Учебное пособие для студентов, обучающихся по направлению подготовки «Эксплуатация судовых энергетических установок»
жүктеу/скачать 1.87 Mb.
|
- Бұл бет үшін навигация:
- 12 Основы технической эксплуатации холодильных установок
| Контрольные вопросы:
11.1 Регулирование температуры в бытовых холодильниках и холодильных установках небольшой мощности регулирование температур выполняется при помощи: Варианты ответов: - терморегулировочного вентиля; - термостата; - электромагнитного клапана; - поплавкового устройства механического типа; - поплавкового устройства электрического типа. 11.2 На представленной схеме: Варианты ответов: - позиция 4 - капиллярная трубка; - шток; - термобаллон; - рычаг; - сильфон. 11.3 На представленной схеме СК это: Варианты ответов: - регулировочный гидравлический клапан; - соленоидный клапан; - дроссельный клапан; - запорный клапан. 11.4 на представленной схеме позиция 1 это: Варианты ответов: - мембрана; - шток; - термоэлемент. 11.5 термобаллон нужен для: Варианты ответов: - передачи сигнала в виде изменения температуры; - для передачи сигнала в виде изменения давления; - для хранения легкокипящей жидкости. 11.6 регулирование температур при помощи терморегулировочных вентилей выполняется за счет: Варианты ответов: - отключения или включения компрессора; - увеличения или уменьшения расхода хладагента; - управления соленоидным клапаном. 12 Основы технической эксплуатации холодильных установок Основная задача технической эксплуатации заключается в обеспечении сохранности грузов при экономичной и безопасной работе холодильной установки. Она базируется на инструкциях заводов-изготовителей, правилах речного и Морского регистров, санитарных инструкций и положений, а также ведомственных руководствах по эксплуатации судов с холодильными установками. Ниже будут рассмотрены лишь основные технологические операции по техническому обслуживанию, которые являются общими для всех парокомпрессорных машин. 12.1 Обнаружение утечек хладагента Эта операция выполняется после монтажа, ремонта длительной стоянки и периодически в процессе эксплуатации. Значительные утечки хладагента обнаруживаются по падению давления в системе, визуально по омыливанию предполагаемых мест утечки. Чтобы мыльный раствор не высыхал быстро, его разбавляют глицирином. Хладон R12, растворяющий компрессорное масло, можно обнаружить по масляным пятнам и подтекам на трубах и оборудовании. Для этого проверяемое место предварительно обезжиривают бензином или ацетоном и обертывают чистой белой бумагой. Небольшие утечки (до 20 г/год) обнаруживают галоидными горелками, принцип действия которых основан на свойстве фторхлорсодержащих хладонов разлагаться и менять цвет пламени горелки в присутствии меди, накаленной до 600-700 0С. Схематично, такая горелка показана на рисунке. Рисунок 12.1 - Галоидная лампа В нижний сосуд 1 горелки заливается спирт. Небольшое количество спирта заливается в тарелку 2 на верхней крышке и поджигается. По мере прогрева трубки 3 происходит испарение спирта, находящегося в сосуде. Спиртовые пары по трубке поступают в эжекционную головку 4. В камеру сгорания 5 по гибкому шлангу 6 подводится воздух из предполагаемых мест утечек хладона. В верхней части камеры сгорания установлено медное кольцо 7. При отсутствии паров хладона в исследуемом воздухе пламя будет иметь зеленый цвет, а наличие хладона изменяет цвет пламени на ярко фиолетовый. В ряде стран хладоны выпускают с добавкой индикатора «дитейл», имеющего ярко красный цвет. Образуя стойкие красные пятна. Существуют приборы, позволяющие обнаружить незначительные утечки хладона (до 1-2 г/год). 12.2 Испытания на прочность и плотность По правилам Регистра элементы холодильных машин, работающие под избыточным давлением, после монтажа или ремонта подвергаются гидравлическим испытаниям. Элементы и трубопроводы, работающие под давлением воды или рассола (кожухотрубные конденсаторы и испарители) должны быть испытаны водой на прочность давлением, равным 1,5 рабочего давления, но не менее 0,43МПа. Обычно гидравлические испытания проводят с использованием ручного гидравлического пресса. Хладоновая система испытывается на прочность и плотность инертным газом (азотом или углекислым газом), вакуумированием и хладоновым паром. При испытании системы инертным газом азотом или углекислым газом под давлением 1-2 МПа вводят из баллона через наполнительный клапан К3 между конденсатором КН и терморегулирующим клапаном ТРК. При этом клапаны компрессора ВК и НК отжимаются, запорные клапаны К1 и К2 закрывается, а крышки конденсатора и испарителя со стороны воды и рассола отнимаются. За первые 6 часов, пока выравниваются температуры в системе, давление инертного газа не должно понижаться более чем на 2%, а в последующие 12 часов оно должно оставаться постоянным. После проверки герметичности системы инертным газом производится вакуумирование системы для удаления из нее инертного газа, воздуха и влаги. В заводских условиях это делают специальным вакуумным насосом, а на судах - компрессором холодильной машины. При выполнении этой операции запорный клапан К2 закрывают, а выпуск газов осуществляют через специальный клапан К4. жүктеу/скачать 1.87 Mb. Достарыңызбен бөлісу:
|