Учебное пособие «керамические материалы»
жүктеу/скачать 3.55 Mb. Pdf көрінісі
|
| Формование методом литья. Исходя из содержания воды, в
формовочной массе различают следующие основные способы формовки: способ литья (содержание воды 25–34%); пластический способ (воды 16– 25%) – это свободная лепка, формование на гончарном круге, ручной оттиск в форме, формование по вращающейся гипсовой форме с помощью шаблона или ролика; полусухой способ (7–16% влажности); сухой способ (2–7% влажности). Формование основано на методе литья. Этот способ широко применяется в производстве художественных керамических изделий, что объясняется возможностью изготовления изделий самой разнообразной формы (посуда, вазы, скульптуры, сувениры и др.) и простотой процесса, не требующего сложного оборудования. Литьё керамических изделий ведётся в гипсовых формах с толщиной стенок 5–10 см (рис. 4). Гипс обладает высокой водопоглощаемостью (35%) и достаточной механической прочностью. Кроме того, гипсовая форма особенно четко и точно отражает очертания модели, которую она призвана воспроизводить. Процесс литья основан на способности пористой формы всасывать в себя воду из жидкой керамической массы с образованием на внутренней поверхности формы более плотного слоя массы толщиной до 2–10 мм. Толщина слоя отливки зависит от времени набора слоя и свойств литейного шликера (влажности, пластичности и гранулометрического состава). Шликер консистенции густых сливок заливают в гипсовую форму, причём спустя некоторое время в результате отдачи воды гипсовой форме, последняя сосредоточивает на своей внутренней поверхности частицы шликера, не способные пройти сквозь её поверхность, в результате чего происходит так называемое «насасывание черепка». При этом масса постепенно затвердевает, размеры формуемого изделия сокращаются и получаемый полуфабрикат легко отделяется от формы. Следует отметить, что изделия, отформованные литьём, отличаются рыхлостью и дают большую усушку. После каждой отливки гипсовая форма направляется на сушку. Различают два способа литья: сливной и наливной. Сливной метод применяют преимущественно для отливки тонкостенных изделий. Этот метод состоит в том, что залитый в гипсовую форму шликер выдерживают в ней некоторое время для образования на внутренней поверхности формы корки необходимой толщины, после чего избыток шликера сливают. Сливным способом можно отливать полые изделия сложной конфигурации, используя при этом разъёмные формы, а иногда приходится 72 отливать изделие по частям, нередко сочетая сливной и наливной методы формовки с последующим склеиванием этих частей, как, например, при формовке кувшинов, чайников, скульптуры и др. Наливной метод формовки применяют преимущественно для отливки толстостенных изделий. В форме при этом образуются обе поверхности изделий: внешняя и внутренняя. Шликер из формы не выливается, а постоянно по мере всасывания пополняется до верхнего уровня. Наливной способ особенно широко применяется в производстве санитарной керамики. Сушка изделий. Все отформованные изделия необходимо хорошо просушить. Сушка изделий обычно разделяется на два периода. Первый – подвялка изделий. В этом периоде сушка осуществляется до кожетвердого состояния массы. Влажность изделия в результате подвялки составляет около 18%. После подвялки во многих случаях (в зависимости от характера керамического материала) непосредственно идет оправка изделия. Второй период – окончательная сушка до влажности 2–6%. Для создания рационального режима сушки в каждом конкретном случае необходимо учесть вид керамической массы, характер отформованного изделия, его размеры, толщину, конфигурацию. Жирные пластичные глины в силу большей чувствительности к сушке легко подвержены короблению и потрескиванию. В этом случае в массу следует добавить определенное количество отощающих материалов, понижающих плотность такой массы и увеличивающих соответственно её капиллярность, что способствует облегчению диффузии влаги из внутренних слоёв массы. Электролиты, добавленные в небольшом количестве в керамическую массу при её затворении водой, способствуют улучшению сушки. В этом случае используют электролиты двух типов: силикат (Na 2 SiO 3 ) и сода (Na 2 CO 3 ). Трещины в результате сушки (сушильные трещины) появляются вследствие значительного перепада влажности внешних, а также внутренних слоёв сырца, и проявляются они в конечном периоде сушки, когда этот сырец твердеет. В толстостенных изделиях вероятность возникновения трещин большая, чем в тонкостенных, так как скорость передачи влаги с внутрилежащих слоёв к поверхности здесь может сильнее отстать от скорости испарения влаги с поверхностных слоёв. Следует отметить, что трещины образуются при сушке не только за счет напряжений, возникающих в результате перепада влажности. Они могут возникать, как следствие плохой обработки массы, когда последняя получается неоднородной и содержит комки, твердые включения и т.д. Для получения качественной сушки необходимо: достичь скорости внутренней диффузии, равной внешней, направить на сушку сырец из хорошо обработанной массы с возможно меньшим влагосодержанием, вводить отощающие добавки для снижения воздушной усадки, повышать капиллярность массы введением электролитов и отощающих добавок. 73 Для сушки применяют в основном непрерывного действия конвейерные и туннельные сушилки. В конвейерных радиационных сушилках изделия сушат на конвейере с движущейся проволочной сеткой шириной 1,1 м. В открытой части конвейера сетка передвигается па роликах, а в закрытой — на чугунных плитах, являющихся подом сушилки. На своде установлены излучающие горелки и трубопровод для отбора горячих газов, соединенный с общим трубопроводом. Горелки (панели) имеют температуру 800° С, изделия нагреваются до 130—150° С. Это позволяет устанавливать сроки сушки для изделий от начальной влажности 6—10% до конечной 0,5—1 % 6—17 мин в зависимости от формы изделия. Режим регулируют таким образом, чтобы влажность выходящих плиток не превышала 0,5—1 %. Пламя горелок должно быть устойчивым, спокойным и голубого цвета. Керамические секции горелок при установившемся режиме должны иметь одинаковый накал. Места входа и выхода конвейера (сетки или цепи) должны быть максимально уплотнены. Во время работы камера радиационной сушилки должна находиться под разрежением. Перед пуском сушилки проверяют плавность хода и натяжение несущих цепей (сетки), состояние вентилятора путем проворота вручную ротора, исправность горелок (керамические элементы, имеющие трещины и наколы, заменяются); наличие в редукторе достаточного количества масла и смазку всех трущихся узлов; свободное вращение роликов. Затем включают вытяжной вентилятор либо открывают дроссель вытяжной трубы и продувают камеру сушилки. Включают электродвигатель движения несущего органа и зажигают запальником часть горелок. Во время работы следят за горелками, не допуская появления факела; соблюдением нужного режима, наблюдая за показаниями контрольно- измерительных приборов; давлением газа, поступающего к горелкам; плавностью движения сетки или цепи; своевременной уборкой упавших плиток. Одно из существенных преимуществ конвейерных сушилок – поточность процессов сушки и непрерывность в работе, что позволило широко использовать их в поточно-конвейерных линиях для производства керамических плиток. жүктеу/скачать 3.55 Mb. Достарыңызбен бөлісу:
|