которых в свободном состоянии или под статической нагрузкой менее 
чертежной на 8% и более, восстановить, а имеющие трещины и изломы витков заменить. 
Отклонение оси пружины от перпендикуляра к торцовой плоскости разрешается устранять 
шлифовкой торцов пружины. Чертежную высоту, упругость пружин допускается 
восстанавливать термообработкой. При сборке сборочных единиц с двумя концентрично 
расположенными пружинами их размещать так, чтобы напряжение витков наружной и 
внутренней пружин было разным. Разность высот одноименных пружин одного комплекта 
или одной сборочной единицы допускается не более 5%. 

жүктеу/скачать 1.27 Mb.

Достарыңызбен бөлісу: