«Совершенствование логистического процесса на складах предприятия

31 
Когда материалы поступают на предприятие ОАО «ТЗТО», то 
одновременно с ними приходит товарно-транспортная накладная. В данной 
накладной указываются тип автотранспорта, клиент, товароотправитель, 
товарополучатель, место погрузки, разгрузки. Помимо этого, в накладной 
существует таблица, где находятся следующие сведения: название продукции, 
страна ввоза, стоимость за единицу, общую цену, тип тары, масса брутто. 
Предприятие, выславшая продукцию ставит печать и подписывает накладную. 
Затем поступившие материально-производственные запасы отгружают в 
сырьевую секцию склада. Разгрузка материально-производственных запасов на 
склад осуществляется с помощью погрузчиков. Поступив на склад, 
материально-производственные запасы подлежат обработке и размещению на 
складе. Поступление материально-производственных запасов на склад 
осуществляет заведующий складом. Параллельно с поступлением он 
занимается заполнением документации.
Прием материально-производственные запасы на склад ОАО «ТЗТО» 
формируется приходным ордером, на котором ставится подпись заведующего 
складом и экспедитором, доставившим груз. При отсутствии тех или иных 
расхождений 
между 
накладными 
и 
доставленными 
материально-
производственные запасы приходный ордер можно не выписывать, а 
оформлять приход проставлением печати на сопроводительных актах 
товароотправителя, в отпечатке которого находятся ключевые сведения 
приходного ордера. Тут же материально ответственное лицо расписывается о 
получении материально-производственных запасов. В приходном ордере 
указывается склад, в который поступают материально-производственные 
запасы, товароотправитель, корреспонденция счета, название, сорт, размер и 
марка материально-производственных запасов. Указывается код, количество, 
стоимость, сумма и порядковый номер записи по складской карточке. 
Оформляются 2 экземпляра. Один образец отдается в бухгалтерию, а другой 
образец остается на складе. В случае выявления расхождений по количеству, 
стоимости, качеству от договора, оформляется приемный акт. 

32 
Учет материально-производственных запасов на складе осуществляется с 
помощью карточки складского учета. В карточке указываются: склад, стеллаж, 
ячейка, марка, сорт, размер, стоимость, норма запаса, название материально-
производственных запасов. Указывается номер документа от кого приобретено 
или кому выпущено, приход, расходование, избыток. Данный документ 
остается на складе. 
Материально-производственные запасы со складов предприятия ОАО 
«ТЗТО» отпускаются в производственные цеха с целью производства 
продукции. Ведению внутренней отчетности уделяется существенное 
внимание. Выдача материально-производственные запасы осуществляется 
посредством 
выписки 
товарно-транспортных 
накладных. 
Товарно-
транспортные накладные выписываются в 4 экземплярах, они считаются 
бланками строгой отчетности. В товарно-транспортных накладных указывается 
наименование материально-производственные запасы, количество и стоимость. 
Готовая продукция отпускается покупателям со склада также посредством 
выписки товарно-транспортной накладной, однако в данном случае 
прибавляются в ранг обязательных, указание таких данных, как 
грузоотправитель, грузополучатель и номера счетов. Помимо товарно-
транспортных 
накладных 
так 
же 
оформляется 
договор, 
четко 
регламентирующий сроки и условия поставки, ассортимент, стоимость, условия 
скидок и количество отгружаемой продукции. 
На ОАО «ТЗТО» складом заведует заведующий складом. Главной 
задачей заведующего складом считается осуществление работ по приему, 
хранению, 
отборке, 
комплектованию, 
отпуску 
товарно-материальных 
ценностей и ведению учета их движения. Он назначается и освобождается от 
должности приказом руководителя организации. Заведующий складом является 
материально-ответственным лицом. Его ключевыми обязанностями являются: 
- 
организация деятельности по размещению, хранению, отборке, 
комплектованию и отпуску продукции с наиболее рациональным 
использованием складских помещений и оборудования; 

33 
- 
обеспечивает своевременное и правильное оформление документов 
первичного учета и передачу их в соответствующие структурные 
подразделения предприятия по снабжению и сбыту продукции; 
- 
обеспечивает сохранность товарных ценностей по количеству и 
качеству; 
- 
обеспечивает соблюдение трудовой дисциплины сотрудниками 
склада. 
Управление 
складского 
хозяйства 
ОАО 
«ТЗТО» 
ведет 
автоматизированную систему управления складским и производственным 
процессом через программу «1С: Торговля и Склад».
«1С: Торговля и склад» представляет собой компоненту «Оперативный 
учет» системы «1С: Предприятие» с типовой конфигурацией для 
автоматизации складского учета и торговли. Компонента «Оперативный учет» 
предназначена для учета наличия и движения материальных и денежных 
средств. Она может использоваться как автономно, так и совместно с другими 
компонентами «1С: Предприятия».
«1С: Торговля и склад» предназначена для учета любых видов торговых 
операций. Благодаря гибкости и настраиваемости, система способна выполнять 
все функции учета - от ведения справочников и ввода первичных документов 
до получения различных ведомостей и аналитических отчетов.
Данная система, включает в себя постановку процессов складирования, 
рекомендации по более правильному подходу к складскому циклу в целом, 
программное обеспечение и радиооборудование. Использование системы дает 
следующие преимущества перед другими системами учета и контроля:
 увеличивает точность данных о товаре и состоянии склада до 99,9%;
 позволяет избежать потерь товара и рабочего времени;
 позволяет проводить инвентаризацию без прерывания работы склада;
 дает возможность получения оперативной и точной информации о 
состоянии склада и ходе работ в любой момент времени; 

34 
 ускоряет товарооборот;
 оптимизирует использование складских площадей;
 сокращает объем бумажной работы.
Представим логистический процесс на складе ОАО «ТЗТО» с помощью 
построения карты потока создания ценности (рисунок 2.4). Цель построения 
карты текущего состояния — обнаружить источники потерь и устранить их 
путем перехода к будущему состоянию потока создания ценности [1, c. 76]. 

35 
Поставка материала 
Отгрузка 
Проверка сопроводительной
документации 
Разгрузка материалов/изделий
Потери времени Погрузка материалов/изделий
10
15
10 мин 
мин. 
мин. 
7мин 
Рисунок 2.4 – Карта потока создания ценности текущего состояния 
Поставщик 
Заявка от 
производителя 
Управление складом 
ОАО «ТЗТО» 
Заявка от
заказчика 
Потребитель изделий 
Приемка материалов/ 
изделий по количеству 
Приемка материалов/ 
изделий по качеству 
Оформление 
приходных документов 
Размещение 
материалов/изделий 
на хранение 
Выдача 
материалов/изделий 
Нормативное время 
процесса: 30 мин 
Владелец процесса: 
Заведующий складом 
Исполнитель процесса: 
Кладовщик, 
транспортировщик
Владелец процесса: 
Заведующий складом 
Нормативное время 
процесса: 40 мин 
Нормативное время 
процесса: 10 мин 
Нормативное время 
процесса: 30 мин 
Нормативное время 
процесса: 20 мин 
Владелец процесса: 
Заведующий складом 
Владелец процесса: 
Заведующий складом 
Владелец процесса: 
Заведующий складом 
Владелец процесса: 
Заведующий складом 
Исполнитель процесса: 
Кладовщик, 
транспортировщик
Владелец процесса: 
Заведующий складом 
Исполнитель процесса: 
Кладовщик, диспетчер 
Исполнитель процесса: 
Транспортировщик 
Исполнитель процесса: 
Кладовщик, 
транспортировщик
Владелец процесса: 
Заведующий складом 
30 минут 
40 минут 
90 минут 
60 минут 
10 минут 

36 
Из анализа карты потока создания ценности мы видим, что много 
времени тратиться на таких подпроцессах, как: 
- размещение материалов/изделий на хранение; 
- выдача материалов/изделий. 
Для того, чтобы выяснить, что именно вызывает такое длительное время 
процессов размещения и выдачи материалов и изделий на складе ОАО 
«ТЗТО», мы провели анализ причин затрат времени в данных подпроцессах 
(таблица 2.2). 
Таблица 2.2 - Основные причины завышенных затрат времени, выявленные при 
процессах размещения и выдачи материалов/изделий на складе
№ 
Описание 
несоответствия 
Причины 
Последствия 
Количество 
возникновений 
в течении 
январь-февраль 
2016 г. 
1 
Неверно 
оформленные 
заявки 
Нарушение 
и/или 
незнание 
инструкций 
Невнимательность 
персонала 
Потери 
материалов/изделий 
на складе 
Длительное 
время 
ожидания 
на 
приобретение 
необходимых 
материалов/изделий 
44 
2 
Неправильное 
размещение 
материалов/издели
й на складе 
Нарушение инструкции 
складирования 
Потери времени 
Простой 
оборудования 
38 
Халатность персонала 
3 
Отсутствие 
маркировки 
зон 
хранения 
материалов/издели
й 
Отсутствие инструкций 
Перетаривание 
материалов/изделий 
32 
4 
Ошибки в записях 
журнала 
Невнимательность 
персонала 
Потеря 
материалов/изделий 
на складе 
11 
5 
Отсутствие места 
под хранение при 
поступлении 
материалов/издели
й 
Нарушение 
условий 
складирования 
Порча 
материалов/изделий 
8 
Не ведется мониторинг 
выдачи 
материалов/изделий и 
освободившихся мест 

37 
Продолжение таблицы 2.2 
6 
Избыток 
материалов/издели
й на складе 
Не ведется мониторинг 
приема 
и 
выдачи 
материалов/изделий 
Порча 
материалов/изделий 
Затраты 
на 
исправление брака 
3 
По представленным в таблице данным можно построить диаграмму 
Парето и выявить основные причины завышенного времени процессах 
размещения и выдачи материалов/изделий на складе ОАО «ТЗТО» (рисунок 
2.5). 
Рисунок 2.5 – Диаграмма Парето причин завышенного времени, 
выявленных при процессах размещения и выдачи материалов/изделий на 
складе ОАО «ТЗТО»
0,00
10,00
20,00
30,00
40,00
50,00
60,00
70,00
80,00
90,00
100,00
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
К
оли
че
ств
о 
причин
Причина
Диаграмма Парето

38 
Из диаграммы Парето представленной на рисунке 2.5 видно, что 
основными причинами завышенного времени, которые составляют 80% всех 
причин, являются: 
– неверно оформленные заявки на получение материалов/изделий; 
– неправильное размещения материалов/изделий на складе; 
– отсутствие маркировки зон хранения материалов/изделий. 
На основе проведенного анализа карты потока создания ценности и 
схемы складского помещения были выявлены потери времени при размещении 
материалов/изделий на складе и выдачи со склада материалов/изделий. 
Основными причинами являются: 
- неверно оформленные заявки на получение материалов/изделий; 
- неправильное размещение материалов/изделий на складе; 
- отсутствие маркировки зон хранения материалов/изделий. 
Данные проблемы приводят, следовательно, к некачественному 
обслуживанию и неэффективному функционированию склада, поэтому в 
данной выпускной квалификационной работе мы постараемся решить их 
следующим образом – предложим мероприятия по совершенствованию 
логистического процесса на складах предприятия ОАО «ТЗТО» за счет 
изменения схемы расположения склада, совершенствования идентификации 
мест размещения, разработки форм идентификации изделий.

39 
3 Разработка мероприятий по совершенствованию логистического 
процесса на складах предприятия ОАО «ТЗТО» 
3.1 Применение визуализации для наилучшего товародвижения 
материалов на складе 
Для устранения выявленных потерь и совершенствование логистического 
процесса на складе ОАО «ТЗТО» логично использовать следующие методы и 
инструменты «Бережливого производства» (таблица 3.1). 
Таблица 3.1 – Мероприятия, направленные на устранение выявленных потерь 
№ 
п/п 
Выделенные проблемы 
Мероприятие по устранению 
1
Отсутствие маркировки 
зон хранения 
материалов/изделий 
Нанесение визуального разметки для наилучшего 
товародвижения материалов/изделий на складе 
2
Неверно оформленные 
заявки на получение 
материалов/изделий 
Разработка форм идентификации материалов/изделий 
поступающих и хранящихся на складе 
3
Неправильное 
размещение 
материалов/изделий на 
складе 
Внедрение сигнальных карточек «Канбан» для 
визуального 
контроля 
размещения 
материалов/изделий на складе 
Рассмотрим первое мероприятие. Визуализация – это любое средство, 
информирующее о том, как должна выполняться работа. Это такое размещение 
инструментов, деталей, тары и других индикаторов состояния производства, 
при котором каждый с первого взгляда может понять состояние системы — 
норма или отклонение. 
На складе предприятия ОАО «ТЗТО» операция комплектации заказов 
является ключевой, так как именно от нее зависит уровень логистического 
обслуживания (скорость выполнения заказа, отсутствие ошибок при сборе и 
т.д.). При этом данная операция является одной из трудоемких в складском 
технологическом процессе. 

40 
Существует две системы выполнения технологических операций по 
комплектации: «человек к товару» и «товар к человеку». 
Система «товар к человеку» является полностью автоматизированной. 
Управление передвижением товара осуществляется оператором при помощи 
пульта управления, при этом сам оператор не производит никаких 
перемещений, товар поступает к окну выдачи автоматически. В настоящее 
время применение таких систем в России нашло небольшое применение. 
Система «человек к товару». По результатам хронометража работы 
комплектовщика, проводимого на складе предприятия ОАО «ТЗТО», были 
получены следующие усредненные результаты: 50 процентов времени 
комплектовщика расходуется на перемещение между местами отборки, 20 
процентов - вынужденный простой (ожидание), 20 процентов - работа с 
документами, 10 процентов - изъятие с места отборки. Однако существуют 
методы оптимизации процедуры комплектации, при применении которых 
сокращается общее время сборки заказа за счет полного упразднения простоя и 
сокращения времени на перемещения между местами отборки. 
Дифференциация в выполнении комплектации заказа будет зависеть от 
вида комплектации - индивидуальной или комплексной. Индивидуальная 
комплектация заказа заключается в последовательной отборке одного заказа 
одним сборщиком. Комплексная комплектация - сборка одного заказа по 
частям разными комплектовщиками в отдельных секторах склада. При 
индивидуальной сборке комплектовщик вынужден проходить значительные 
расстояния, а, следовательно, и затрачивать большое количество времени при 
перемещениях между местами отборки, кроме того, возрастает вероятность 
пересечения потоков, а, следовательно, возникновения ситуаций ожиданий 
освобождения технологической зоны другими служащими. 
Комплексный способ сборки заказов более эффективен. При таком 
способе склад разделяется на несколько зон в каждой, из которых работает 
один комплектовщик. При этом геометрические размеры зон могут быть 
различны, важно рассчитать одинаковое количество операций, приходящееся 

41 
на каждую зону, а точнее время для их выполнения. Например, зона № 7 по 
геометрическим параметрам будет значительно меньше, чем зона № 1, однако 
она находится на значительном удалении от зоны приемки/разгрузки, а, 
следовательно, и время на выполнение операций по доставке заказа будет 
больше и т.д. 
Поступивший заказ разделяется на части, соответствующие зонам склада. 
После сборки в каждом участке собранная часть передается на участок приемки 
в квадрат, номер которого обозначен в листе комплектации у каждого 
комплектовщика, собирающего единый заказ. После сборки всего заказа 
кладовщик проверяет правильность собранного заказа, далее производятся 
предотгрузочные операции. 
Преимущества данного метода очевидны: во-первых, скорость 
выполнения заказа сокращается в несколько раз, за счет сокращения количества 
перемещений между местами отборки и упразднения вынужденного простоя; 
во-вторых, каждый комплектовщик, «прикрепленный» к конкретной зоне, 
гораздо быстрее узнает номенклатуру, хранящуюся в ней и фактически имеет 
возможность работать без маршрутного листа; в-третьих, появляется 
возможность закрепления индивидуальной ответственности за состоянием 
каждой складской зоны. 
Минусом данной системы некоторые руководители складов называют 
возможность внезапного невыхода на работу части складского персонала и 
отсутствие в зоне комплектовщика. Однако это уже вопрос административно-
организационный, большинство руководителей крупных складов, вводящие 
данную систему, смогли справиться с данным негативным фактором методами 
мотивации и административных взысканий. Во всяком случае, остается 
возможность «аварийной» переброски персонала из другой зоны. 
Исходя из выше описанного предложим следующую планировку склада 
ОАО «ТЗТО», представленная в приложении Б. 

42 
Как мы видим, в сравнении с предыдущей планировкой, зона 
складирования мусора совмещена с зоной отгрузки продукции, так как только 
через данные ворота также происходит вывоз мусора с территории. Следующий 
важный аспект это то, что склад разделен на 4 зоны: 
- 
красная зона – в данной зоне располагаются комплектующие для 
приоритетных задач, то есть оборудование, которое должно отремонтироваться 
в первую очередь, комплектующие для особых проектов. 
- 
желтая зона – в данной зоне складируются, малогабаритные 
комплектующие, материалы и так далее. 
- 
зеленая зона – в данной зоне складируются и хранятся 
крупногабаритные изделия и материалы. 
- 
голубая зона – в данной зоне хранятся контрольно-измерительные 
средства, инструменты, дорогостоящая оснастка и так далее, требующая 
особых условий хранения. 
3.2 Разработка мероприятий по идентификации изделий поступающих и 
хранящихся на складе 
Безусловно, нет необходимости объяснять значимость такой операции, 
как идентификация поступающей продукции. Без проведения данной операции 
любой склад просто «задохнется», так как в дальнейшем невозможно будет 
осуществлять ни учет и контроль за движением и состоянием продукции на 
складе, ни его поиск при проведении комплектации и инвентаризации. 
Во время практики на складе ОАО «ТЗТО» были замечены объекты, в 
которых идентификация практически не производилась вообще, точнее к 
периодически присутствующим ярлыкам производителя на коробах и паллетах 
грузчики подручными средствами «дорисовывали» одним им понятные 
символы и обозначения, что естественно в дальнейшем приводило к путанице. 
Как правило, данную проблему пытались разрешить резким, необдуманным 
введением штрихового кодирования, что в 80% случаев приводило к 

43 
неэффективным затратам, так как данные склады изначально не были 
подготовлены к внедрению штрихового кодирования и не имели технико-
технологических возможностей для выполнения данных операций, не было 
подготовлено должное программное обеспечение и т.д. 
Эффективность операций по идентификации продукции на складе ОАО 
«ТЗТО» сводится к нулю. Исходя из вышеизложенного предложим следующий 
вид идентификации изделий поступающих и хранящихся на складе ОАО 
«ТЗТО», которая позволит находить продукцию с наименьшими затратами 
времени. 
Цехами ЗАО «ТЗТО» составляется план поставок комплектующих со 
склада, пример которого представлен в таблице 3.2. Как видно данный 
документ также показывает, какие именно для данного заказ-наряда 
необходимо подготовить комплектующие и каков крайний срок исполнения 
заказа. 
Таблица 3.2 – План закупок комплектующих для ремонта оборудования 
ОАО «ТЗТО» 
Цех № 2 
Лист 2 
Листов 
2 
Номер заказ наряда 
РПУ 15054-2502 
Дата 
25.03.2016 
Идентификационный 
номер оборудования 
163322-43372 
Срок исполнения:
31.03.16 
Необходимые покупные запасные части 
Наименование 
Поставщик 
Кол-
во, 
шт. 
Дата 
заказа 
Дата поставки 
(планируемая) 
Дата 
поставки 
(фактическая) 
Пуансон FR 782-23 
ООО 
«Мотор» 
1 
25.03.16 
28.03.16
28.03.16
Штекер ТН 5672 
«Sifa» 
2 
25.03.16 
28.03.16
28.03.16
Датчик давления Frest 
72-09 
«Sifa» 
2 
25.03.16 
28.03.16
29.03.16
Шланг высокого 
давления 
«Sifa» 
5 
26.02.16 
30.03.16
30.03.16
Ведущая шестерня 
d=32мм; z=26 
ООО 
«Мотор» 
1 
26.03.16 
30.03.16
30.03.16
Ведущая шестерня 
d=48мм; z=30 
ООО 
«Мотор» 
1 
26.03.16 
30.03.16
30.03.16
Масло гидравлическое
ООО 
«Марс» 
8 
27.03.16 
31.03.16
31.03.16

44 
Продолжение таблицы 3.2 
Масло синтетическое 
ООО 
«Марс» 
2 
27.03.16 
31.03.16
31.03.16
Датчик обратного хода 
Frest 63-88 
ОАО 
«Техпром» 
3 
27.03.16 
31.03.16
31.03.16
Ответственный за отслеживание 
Мурашников В.А./подпись/25.03.16 
Также ведется сводная ведомость покупных изделий, инструментов, 
комплектующих, для упрощения деятельности и оперативного принятия мер, 
данный документ представлен в таблице 3.3.

45 
Таблица 3.3 - Сводная ведомость поставляемых со склада изделий, инструментов
ОАО «ТЗТО» 
Цех №2 
№ 
п/п 
Номер 
заказ 
наряда 
Идентификационный 
номер оборудования 
Дата 
Наименование 
Поставщик 
Кол-
во, 
шт. 
Дата 
заказа 
Дата поставки 
(планируемая) 
Дата поставки 
(фактическая) 
1 
РПУ 
15054-
2502 
163322-43372 
25.03.2016 
Пуансон FR 782-23 
ООО «Мотор» 
1 
25.03.16 
28.03.16 
28.03.16 
2 
Штекер ТН 5672 
«Sifa» 
2 
25.03.16 
28.03.16 
28.03.16 
3 
Датчик давления Frest 
72-09 
«Sifa» 
2 
25.03.16 
28.03.16 
29.03.16 
4 
Шланг высокого 
давления 
«Sifa» 
5 
26.02.16 
30.03.16 
30.03.16 
5 
Ведущая шестерня 
d=32мм; z=26 
ООО «Мотор» 
1 
26.03.16 
30.03.16 
30.03.16 
6 
Ведущая шестерня 
d=48мм; z=30 
ООО «Мотор» 
1 
26.03.16 
30.03.16 
30.03.16 
7 
Масло гидравлическое
ООО «Марс» 
8 
27.03.16 
31.03.16 
31.03.16 
8 
Масло синтетическое 
ООО «Марс» 
2 
27.03.16 
31.03.16 
31.03.16 
9 
Датчик обратного хода 
Frest 63-88 
ОАО «Техпром» 
3 
27.03.16 
31.03.16 
31.03.16 
10 
АМК 
1204-
6782 
34738294-4672 
27.03.2016 
Кожух D=32мм 
ООО «СЭД» 
1 
27.03.16 
28.03.16 
28.03.16 
11 
Датчик давления 
«Sifa» 
2 
27.03.16 
28.03.16 
28.03.16 
12 
Жгут проводов 
«Sifa» 
2 
27.03.16 
28.03.16 
28.03.16 
13 
РПУ 
11042 
34288907-6997 
30.03.2016 
Фланец d-26мм 
ОАО «ТЗА» 
1 
30.03.16 
01.04.16 
01.04.16 
14 
Пуансон 
ОАО «Пластик» 
1 
30.03.16 
01.04.16 
01.04.16 
15 
Шток l=16мм 
ОАО «ТЗА» 
1 
31.03.16 
01.04.16 
02.04.16 
16 
Червячный вал d=20мм 
ОАО 
«АВТОВАЗАГРЕГАТ» 
1 
31.03.16 
01.04.16 
02.04.16 

46 
Отслеживание ведет уполномоченное лицо на складе, назначенное в 
плане используемых документов, инструментов и комплектующих, который 
извещает высшее руководство о состоянии хода выполнения утвержденных 
мероприятий. Предложенные два документа ведутся в электронном виде, могут 
в виде специальной программы или в Microsoft Excel, которые будут 
автоматически оповещать об отклонениях. 
Ниже представлены идентификационные бирки на тару или на изделия, 
приходящие на склад. На бирках рекомендуем применять цветовую 
идентификацию. Примеры принятых изделий на склад приведены в таблицах 
3.4-3.5. 
Таблица 3.4 – Идентификационная бирка 1 
ОАО «ТЗТО» 
Цех №1 
Склад № 342/1 
Номер изделия 
(КД/индивидуальный) 
Frest 72-09 
Наименование 
Датчик давления Frest 72-09 
Дата прихода 
26.03.16 
Количество 
2 
Поставщик 
ООО «Марс» 
ФИО кладовщика 
Левченко О.Г. 
Номер заказ-наряда 
РПУ 15054-2502 
Место хранения 
№ ряда 
D3 
№ ячейки 
12/4 
Место для штрих 
кода 

47 
Таблица 3.5 – Идентификационная бирка 2 
ОАО «ТЗТО» 
Цех №2 
Склад № 342/1 
Номер изделия 
(КД/индивидуальный) 
Наименование 
Ведущая шестерня d=48мм; z=30 
Дата прихода 
30.03.2016 
Количество 
1шт. 
Поставщик 
ООО «Мотор» 
ФИО кладовщика 
Малушина Г.И. 
Номер заказ-наряда 
РПУ 15054-2502 
Место хранения 
№ ряда 
В1 
№ ячейки 
5/3 
Место для штрих кода 
Из выше приведенных мероприятий видим, что инновационную часть 
дипломной работы составляет разработанная схема планировки склада 
предприятия с организацией мест хранения для комплектующих, их 
маркировкой и визуализацией, для легкого поиска и отслеживания материалов. 
3.3 Рекомендации по внедрению методики «Канбан» 
Канбан представляет собой систему оперативного планирования 
производственных запасов и материальных потоков между отдельными 
производственными операциями. Идея системы Канбан заключается в том, 
чтобы производить и поставлять продукцию именно тогда, когда она должна 
быть поставлена потребителю, изготавливать детали не впрок, а 
непосредственно для подачи на сборку, и поставлять исходное сырье именно в 
тот момент, когда оно необходимо для изготовления из него деталей. Главным 
правилом системы Канбан является межоперационная поставка исключительно 
доброкачественных бездефектных деталей и полуфабрикатов. При системе 

48 
Канбан 
план 
производства 
определенного 
количества 
деталей 
и 
полуфабрикатов на каждой предшествующей технологической стадии 
определяется 
заданием 
производственного 
участка, 
выполняющего 
последующую стадию при данной производственной программе предприятия.
Канбан – средство информирования, с помощью которого дается 
разрешение или указание на производство или изъятие (передачу) изделий в 
вытягивающей системе. В переводе с японского язык означает «бирка» или 
«значок» [6, с 52]. Система Канбан – информационная система организации 
производства и материально-технического снабжения, позволяющая наиболее 
полно реализовать принцип «точно вовремя» [31]. 
Наиболее известным и распространенным средством коммуникации 
служит карточка канбан. Как правило, она представляет собой листок бумаги, 
иногда помещенный в прозрачный пластиковый конверт, на котором указаны 
наименование и номер детали, внешний поставщик или внутренний процесс-
поставщик, число изделий в упаковке, местоположение склада и процесса-
потребителя. Помимо карточек в роли Канбан могут выступать треугольные 
металлические таблички, цветные шары, электронные сигналы или любые 
другие средства, способные передать требуемую информацию и защищающие 
ее от искажения [6, с. 52-53]. 
Для предприятия ОАО «ТЗТО» с целью устранения проблемы 
неправильного размещения материалов/изделий на складе и выстраиванием 
оптимальных информационных потоков между участниками логистической 
цепи в процессе размещения или комплектации заказов на складе, необходимо 
разработать карточки Канбан и схему их перемещения. 
Внедрение элементов системы Канбан на предприятии ОАО «ТЗТО» для 
процесса размещения или комплектации заказов на складе реализуется с 
помощью алгоритма, представленного на рисунке 3.2. 

49 
Начало
Этап 1: назначение ответственных подразделений и 
конкретных лиц за внедрение элементов системы Канбан и 
наделение их определенными полномочиями
Этап 2: Проведение обучения с рабочими по системе 
Канбан
Этап 3: разработка карточки отбора Канбан
Этап 4: разработка карточки заказа Канбан
Этап 5: разработка схемы движения карточек канбан
Конец
Рисунок 3.2 – Алгоритм внедрения элементов системы Канбан на 
предприятии ОАО «ТЗТО» для процесса размещения или комплектации заказов 
на складе 
Этап 1: назначение ответственных подразделений и конкретных лиц за 
внедрение элементов системы Канбан и наделение их определенными 
полномочиями. 
Матрица ответственности за внедрение элементов системы Канбан 
представлена в таблице 3.6. 

50 
Таблица 3.6 - Матрица ответственности за внедрение элементов системы 
Канбан 
Элементы системы Канбан 
Ответственный 
Генеральн
ый 
директор 
Директор 
по 
качеству 
Директор 
ППД 
Инженер 
логист 
Инженер-
технолог 
Анализ 
материальных 
и 
информационных потоков 
О 
И 
Проектирование 
карточек 
канбан: 
- определения вида карточек 
Канбан 
У 
О 
И 
И 
- 
определение 
количества 
карточек Канбан 
У 
О 
И 
И 
- 
утверждение 
карточек 
Канбан 
О 
И 
И 
Разработка карточек Канбан 
У 
О 
И 
И 
Работа с карточками Канбан 
- построение схемы движения 
карточек Канбан
О 
У 
И 
И 
- 
отслеживание 
движения 
карточек Канбан 
О 
И 
И 
- контроль за состоянием 
карточек Канбан 
О 
И 
И 
И 
У – управляющий; 
О – ответственный; 
И – исполнитель. 
Этап 2: Проведение обучения с рабочими по системе Канбан: 
1) 
Рассказать об истории создания системы Канбан. 
2) 
Провести игру для закрепления работниками представления о 
системах. 
Проведение игры для ознакомления с отличиями выталкивающей 
системы от вытягивающей. Цель: улучшение показателей процесса и 
закрепление работниками представления о системах. Содержание игры: 
производство готового изделия в виде картонной коробочки, по стадиям: 
нарезка картона, штамповка/вырезка, гибка, сборка и скрепление. Четыре 
станка (по 1 человеку за каждым) изначально находятся по углам, полупродукт 
и сырье передаются между стадиями пятым участником. 

51 
В первой части игры «производство партиями и очередями» за 
определенное время производят несколько готовых изделий (большие 
промежуточные запасы и простои некоторых стадий). Во второй части игры 
предлагается использовать карточки Канбан между стадиями (запасы 
снижаются). В третьей части устанавливают поток, что существенно улучшает 
все показатели (пример, минус один работник, плюс выход готовых изделий, 
минус время прохождения первого изделия). В четвертой части 
синхронизируют стадии под время такта (пример, оставить на 4-х станках 
троих работников, первые две стадии возложили на одного работника, 
последнюю стадию помогал делать второй работник). В итоге опять получают 
существенное улучшение по всем показателям.
Этап 3: разработка карточки отбора Канбан. 
Этап 4: разработка карточки заказа Канбан. 
В приложении В представлены формы и пример заполнения карточки 
канбан отбора и заполнения карточки канбан перемещения.
Карточки Канбан несут информацию о расходуемых и производимых 
количествах продукции. Движение карточек Канбан формирует график 
производства. Каждый рабочий узнает о том, что он будет производить, только 
тогда, когда карточка Канбан на его продукцию откреплена от конвейера на 
складе, а продукция пошла в последующую обработку. При работе по системе 
Канбан производство постоянно находится в состоянии настройки. План 
производства формируется ежедневно с учетом изменения рыночной 
конъюнктуры, но поток информации в бумажной форме сведен до минимума — 
до карточек Канбан. 
Следует отметить, что будет учитываться такой показатель работы, как 
срочность заказа. На карточках Канбан символьным обозначением является 
цветовая гамма: красный – срочный заказ, синий – средняя срочность, голубой 
– низкая. 
Этап 5: разработка схемы движения карточек Канбан.

52 
После определения вида карточек Канбан, составления их формы и 
рассмотрения примера заполнения необходимо смоделировать схему движения 
карточек Канбан для процесса размещения или комплектации заказов на 
складе. Схема движения карточек Канбан представлена на рисунке 3.3. 
Подготовка 
материала
Наладка
Литье под 
давлением
Предваритель-
ная упаковка
Кондициони-
рование
Упаковка
Производственный канбан (карточка заказа)
Движение материалов
Поставщик 
сырья и 
материалов
Карточка отбора
Заказчик
Рисунок 3.3 - Схема движения карточек Канбан 
Таким образом, разработанные карточки Канбан и схема их перемещения 
для предприятия ОАО «ТЗТО» для процесса размещения или комплектации 
заказов на складе позволят устранить проблему неправильного размещения 
материалов/изделий на складе и выстроить оптимальные информационные 
потоки между участниками логистической цепи в процессе, тем самым, 
сократив финансовые затраты и время ожидания заказа на поставку 
комплектующих со склада. 
3.4 Оценка экономической эффективности предлагаемых мероприятий
Для оценки экономической эффективности предлагаемых мероприятий 
рассчитаем для начала затраты на разработку и внедрение предложенных 
мероприятий по совершенствованию логистического процесса на складах 
предприятия ОАО «ТЗТО». 

53 
Затраты на разработку и внедрение мероприятий по совершенствованию 
производственной логистической деятельности представлены в таблице 3.7. 
Таблица 3.7 – Затраты на разработку и внедрение мероприятий по 
совершенствованию логистического процесса на складах предприятия ОАО 
«ТЗТО» 
№ 
п/п 
Этап внедрения 
Расчет расходов 
Сумма, 
руб. 
Внедрение элементов системы канбан 
1 
Составление 
матрицы 
ответственности
Оплата 
труда 
директора 
производства 
полимерных деталей: время работы 3 часа, 
стоимость 1 часа работы = 250 руб. 
750 
Энергопотребление 
компьютером: 
время 
работы 
3 
часа, 
энергопотребление 
компьютера-0,3кВт/час, стоимость кВт/час = 
2,40 руб. 
2,16 
2 
Разработка карточки 
отбора Канбан
Оплата труда инженера-логиста: время 
работы 5 часов, стоимость 1 часа работы = 
150 руб. 
750 
Энергопотребление 
компьютером: 
время 
работы 
5 
часов, 
энергопотребление 
компьютера-0,3кВт/час, стоимость кВт/час = 
2,40 руб. 
3,6 
3 
Разработка карточки 
заказа Канбан
Оплата труда инженера-технолога: время 
работы 5 часов, стоимость 1 часа работы = 
150 руб. 
750 
Энергопотребление 
компьютером: 
время 
работы 
5 
часов, 
энергопотребление 
компьютера-0,3кВт/час, стоимость кВт/час = 
2,40 руб. 
3,6 
4 
Разработка схемы 
движения карточек 
канбан 
Оплата труда инженера-логиста: время 
работы 4 часа, стоимость 1 часа работы = 150 
руб. 
600 
Оплата труда инженера-технолога: время 
работы 4 часа, стоимость 1 часа работы = 150 
руб. 
600 
Энергопотребление 
компьютером: 
время 
работы 
4 
часа, 
энергопотребление 
компьютера-0,3кВт/час, стоимость кВт/час = 
2,40 руб. 
2,88 
5 
Услуги консультанта по системе «Канбан» 
17500 
6 
Запасы канбан карточек 
2600 

54 
Продолжение таблицы 3.7 
7 
Обучение конечных 
пользователей 
Оплата труда мастера: проведение 3 
семинаров по 2 часа в течение 6 дней, 
стоимость 1 часа работы = 150 руб. 
1800 
Разработка форм идентификации 
8 
Составление плана 
отгрузки готовой 
продукции 
Оплата труда инженера-логиста: время 
работы 2 часа, стоимость 1 часа работы = 150 
руб. 
300 
Энергопотребление 
компьютером: 
время 
работы 
2 
часа, 
энергопотребление 
компьютера-0,3кВт/час, стоимость кВт/час = 
2,40 руб. 
1,44 
Зонирование складского помещения 
9 
Нанесение разметки 
Светоотражающая краска (5 банок) 
Малярные кисти и валики (4 штуки) 
7500 
Общие расходы на внедрение мероприятий 
Доски канбан 
800 
Средства связи 
1200 
Канцелярские принадлежности 
550 
ИТОГО 35713,68 
Таким образом получаем, что сумма затрат на внедрение мероприятий по 
совершенствованию логистического процесса на складах предприятия ОАО 
«ТЗТО» составляет 35713,68 руб. 
Расчет затрат до и после внедрения концепций и методов логистической 
деятельности позволит рассчитать возможный экономический эффект, на 
основе которого следует сделать вывод о целесообразности внедрения 
мероприятий.
Проведем сравнительный анализ затрат до и после внедрения 
мероприятий, как представлено в таблице 3.8.Таблица 3.8 – Сравнительный 
анализ затрат 
№ 
п/п 
Наименование статьи затрат 
Затраты до внедрения 
мероприятий 
(тыс. руб./мес.) 
Затраты после 
внедрения мероприятий 
(тыс. руб./мес.) 
1 
Расходы на сырье и материалы 
75000 
38000 
2 
Расходы на хранение готовой 
продукции 
16800 
6250 
3 
Затраты связанные с простоем 
оборудования и персонала 
2750 
1510 

55 
Продолжение таблицы 3.8 
4 
Затраты на транспортировку 
готовой продукции 
24200 
30500 
5 
Расходы на контроль сырья
1280 
570 
Рассчитаем прибыль до внедрения мероприятий по формуле (3.1). 
.,
978220
123230
1101450

жүктеу/скачать 1.08 Mb.

Достарыңызбен бөлісу: