Курстык жүмыс

Белгілер мен қысқартулар
HI -норматитвтік іс-қағаздар
Э -мақсары майы калориялылығы
Т -мақсары майы қышқылдығы
НАЦЭкС -ұлттық сараптама және сертификаттау орталығы
ТИ -технологиялық инструкция
С -сүт
МС -майсыздандырылған шит
А -ароматизатор
М-дайын май
СМ-қоспа және эмульсиясы
К -каротин
Т -тонарол
К _м-мақсары майы мөлшері
Ж_сл -мақсары майы майлылығы
Ж₀-майсыздандырылған сүт майлылығы (0,05%)
П-майдың шекті жіберген шығыны (0,4%)
М -май мөлшері, кг
Ж_м -мақтадағы май мөлшері, (0,5%)
Ж_вхл -нормализденген жоғары майдағы май қүрамы, (Ж_с._м=82,7% бойынша қабылдаймыз)
П -май өндірісіндегі шекті жіберілген май шығыны, (0,5%)
МЕСТ-мемлекеттік стандарт
Б- май қүрамындағы қатты глицеридтер мөлшері


Кіріспе
Қазіргі кезде Қазақстан Республикасы дүние жүзілік сауда үйымына кірейін деп отырғандықтан, біздің елімізде өндірілетін экспортка шығарылатын тауарлардың сапасы дүние жүзілік стандартқа сай болуы керек. Президентіміз Н.Ә. Назарбаевтың 2005 жылғы жолдаған жолдауында айтылғандай біз қазіргі дамыған технологияларды пайдалана отырып өзіміздің өндірісімізді дамытуымыз керек.
Ғылымның алдында түрған басты мақсат өндірістің техникалық көрсеткіштерін, сапасын және шығарылатын өнімдердің бэсекелестігін жоғарылату. Ол мақсатты мына бағытта іске асыруымыз керек: жұмыс істеп жатқан технологиялар мен жабдықтарды дамыту, жаңа өндіру әдістерін және кешенді автоматтандырылған процестерді енгізу.
Жаңа техника мен технологияны енгізудің ең басты тетігі -шығарылатын өнімнің сапасы мен о дан түсетін пайдасы. Ғылыми -техникалық зерттеулердің жетістіктерінің экономикалық эффектісі - табыс көлемін арттыру және еңбек шығынын азайту. Егер ғылыми - техникалық даму мына төменгі талаптарды қамтамасыз етсе, экономикалық эффектіге жетеміз.
- өндірістің негізгі өнімдеріне шикізаттың шығынын азайту және өнімнің шығымын арттыру;
- шикізатты кешенді қолдану, өнімнің түрлерін көбейту және қалдықтарды тиімді жолмен пайдалану;
- шығарылатын өнімнің сапасын және пайдалану дәрежесін, яғни қасиетін арттыру;
- жабдықтардың өнімділігін және пайдалы әсер коэффициентін арттыру;
- өндіріске еңбек, материал және энергия жүмсалуын азайту;
- шикізатты және дайын өнімді өңдеудегі, сактаудағы және тасымалдаудағы шығынын азайту;
- өндірістегі экологиялық жағдайды жақсарту.
Қазақстандағы қазіргі май өндірісіне келетін болсақ, біздің елімізде макта көп өндірілетіндіктен, мақта майлары көп өндіріледі. Сонымен қатар, аз мөлшерде мақсары майлары да өндіріледі. Бұл майларды адам организміне зиянсыз және түсі мен дэмі стандартқа сай болуы керек. адамның күнделікті рационының 30%-і өсімдік майлары болып табылады.
Қазіргі май өндіру технологияларында сығу әдісі материалды органикалық еріткішпен экстракциялау алдындағы дәннен майды шығаруға қолданылады. Сирек жағдайларда ғана таза сығу әдісін қолданады.
Майды әр түрлі формада үстап түрған күштер үлкендігі жағынан әр түрлі бірақ, майды мықты үстап түрады. Бұл салқын, дайындалмаған мятканы сыққанда майдың аз мөлшерінің шығуымен түсіндіріледі. Сығу алдында мятканы дайындаудың мақсаты, майды мяткада үстап түрған күштерді элсірету және сонымен майдың шығуын жеңілдету. [1]
Дәнді майдалау технологиясы. Майлар клетканың ядросында болады, сондықтан бүзылған клеткалар қанша көп болса, майды шығаруға жүмсалатын сыртқы күштер аз болады. Осыған байланысты ядроны және кабығы жоқ дәндерді майдалау өсімдік майы өндірісінде маңызды рөл атқарады, себебі майдың шығымына жақсы әсер етеді.
Майдалаудың басты мақсаты - клетканың қүрылымын мүмкін максималды бүзу және материалға кезекті технологиялық операцияларға майдың толығырақ шығуына әсер ететін сыртқы қүрылым жасау. Дәнді және ядроны майдаланғанда мятка деп аталатын өнім түзіледі.
Бөлшектің оптималды өлшемінде майдаланған заттың біркелкі күрылымын жасау маңызды мақсат болып табылады. Сонымен қатар, майдаланған зат жеткілікті түрде үлпілдек, өткізгіштігі жоғары және келесі ылғал-жылулық өңдеу немесе экстракция процесін жүргізуге түрақты болуы керек.
Майдаланған заттың сапасы 5,5...6% арасындағы материалдың ылғалдылығына жақсы болады. Майдаланған заттың сапасы (мятканың тесік өлшемі 1 мм електен өтуі) мынадай болуы керек: күнбағыс үшін -60%, мақта дәнінің І-ІІІ іріктемелері үшін -60%, IV сорты үшін -50%.
Майлы дәндернді немесе ядроны майдалау өсімдік майлары өндірісінде екі мағынаны білдіреді: бірінші жағдайда мятканы кезекті сығу әдісімен майды алуға дайындау; келесісі - мятканы тікелей экстракцияға дайындау.
Мятканы жылулық өңдеу технологиясы. Мятканың құрамындағы май бөлшектің бетінде жұқа пленка түрінде таралған және онда молекулярлық күшпен (беттің молекулярлық өрісі) үсталып түрады. Ол күштер сығуда жүмсалатын қысымнан элдеқайда көп.
Мятка бөлшектері беті мен майды байланыстырып тұратын күштерді аныктап оны жеңу үшін және оны майсыз заттардан ажырату үшін ылғал-жылулық өңдеу процесі жүргізіледі. Бұл процесс белгілі бір уақытта мятканы интенсивті араластыра отырып өңдеу және қоймалжың деп аталатын өнімнің ылғалдылығы мен температурасын оптималды жағдайға әкелу болып табылады.
Ылғал-жылулық өңдеу арнайы аппараттарда жүргізіледі. Басында мятканы сумен ылғалдайды, сонда майдың байланыстың азаюына байланысты салыстырмалы бос күйіне өтеді, содан оны қыздырып кептіреді. Ылғал мен жылудың әсерінен мятканың физико-химиялық қасиеттері өзгереді, майлы материалдың энергияның минималды шығынына майдың максималды шығыны болатын жаңа қүрылымы алынады және акуызды заттар мен майдың түпкілікті өзгеруі болмайды.[2]
Су мятканы ылғалдағанда бөлшектердің бетіне түсіп, майлы кабықшаның тесіктерінен кіріп бөлшектің гидрофильді бетімен жүтылады.
Осы беттегі майлар бөлінеді. Нэтижесінде тамшылар үлкейіп, олар да бөлшектің гидрофильді гельді бетімен байланысы азаяды, ол мятканы ылғалдау технологиялық процесінің негізгі мақсаты және жеткілікті көрінісі болып табылады.
Мятка бөлшектері гелінің ісінуінен олардың көлемі үлкейеді. Осының салдарынан маймен толтырылған микроскопиялық және ультрамикроскопиялық арналар көлемі жағынан кішірейеді және ісіну қысымы әсерінен майдың бөлшек бетіне сығылуы жүреді.
Мятканың құрамындағы май температурасының артуынан оның молекуласының жылулық қозғалысы артады, байланыстың молекулярлық күштері элсірейді, түтқырлығы азаяды, майдың молекулаларын бөлшек бетінде үстап түратын мятка бөлшектерінің күштік молекулярлық өрісінің интенсивтілігі азаяды. Ылғал-жылулық өңдеу майдың мятканың гельдік бөлігімен байланысын азайтуға айтарлықтай әсерін тигізеді және оның престегі сығылуын жеңілдетеді.
Қолданылатын температуралар майдың түпкілікті өзгеруіне экеліп соқтырмайды, бірақ майды өңдеу және сығу кезінде екіншілік тотыққан заттардың жиналып қалуына әкеледі. Сондықтан қоймалжыңды 105°С-тан жоғары температурада қыздырмау керек, қоймалжыңның ауамен жанасуы уақытын азайту керек және 5...6°С-ға төмендету керек.
Мақта майын қайта өңдегенде мятканы ылғалдайды және қуырғышта 260...360 мм биіктікте 5...6% ылғалдылыққа, 100-105°С температураға дейін өткір қаныққан бумен қыздырады.
Мақта дәні мяткасын ылғалдап, өздігінен буланатын қабатты куырғыштарда өткір қаныққан бумен 260...360 мм биіктікте І-ІІІ және IV іріктемелері үшін 105-110°С температураға және 4,5-5,5% және 5...6% ылғалдылыққа дейін қыздырады.
Осылайша ылғал-жылулық өңдеу материалдан сығу және экстракция әдісімен алдын-ала және соңғы май шығаруға дайындауда маңызды әдістің бірі болып табылады және алынатын майдың, күнжараның, шроттың мөлшері мен көлеміне шешуші әсерін тигізеді.
Майды форпрестеусіз тікелей экстракциялауда мятканы ылғал-жылулык өңдеуде міндетті түрде пластиналы материалды алу керек, одан плющильді станокта жұқа куысты және экстракцияға ішкі қүрылысы қолайлы жапырақшаларды алуға болады. [3]

1 Аналитикалык шолу
Престеу әдісінің мәні. Майлы шикізаттан сығу арқылы алу баяғы кезден майды сығып алуға тастарды қолданатын кезден бастап қолданылған. Содан соң рычагты, винтті, VXI ғасырда клинді престер қолданыла бастады. Гидравликалық престерді зерттеу 1975 жылы басталып, практикада 1818-1824 жылдары қолданылды, кейін XX ғасырда кейбір зауыттарда қолданылды.
Бұл салада үзақ уақыт қолданылған гидравликалық престердің көптеген кемшіліктері болды: сығу әдісінің мерзімділігі, оны жүктеуде адам күшінің көп қолданылуы, көмекші жабдыктардың қымбат болуы және тағы баска. Гидравликалық престердің негізгі кемшілігі, майды жеткілікті мөлшерде сығып ала алмайды, сығылған күнжараның қүрамында 7-8% май қалып кетеді, ол үлкен өнеркэсіптік шығын болып саналады. Қазіргі кездегі майды сығу арқылы алатын өндірістердің аппаратуралық жабдықталуы шнекті престердің қатысымен жүреді. ол процестің үздіксіздігін қамтамасыз етеді.
Май өнеркэсібінде май дәндерін сығу үшін әр түрлі конструкциялы шнекті престер кеңінен қолданылады. Ол алдында тек престеу зауыттарында қолданылып келсе, кейін келе экстракциялық процестің пайда болуына байланысты, экстракция алдындағы алдын-ала майды алу ретінде өсімдік майларын өндіру технологиясының негізгі процесіне айналды.
Қазіргі май өндіру технологияларында сығу әдісі материалды органикалық еріткішпен экстракциялау алдындағы дәннен майды шығаруға колданылады. Сирек жағдайларда ғана таза сығу әдісін колданады.
Мяткадағы май байланысқан түрде болады. Майдың майсыз заттармен байланысы беттік майлардың, капиллярлық майлардың және бүзылмаған клеткаларындағы болуымен түсіндіріледі. [4]
Майды әр түрлі формада ұстап түрған күштер үлкендігі жағынан әр түрлі бірақ, майды мықты үстап түрады. Бұл салқын, дайындалмаған мятканы сыққанда майдың аз мөлшерінің шығуымен түсіндіріледі. Сығу алдында мятканы дайындаудың мақсаты, майды мяткада үстап түрған күштерді элсірету және сонымен сығуда майдың шығуын жеңілдету.
Қоймалжыңнан майдың сығудың басында сығылатын матерниал тығыздалады, қоймалжыңның бөлшектері жақындап, тығыздағанда жақындаған бөлшектердегі майдың жоғарғы қабаттары жанасады. Масса қабаттарының қалыңдығы арта береді және қабаттың қалыңдығы үздіксіз артудан бөлшектегі беттік күштердің әсерінен шыдамай, бос күінде бөліне бастайды.
Қоймалжыңнан бөлшектерді ары қарай тығыздай бергенде деформацияланып, тек қана сыртынан емес, ішіндегі капиллярлар бойынша да май аға бастайды. Қысымды одан ары арттыра берсек, бөлшектер ери бастайды. Бүған бөлшектегі механикалық энергияның жылу энергиясына айналуынан материалдың температурасы артуы себеп болады. Температура мен қысымның артуынан қоймалжыңның майысқақтығы арта береді, ары қарай қоймалжың қысымды қабылдамай қояды және материалда майдың белгілі мөлшері болса да майдың шығуы тоқтайды.
Престің қүрылысы мен қоймалжыңның физико-химиялық қасиеттері арасындағы байланыс өте күрделі, сығу кезінде материалдың мөлшері үздіксіз азаяды, ақуыздық заттардың денатурациясы және қоймалжыңның температурасының өзгеруі жалғаса береді, нэтижесінде қоймалжыңның физико-химиялық қасиеттері үздіксіз өзгереді.
Майды сығу арқылы бөліп алу әдістері. Май өндіретін зауыттар май шикізатын өңдеудің келесі технологиялық тәсімдерімен жұмыс жасайды: бір сатылы сығу (майды біріншілік алусыз), екі сатылы сығу, үш сатылы сығу.
Майлы материалды бір сатылы сығу бір сатылы жұмыс жасайтын және екі қозғалысты престерде жүзеге асырылады.
Екі сатылы сығу майды форпрестерде алдын-ала алумен немесе майды алдын-ала алатын аппараттарда және соңғы алатын престерде жүргізіледі.
Үш сатылы сығу үш әдіспен жүргізіледі: майды алдын-ала алатын аппараттарда, форпрестерде және майды соңғы шығаратын престерде. Қазіргі уақытта өнеркэсіпте үш сатылы сығу аз мөлшерде қолданылатын және тэсімнің даму болашағы болмағандықтан Бұл әдіс ары қарай қарастырылмайды.
Май сығу өндірісінің көрсетілген тэсімдері үшін престік жабдықтың типінің қолданылуына және материалды өңдеу режимдеріне байланысты әр түрлі нүсқалары бар.
Майлы дәндерді өңдеудің технологиялық тэсімдерін салыстыруды шығын мөлшеріне, шикізат және материал шығынына, дайын өнімнің шығуына және қалдық мөлшеріне, энергетикалық шығындарға, еңбек жүмсалуына, цехтық және жалпы зауыттық шығындарға, капитал салымының мөлшеріне, өнімнің сапасына және майдың өзіндік қүнына қарап жүргізеді.
Әр түрлі технологиялық тэсімдермен алынатын өнімнің сапасы әр түрлі болады.
Күнбағыс дәндерін қайта өңдеуде май шығарудың престік тэсімдерінен екі сатылы сығу қолайлы болып табылады: форпресте -алдын-ала сығу, экспеллерде - соңғы рет сығу. Екі жұмысты шнекпрестерде бір еселі сығудың технологиялық тэсімі екі сатылы тэсімдегіден қарапайым, жабдықты аз талап етеді, майдың шығымы мен оның сапасы томен.
Майды механикалық әдіспен шығарудың жалпы технологиясы. Майды қысым қолдану арқылы механикалық әдіспен шығарып алу үшін гидравликалық және шнекті қолдануға болады. Гидравликалық престер ертеректе кеңінен қолданылып келді, бірақ конструкциялық жетіспеушіліктерге байланысты қазіргі уақытта шнекті престермен ауыстырылып отыр. [6]
Шнекті престерді технологиялық қолданылуына байланысты екі топқа белуге болады:
Майды алдын-ала шығару форпрестер); Майды соңғы шығару (экспеллерлер).
Форпрестерді фропрестеу - экстракция және екі сатылы сығуда майды алдын-ала шығару үшін арналған технологиялық тэсімдерде қолданады. форпрестердің негізгі белгілеріне мыналар жатады: қабылдағыш камерадағы 320...250 мм-ге дейін жететін зеерлі цилиндр мен шнекті біліктің үлкен диаметрлері; шнекті біліктің үлкейтілген жиілігі (18...28мин^-1, кейбір жағдайларда 30... 100 мин^-1).
Екі сатылы сығудың тәсімінде майды соңғы (екінші) сығу үшін шнекпресс - экспеллерлер қолданылады. Экспеллерлер зеерлі цилиндрі мен шнекті білігінің кіші диаметрімен (130...155 мм) және шнекті біліктің төмендетілген айналу жиілігімен (4,5...5,5 мин-¹) сипатталады.
Қоймалжыңды шнекті престерде сығу процесінің физикалық негізі келесілерімен сипатталады. Сығуға дайындалған қоймалжың сусымалы, тесіктері бар, пластиналық қасиеті бар материал болып табылады. Қысымның әсерінен сығылған қоймалжыңнан сүйық бөлігі - май бөлініп шығады, ал қатты заттар күнжара болып жиналады. Қоймалжыңды сыкқанда бөлшектер арасындағы қашықтық азайып, майдың шығуына септігін тигізеді. Бөлшектердің өзін қысқанда майдың негізгі мөлшері бөлініп шығады.
Майдың негізгі мөлшері (преете шығарылған майдың 96%-і) сығудың бірінші жартысында сығудың бірінші және екінші қысым дәрежелерінде сығылып шығады. Қоймалжыңды сыққанда клеткалардың қосымша ашылуы жүреді (10... 15%).
Қуырғанда қоймалжыңның пластиналық, түрақтылық қасиетінің пайда болуы преете керекті қысымның мөлшерін анықтайтын негізгі факторларының бірі болып табылады, ол майды сығудың тереңдігін анықтайды. Бүдан басқа сығудың тереңдігі қысымның өсу қарқыны мен коймалжыңның қысым әсерінде болу уақытына байланысты болады.
Алдын-ала және соңғы сығуға арналған қоймалжыңның оптималды мэндерінің өзгеруіне алып келеді, ол сығу процесінің бүзылуына соқтырады.
Қоймалжыңның ылғалдылығы оптималды мәннен жоғары болған жағдайда пластиналы болады, оны сыққанда күнжара түзілмей, пішінсіз пластиналы зат түрінде шығады. Майдың ағымы материалдың келіп жатқан жағына қарай ығысады. Зеерлі тесіктер арқылы қоймалжыңның белгілі мөлшері шығып кетеді. Престің электроқозғалтқышына түсетін күш күрт төмендеп кетеді.
Қоймалжың қайта кептірілгенде созылмалылығы томен болады, ал сығылатын зат престен қүрғақ, қатты, майлылығы жоғары үнтақ немесе үн түрінде шығады. Май ағымы күнжараның шығатын жағына қарай зеерлі цилиндр арқылы ығысады. Жетекті электроқозғалтқыштарды жүктеме басында өсіп барып бірден төмендеп кетеді, ол сығылатын қоймалжыңға түсетін қысымды төмендетеді. [7]
Сығу процесіндегі қоймалжыңға жоғары қысымның әсері амин қышқылдары молекулаларының тығыздалып, денатурацияға қабілетті ақуыздық заттардың қасиеттерінің өзгеруіне және ерігіштігінің төмендеуіне алып келеді. Соңғы сығу процесіндегі жоғары қысымның әсері қоймалжыңның бөлшектерінің жылжып, сығылып жатқан материалдың температурасының артуына алып келеді, ол өз кезегінде ақуыздардың 35...70%-інің денатурациялануына алып келеді. Өнім сапасына сараптама жүргізу барысында түрлі параметрлер әсер етеді (температура, қысым, қоршаған ортадағы ауа қозғалысы, концентрация және уақыт тағы басқа). Молекулааралық қайта этерификациялауда үшглицеридтер арасында ацилды тобтардың ауысуы жүреді. Қорыта келгенде ішкі және малекулааралық қайта этерификациялауда балқымалы (сүйық) май қатты май өнімдері үшглицерид өнімі ретінде май кышқылдарына ыдырайды.
Егер қайта этерификациялау процесінің температурасы қандай да бір үшглицерид фракциясының температурасынан томен болса, онда ол фракция қатты фаза түрінде майдан бөлініп шығады және ары қарай реакцияға қатыспайды.
Бағытты қайта этерификациялау берілген температурада майдың сүйық және қатты фазаларының арасындағы термодинамикалық тепе-теңдікпайда болғанша жалғаса береді. Сонда-ак қайта этерификациялау майлардың молекулалық күрамын өзгертеді. Майдың глицеридтік қүрамының өзгеруі оның физикалық (балқу температурасы және т.б.) қасиетінің өзгеруіне алып келеді. Қайта этерификациалау реакциясының механизмі карбоксилді С - О тобтардың күрделі эфирлі спирттобтары ди- және моно-глицеридтермен реакцияға түскеннен кейін аяқталады.
Карбоксилді тобтардың көміртегі атомы бірнеше оң заряд алып жүреді. Сол себепті ол атом тобтары теріс зарядталған атомдармен реакциясын, нуклеофиль түзеді. [8]
Қайта этерификацияның мақсаты - майлардың немесе олардың қоспасының
консистенциясын, физикалық қасиетті (балқу температурасы, қаттылығы)
өзгерту және түракты кристалдық күрам алу. Қайта этерификациялау
нэтижесінде майдың үшглицеридтік қүрамы және физико-химиялық
көрсеткіштер жақсарады балку температурасының төмендеуі, борпылдақтығы, біркелкілігі ұлғаяды. Дайын өнімде үшқаныққан және үшқанықпаған глицерид қүрамы төмендейді және орташа балқымалыәркелкі кышқылды моно- және диқаныққан глицерид қүрамы жоғарлайды.
Күнжараны брикеттеу келесі түрде жүреді. қоймалжыңның бөлшектері қысымның әсерінде олардың арасындағы қашықтықтың кішіреюі есебінен жақындайды, содан соң жанасып бір-бірін қысады, ол май пленкаларының жарылып жатқан жеріндегі жекелеген бөлшектердің деформациялануына алып келеді. Белгілі бір уақытта қоймалжың сусымалылығын жоғалтып, бүтін пластикалық зат сияқты болып қалады. Қысымды одан ары арттыратын болсақ, күнжараның қуысты брикеттері түзіледі. Қысымды алып тастағанда, деформацияның әсерінен күнжарада ірі жарықтар мен майда қуыстар пай да болады.
Әдебиеттік және патентті шолу. Линол қышқылының өнімділік және физиологиялық функциясы. Линол қышқылының тамақ майларында және күнделікті қолданатын қүрамын зерттеу нэтижесіне шолу, структуралык изомер, олардың өңделу әдістері, май құрамының төмендеуі. Балалар тағамындағы майдың қүрамы. Вольфсон. Балалар тағамына арналған түрлі өнімдердегі майқышқыл қүрамы зерттелді. Оптималды май қышқылдығының маңыздылығы омега-6 май қышқылы қүрамымен есептелген, (соя майы, балық майы) орташа май қышқылдығы (кокос майы, триглицеридтер күрамы).
Өсімдік майы өндірісінде арпа үнын қолдану. Никифирова Т. Нан өнімдері 2006, №8. арпа үны липидтерінің өте маңызды қасиеттері зерттелді: қышқылдық саны, май қүрамды және группалы қоспасы. Липидтердің қышқылдық саны 7-10 мг КОН күрайды.
Өсімдік майы, paпс дәндерінен негізгі глюкозиналатты болу және тазалау. Калий түзынан глюкопионназдың бөлінуі зерттеліп табылған. Бұл тэсілдердің негізгі процедурасын глюкозинол экстракциясы метанолмен, хромотаграфиялық колонкада тазалау және бөлу, фазалық колонкада тазалау, Бұл негізгі компонент ретінде қолданады. Оның структурасы идентификацияланған, физика-химиялық қасиеттері МС бойынша анықталған. Қазіргі кезде май шикізатының түрлілігі артып, оның сапасы төмендеген. Сондықтан өндіріс орнына келіп түсетін дәндерді зерттей отырып, оларды конвективті кептіруді қолданады. Мақсары дәндеріндегі липаза СВЧ-қайнату температурасы 20-100°С.
Май түссізденуіне түрлі адсорбенттердің, пигменттердің әсері. Түссіздену май өңделуінде жүретін жағдай. Зерттеулер нэтижесінін көрсетуі бойынша адсорбенттер пигменттерге түрлі әсер етеді, Р және сабында түссізденеді. Майдағы тотық өзгерістерге үшырайды. Түссіздену майдың стабильдігін және сапасын корсетеді. [9]


Т
Мятканың ылғал-жылулық өңделуі


Кесте 1

Майлы материал	Ылғалдылық,	Температура,	Бос госсиполдың
	%	°С	құрғақ майсыздалған затқа есептегендегі кұрамы, %
Булау-ылғалдау	6,4-6,8	25-28	0,89-0,94
шнегіне келіп
түскен мятка
Булау-ылғалдау	12,6-13,0	60-65	0,72-0,77
шнегінен кейінгі
мятка
Чанды	7,11-9,9	98-103	0,15-0,23
қуырғыштан
шыққан мятка

ехнологиялық бөлім


2. 1 Негізгі және қосымша шикізаттарға сипаттама

Шикізат - мақсары дәнінің сипаттамасы. Майды сығу арқылы бөліп алуға келетін шикізат - мақсары дәні болып саналады. Мақсары өсімдігі біздің аймақта көптеп өсіріледі, сондықтан бізге қолайлы шикізат ретінде қолданылады. Мақсары дәнінің майлылығы 35-40%, ақуыздар 34%-тей, ылғалдылығы 11%), лас қоспалар қүрамы 2,5% болады. Майды сығуға келетін аралық өнім - мақсары мяткасы. Мятканы екі түрге бөлуге болады: жай мятка - ол ядроны майдаланғаннан кейін алынатын мятка, екінші түрі - форпрестік күнжараның аралық өнімін майдаланғанда алынады.

Бірінші және екінші түрдегі мяткалар екі бөліктен түратын дисперстік жүйе болып табылады: гельдік-гидрофильдік - химиялық күрамы бойынша күрделі, гидрофильдік қасиеттері бар ірі дисперсті гельді үнтақ және сүйық бөлігі - ондағы заттармен ерітілген май, ол бөлшектердің кең дамыған ішкі және сыртқы бетінде орналасқан.
Алдын-ала жүретін технологиялық өңдеуде және мятканың екінші түрін сыкканда ақуыздық заттардщың жылулык денатурациясынан біріншілік мяткадағы май бөлшектің гельдік бетімен әркелкі дәрежеде байланысқан. Майдың молекулалары бетке жабысып қалған, эсіресе, мықты күштік кабатпен ұсталып түрады, ол қабат екінші қабатты үстайды, т.с.с. Беттегі байланысты жойғанда гельдік қабат пен май молекулалары байланысы әлсірейді.
Қосымша зат су буы дәнді ылғал-жылулық өңдегенде мятканың ылғалдылығын реттеу үшін және жоғары температура тасымалдау үшін пайдаланылады. Бұл жерде арнайы химиялық және физикалық тазартудан өткізілген, тазалығы жоғары су болуы керек. Бұл судың температурасы 70-80°С дейін қыздырылады. Мятканы ылғалдауға қолданғанда су мезганың өлшемдері бойынша біркелкіленуін қамтамасыз етеді, осының аркасында майлы материалдың клеткалары бүзылып, майдың шығуын арттырады.
Мятка ылғал-жылулық өңдеуге келіп түскенде және өңделгеннен кейінгі сипаттамалары мынадай болады:
Дайын өнім - форпрестік майдың сипаттамасы. Форпрестен шыққан май сипаттамасы бойынша қанықпаған май қышқылдарына бай, қүрамында түрлі адам организміне зиянды заттар болады, сондықтан ол тамақ ретінде қолданылмайды. Оның қышқыл саны көп, фосфатидтер мен басқа да заттарды өңдеу арқылы қышқыл санын азайтуға және улы заттардан тазалауға ары қарай өңдеуге жіберіледі. [13]
Өндіріс қалдығы - форпрестік күнжараның сипаттамасы. Мақсары күнжарасы дәннен майды сыққанда пайда болады. Күнжараның сапасы концентрленген өсімдік протеині көзі ретінде ең бірінші қүрамындағы акуыздың тағамдық құндылығымен сипатталады. Күнжараның тағамдық құндылығы оны өңдеудің технологиялық тэсіміне байланысты (дәндерді бүзу арқылы өңдеу немесе бұзусыз).
Мақсары күнжарасы екі тәсім бойынша алынады: бір сатылы сығу тәсімі арқылы және екі сатылы сығу тэсімі арқылы. Мақсарыдан шығатын күнжара мөлшері - 37%. Мақсары күнжарасының химиялық құрамы 1-кестеде келтірілген.
1-кесте
Мақсары күнжарасының химиялық құрамы

Үлгінің аты	Майлы лығы	Шикі клетчатка	Жалпы күлділігі	р2о5 түріндегі фосфор	Ақуыздық фракцияның ерімейтін азоты
Бір сатылы сығу күнжарасы	7,05	12,23	6,04	2,34	56,78
Екі сатылы сығу күнжарасы	6-8	12-16	6,65	2,76	30-38

2. 2 Технологиялық сызбанұсқаны таңдау және сипаттау

Мақсары майын алу технологиясы келесі сатылардан тұрады:

Ұрықтарды тазалау және кондиционерлеу. Өндіріске келіп түскен ұрықтарды тазалап, майлы және басқа қосындыларынан тазалайды. Оларға органикалық, минералдық, құрастырушылары жатады, ал май қосындыларына май мәденитінің дефекті дәндері жатады. Тазалуды сито мен ауа ағындары арқылы өткізеді.
Тазалап болған соң ұрықтарды ылғалдығы бойынша кондиционерлейді, яғни, дән ылғалдығын белгілі бір дәрежеге дейін жеткізеді. Егер ылғалдығы жоғары болатын болса, кептіреді немесе төмен жағдайда бу арқылы оны жоғарылатады.Осылайша, мақта дәндерінің ылғалдығын 10 - 12%ға дейін жеткізеді. Ал ылғалдығын арттырудың негізгі мақасаты - өңдеу кезінде дәннің шаң – тозаңы аз болуы.
Өңделуге жіберілетін мақта немесе күнбағыс майының ылғалдылығы алдығңы сақтау кезінен төмен болады, яғни технологиялық жұмыстар сапамен ұштастыра жүргізілу үшін оны кептіріп алады.
Ұрықтарды қабығынан ажырату. Қосындыларынан тазартылған және кондиционерленген ұрықтарды ендігі сатдияда қабығынан айырады. Кейбір өсімдік ұрықтарын тазалау кезінде оның қабығымен бірге көп ядросы кетіп қалады, сондықтан оларды бөлек тазалайды. Оларға мак, лен және т.б. өсімдіктер жатады. Сонымен қатар өсімдік майларын алу кезіндегі шикізаттар қабықты және қабықсыз болып та бөлінеді.
Бірінші топқа пісте және мақта дәндері жатады. Оларды ұру (күнбағыс немесес пісте), кесу (мақта) немесе бұдыр бетке жыру арқылы қабығынан ажыратады.
Қабығынан айырғанда пайда болған дәндер түрлі өлшемді араласпа болады, себебі қабығын алу кезінде кейбір дәндер бөлшектеніп те кетеді. Сонымен қатар онда қабықтар қалдығы, қабығы тазаланбай қалып кеткен дәндер, бүтін және бөлшектенген ядролары т.б. болады.
Ұрықтарды майдалау. Дәннен майдың шығуын артттыру үшін оның жасушаларының көбірек ашылуы қажет. Майдалаған кезде бірқалыпты және біркелкі езінде жақсылап алу маңызды. Бірақ, тым қатты майдалап, ұнға айналдырып жіберген де дұрыс емес, себебі ол майдың бөлінуін керісінше қиындатады. Оптималды езінді деп құрамындағы жасуша қабықтарының 70% ашылған жағдайда айтады. Майдалану сапасына дәннің температурасы мен ылғалылығы әсер етеді. Егер де дән құрғақ болса, ол ұнтақ ретінде майдаланады. Негізі жақсы сапа материал ылғалдығы 5 - 6% болған жағдайда алынады. Оларды 5 валды арнайы майдалау машианаларында майдалайды.
Мезгіні бумен өңдеу, қуыру. Бұл операция май алу операцияларлың неізгісі болып табылады. Аынған езіндінің құрамындағы дәннің ұрығының плазмалық гелінен майды бөліп алу – осы термоөңдеулердің неізгі көздеген мақсаты. Май қабықшасы мен плазма арасына өткен су тамшысы майды тамшылы ылғалды түрге айналдырады, сонымен қатар бұл кезде плазмалы гел ісінеді. Құрғақ езінді ылғалдану нәтижесінде форма алғыш қасиет алады.
Майын алу. Майдың максималды түрде шығару үшін, оның алу кезіндегі ұрықтың құрамындағы барлық қасиеттер толық сақталыну керек, яғни осыған дейін болған барлық процестер дұрыс жасалынуы – шарт. Майды алудың дәстүрлі түріне пресстеу жатады, бұл процессте майдың алынуы аса жоғары бола бермейді, қазірші заманда экстракционды әдісті жиі қолданады, яғни бұл процессте органикалық ерітінділер пайдалану арқылы, шикізат қалдығына (шротқа) небәрі 0,8 – 1,2% май қалдырады, бұл өте жоғары көрсеткіш болғандықтан, дәннен май максималды түрде алынды деп есептелінеді.
Майды пресстеу үздіксіз жұмыс жасайтын шнекті аппараттарда жүргізіледі. Олардың келесі түрлері болады екен: алдын – ала пресстейтін – форпресстер, және соңында пресстейтін – 2 қызметтік пресстер мен эксплеллерлер.
Кейбір өндіріс олрыдарында пресстеу мен қоса майды экстакциялау да бірге жүреді, бұл әдіс комбинирленген діп аталынады, яғни пресстен қалып кеткен майларды органикалық ерітіндіоер арқылы алып шығады.
Ерітінділер ретінде экстракционды бензинді пайдаланады, оларға гексан, ацетон және дихлорэтандарды жатқызады. Олардың бастапқы қайнау температурасы әдетте 69°С болады, ал соңғы қайнву температурасы - 101°С тең болуы керек. Ең тиімдісі ьензиннің қайнау температурасын 70 - 85°С етіп алған, бұл майдың бөліну шарттарын жеңілдетеді. Бензин диффузия құбылысы арқылы дән қабықшасының ішінен майды шығарады.
Диффузияны екі түрге бөліп қарастырады: молекулалы және диффузиялық.
Конвективті диффузия кезінде екі фазаның беттесуі физикалық көмектер арқылы жасалынады. Ол үшін температураны 50 - 55°С етіп алады. Ал молекулалы диффузия молекулалардың еркін қимылыны аоқылы екі фазаның бір – бірімен беттесуі арқылы болады.
Майды рафинациялау. Рафинация - алынған майды тазалау. Табиғи майлар құрамында оның құндылығы мен тауарлы көрінісін құртатын құрамдас бөліктер болуы мүмкін. Бұлар негізінен майдың өндіріс технологиясын дұрыс жүргізбеу не болмаса дұрыс сақтамау нәтижесінде болады. Өнімнің пайдалану бағыты мен құрамындағы керексіз қосындылар түріне бойланысты оларды рафинациялау, яғни тазалаудың бірнеше түрлері мен әдістері болуы мүмкін. Оларды шартты түрде химиялық, физикалық және химико- -физикалық әдкстерге бөліп қарастырады. Химиялық әдістер қатарына гидратация, сілітілі – қышқылды рафинация және госсипольдің бөлінуі жатады. Физикалық әдістерге – центрефугалау, тұндыру және фильтрация жатады. Ал физико – химиялық әдістерге адсорбциялы рафинация, дезодарация және дистилляция жатады.
Майды гидратациялау – майды судың кішкене бөлігімен өңдеу, ол майдағы сілекейлі және ақуыздық заттарды, фосфолипидтерді тұндыру үшін жасалынады.
Сілтілік рафинация – майдың құрамындағы қышқылдыған арттыру арқылы органолептикалық қасиеттерді бұзушы еркін майларды жою. Майлы қышқылдар мен сілтілер әрекеттескен кезде тұз пайда болады:

R – COOH + NaOH = RCOONa + H₂O (1)

Адсорбциялы рафинация – майдың түсін ақшылдандыру үшін пайдаланадын әдіс. Порошок секілді заттар көмегімен майды өңдеп, олар кезегінде өз беткейінде аралдаспаларды ұстап тұра алатын қасиеттер береді. Оны келесі түрде ағартады: 90 - 95°С жылыған түрде адсорбент қабаты арқылы фильтрлейді.

Дезодарация – майдың жағымсыз иісін алу үшін жасалынатын әдіс. Бұл иістер шикізаттың өзінде де, сонымен қатар оған қатысты ферменттер мен қосындылардан келуі мүмкін. Сондықтан, технологияны дұрыс жүргізген дұрыс, мысалы сілтіден сабынның иісі шығып кетуі мүмкін.
Аромат пайда етуші заттар – түрлі қосындылар араласпасы, олапрдың химиялық тегі де түрлі болып келеді. Оны дезодарация арқылы, яғни фракциялық айдау арқылы майдан шығарып тастайды.
Біздің мемлекетте қоспаларға келесідей нормативті талаптар қойылады:
Бутолокситолуол – 0,02% дан көп емес.
1%тік фосфатитті концентарт пен 0,0005 % лион қышқылымен араласқан бутолоксилол.
Майды бөліп салу және сақтау. Дайын майды әртүрлі таралараға бөліп салады. Рафинирленген, гидратталған, жоғарғы және 1-ші сортты, рафинирленбеген, өсімдік майларын сыйымдылығы 250, 400, 500г бөтелкелерге салады. Осыдан басқа, майларды темір цистерналарға салады. Сондай – ақ авоцистерналар, болат бөшкелер , сондай- ақ тұтынушы таралары пайдаланады.
Май салқындатусыз 18°С темпратурадан жоғары емес температураларда сақтайды, рафинирленген өсімдік майының сақтау мерзімдері келесідей:
Дезодаралған көп емес
Жүгері «4» ай
Горчичные «8» ай
Арахисті «6» ай
Шикізатты алу және сақтау

Ұрықтарды тазалау және кондиционерлеу

Ұрықтарды қабығынан ажырату

Ұрықтарды майдалау

Мезгіні бумен өңдеу, қуыру

Майын алу

Майды тазалау (рафинация)

Ыдыстарға орнату және сақтау

Сурет 1. Мақсары майын алудың технологиялық сызбанұсқасы.
3 Технологиялық құрал-жабдықтар бөлімі

Тамақ өндірісіндегі механикалық жабдыктар технологиялық машиналар қатарына жатады, ал технологиялық машиналар қозғау көзінен, беріліс және атқару механизмдерінен, корпустан, орнығу күрылымынан тұрады.Осы негізгі кұрылымдардан басқа машиналар басқару, реттеу және қауіпсіздік құрылымдарынан жинақгалынады.

Машинаның қозғау көзі дегеніміз технологиялық жабдыктың беру.атқару механизмдерін қозғауға арналған құрылым. Қозғау көзіне электр қозғаушылар, сығымдалынған ауа мен сұйықгар және тағы баскалар жатады.
Берліс механизмдері қозғау көзінен қозғалысты атқару механизмдерінің жұмысшы органарына беруге арналған. Беріліс механизмдері тісті, бедцікті, шынжырлы және үйкелісті берілістерден тұрады.
Атқару механизмінің жұмысшы органдарының қозғалыс жылдамдықгарына байланысты беру механизмдерінің. кинематикалық схемалары әр түрлі болады. Тамақ өндірісіндегі технологиялық машиналардың беріліс механизмдері үш тұрлі болып жасалынады:

• 
  беріліс кұрылымы жеке корпуста жинакталынған;
  
• 
  беріліс құрылымы қозғау көзімен бірге жинақгалынған;
  
• 
  беріліс күрылымы қозғау көзімен және атқару механизмдерімен бірге жинақгалынған.
  

Машинадағы негізгі технологаялық процесті орындайтын механизмдер аткару механизмдері деп аталынады.Атқару меха-низмдерінің кұрылымдары орындалынатын процеске, өңцеліне-тін шикізатқа байланысты болады.Аткдру механизмдері жұмысшы камерасынан, органынан, көмекші күрылымдардан (тиеу, түсіру күрылымдары) және баска механизмдерден тұрады.


3.1 Таңдап алынған құрал-жабдықты сипаттау

МЗС – 316 реакторы созылмалы және сұйық өнімдерді бірнеше компоненттермен араластыруға арналған.

Өнімді араластыру араластырғышпен 4 іске асырылады, корпустың 5 төменгі жағында дайын өнімді шығаруға және конденсатты түсіруге екі патрубка орналасқан. Реактордың жоғарғы жағында жетек орналасқан, құрамында электрқозғалтқыш 1 мен редуктор 2 бар. Жоғарғы жағында санитарлық өңдеуден өткізуге арналған қақпақ 3 бар.

1- электрқозғалтқыш; 2- редуктор; 3- қақпақ; 4-араластырғыш; 5-корпус

Сурет 2. МЗС – 316 реакторы

2-кесте МЗС – 316 реакторының техникалық сипаттамасы

Көрсеткіштер	МЗС – 316
Жұмыс көлемі, л	500
Қайнау бөлігінің жоғарғы жағы, м2	2,2
Жұмыс қысымы, МПа Бу камерасында Корпуста	0,3 0,07
Араластырғыштың айналу жиілігі, мин-1	70
Бекітілген қуаты, кВт	1,7
Габариттік размеры, мм	1300х1240х1960
Масса, кг	740

3.2 Таңдап алынған құрал-жабдықты техникалық есептеу

Сұйықтықтың деңгейі

h=v/πR²_an

мұндағы V – сұйықтық көлемі, м³; R – аппарат радиусы, м

50/3.14х0.56=0.35

П=N/τ

38/40=0,95

N = 0.785х(d_k/d_b)хaz

0,785(2,0х4,0)х210х2=26,376

Қалпақтардың айналу жиілігі

n_a = N_л П

7х0,95=6,65

Айналу уақытының ұзақтыңы

τ = N^//N_л

0,95х2=1,9

Q₁ = G₁c₁ (t_с-t₁)

1150х0,25(100-145)=1297,5

Q₂ = G₂c₁ (t_с-t₂)

210х0,25(100-145)=2362,5

4 Қоршаған орта мен еңбекті қорғау
Қоршаған ортаны қорғау дегеніміз - табиғат пен адамның өзара қарым-қатынастағы атмосфералық ауаны, суды, жер мен оның қойнауын, жануарлар мен өсімдіктер дүниесін т.б. табиғи ресурстарды үтымды пайдалану, сауықтыру, сапасын жақсарту, молықтыру. Бүл іс-эрекеттердің барлығы мемлекеттер заңымен, тиісті нормативтік қүқықтық актілермен, азаматтар мен қоғамдық бірлестіктердің белсенді араласуымен, мемлекеттік және мемлекет аралық келісімдермен, конвенциялармен реттеліп жүзеге асырылады.
Қазақстанда 2007 ж. 9 қаңтарда «Экологиялық кодекс» қабылданған. Осы кодекс қазіргі және болашақ үрпақтардың мүдделері үшін қоршаған ортаны қорғаудың күқықтық, экономикалық және элеуметтік негіздерін белгілейді және экологиялық қауіпсіздікті қамтамасыз етуге, шаруашылық және өзге де қызметтің табиғи экологиялық жүйелерге зиянды эсерін болғызбауға, биологиялық алуан тіршілікті сақтау мен табиғатты тиімді пайдалануды үйымдастыруға бағытталған.
Қазақстанда тамақ өнеркәсібі 1000-ға жуық тамақ өнімдерінің түрлерін шығаратын көптеген салаларға бөлінеді.
Барлық ірі қалаларда май, ірімшік, арақ-шарап, сусын шығаратын кәсіпорындар саны жеткілікті.
Тамақ өнеркэсібінің кэсіпорындары қатты, сүйық және газды түрде заттарды қоршаған ортаға шығаруына байланысты ластаушы көздің бірі болып табылады. Атмосфераға зиянды заттар шығаратын көздерге технологиялық пештер, буып-түйетін аппараттар, сепараторлар, нейтрализаторлар, қабық тазалағыштар, темекі кесетін машиналар, ет өңдейтін өндірістер, еритін кофе мен цикорий дайындайтын зауыттар, сүйек үны мен желім дайындайтын кэсіпорындар, дэн жарғыш машиналар мен астық тазалайтын орындар жатады.
Пісіру, қуыру, балық пен етті сүрлеу, томат, дэмдеуіштер мен кондитер өнімдерін дайындау барысында ағзаға жағымсыз эсер тигізетін иістер бөлінетіндігіне байланысты бүл процестердің барлығы зияндылығы бар деп есептеледі.
Жыл сайын тамақ өнеркэсібі миллиондаған текше метр суды қолданып, оның 70-80% көлемін ластанған түрде қоршаған ортаға қайта жіберіліп отырады.
Ет кәсіпорындарында қоршаған ортаға зиянды эсерін тигізетін ластағыш заттарға өнеркэсіптен шығатын буды, иісті, суды және өнеркэсіп қалдықтарын жатқызуға болады. Шегілген еттен жасалған жартылай дүмбіл өндірісі кез келген тамақ өндірісі секілді қоршаған ортаға өз эсерін тигізеді. Бүған ет үшасын сойғаннан дайын жартылай дүмбіл өнімін алуға дейінгі жүріп жатқан процестер өз эсерін тиізеді. Ет үшасы жуылған су, оның қалдықтары (сіңірі, шандыры, сыртқы қалың қабықшасы), еттің үздіксіз жұмыс істейтін автоматтарда буып-түйілуі - осының барлығы да айналадағы қоршаған ортаға шығарылады да, жел, су арқылы топыраққа, ауаға тарап, қоршаған ортаны ластап отыр.
Тамақ өнеркэсібінің қалдықтары көлемі мен зияндылығы жөнінен күрделі эрі қауіпті болуы мүмкін. Олар су, дала, орман, т.б. кешендерді ластап, айнала қоршаған ортаға зиянын тигізеді. Бүдан бүкіл тіршілік атауы және адамдар ауруға шалдығуы мүмкін.
Өндіріс және түрмыс қалдықтарын залалсыздандыру халықаралық өзекті мэселе болып табылады. Ең бастысы зиянды заттарды пайдалы заттарға айналдыру. Ол үшін үлкен қалаларда қалдықтарды өңдейтін зауыт салыну керек. Қазақстанда қалдықтарды өңдеу мэселесі әлі шешілмей келеді.
Соңғы мэлімет бойынша Қазақстанда жинақталған қалдықтар 20 млрд. тоннадан асып кеткен. Оның үстіне жыл сайын шамамен өнеркэсіптерден 1 млрд. тонна қалдық шығарылса, түрмыстық қалдықтар 14 млн. тоннаны қүрайды. Қалдықтарды өңдеу Қазақстан бойынша Алматы қаласында ғана жүзеге асырылуда. Республикада өнеркэсіп, түрмыстық және басқа да қалдықтарды есепке алу, оларды залалсыздандыру мен кому шаралары өте нашар дамыған. Оның үстіне мүндай қалдықтар ешқандай қоршаусыз ашық аспан астында жатыр.
Шағын қалалар, поселкелер, ауылдар маңында шоғырланған өндірістік және түрмыстық қалдықтар да жеткілікті. Олардың көбі сол маңындағы көл, өзен және шүңқырларға шығарылады. Ал оның одан арғы айналымға түсіп, екінші бір елді мекенге тигізетін зардабы есепке алынбайды. Қалдыктардың ішінде пластикалық заттар мен пластмасса бүйымдарын жою өте қиын. Ал оларды жағу ауаға зиянды көміртек оксидтерін көптеп шығарады. Олардың табиғи шіруі мүмкін емес.
Тамақ өнеркэсібінің, оның ішінде ет өндірісіндегі экологиялық қауіпсіздікті арттыру мақсатында мынадай шараларды жүргізу қажет:

• 
  халықтың денсаулығына, өміріне, еңбегі мен демалысына қолайлы түрде қоршаған табиғи ортаны сақтау мен қалпына келтіру;
  
• 
  қазіргі және болашақ үрпақтардың салауатты өмір сүруіне қажетті қоршаған ортаны сақтау үшін элеуметтік-экономикалық шиеленістерді шешіп отыру;
  
• 
  қоршаған ортаны қорғауға экономикалық жағынан ынталандыру және табиғат ресурстарын пайдаланғаны үшін акы төлеу;
  
• 
  қоршаған ортаны қорғау туралы заңдарды реттеп, олардың орындалуына мемлекеттік түрғыдан бақылау орнату;
  
• 
  өнеркэсіп қалдықтарын қайта өңдеу мен оларды қоршаған ортаға тастамау;
  
• 
  шығарылатын өнімдерді барынша қалдықсыз өндіріс принципімен өндіру.
  

5 Техника қауіпсіздігі
Қауіпсіздік техникасына жауапты адам өндірістік учаскелердің жетекшілері және кэсіподақ үйымдарымен бірлесе отырып еңбек жағдайын жақсарту, өндірістік жарақат алу және кәсіби ауруға шалдығу себептерін алдын - алу жөніндегі күнделікті және перспективалық шараларды іске асырумен шүғылданады, жүмысшылар мен инжнер - техникалық жүмысшылардың еңбек қорғау және қауіпсіздік техникасы мэселесі бойынша оқуын үйымдастырылады, өндірістік жарақат алу мен кэсіби ауруға шалдығуды есепке алады, эрі талдайды, жаңадан қызметке алынған қызметкерлерге нүсқау береді және т.б.
Ережелер бойынша жүмысшылар жүмыс істеу ережесін белгілейтін еңбек қорғау жөніндегі нүсқауларды, сонымен бірге машиналармен және механизмдермен жүмыс істеудің белгіленген жеке қорғану құралдарымен пайдалану талаптарын орындауға міндетті.
Еңбек жағдайы зиянды жүмыстарды, сондай - ақ ерекше температура жағдайында немесе лас жүмыстарда істейтін жүмысшылар мен қызметкерлерге белгіленген норма бойынша тегін арнайы киім, арнаулы аяқ-киім және басқа жеке қорғану қүралдары беріледі.
Жұмысшылар өздерінің еңбек міндетін атқаруына байланысты мертіккенде немесе денсаулығына басқадай залал келгенде ережелер бойынша кәсіпорындарға, мекемелер мен үйымдарға материалдық жауапкершілік жүктеледі.
Қазіргі іс жүзіндегі ережелер бойынша еңбекті қорғау және қауіпсіздік техникасы жөніндегі жүмыстарды үйымдастыруға басшылық ету және жауапкершілік экімшілікке жүктеледі.

Қорытынды
Қазіргі заманғы зерттеу сараптамалық жұмыстарын пайдаланумен мақсары майын өндіру өндірісі сызба-нүсқасына елеулі өзгерістер енгізілді, мүның өзі шикізат шығынын азайтуға, дайын өнімді көбірек шығаруға және майды дайындау процесін жеделдетуге мүмкіндік береді. Осының барлығы өндіріс шығындарына оңды әсер етеді.
Мақсары майының жасалу технологиясы толығымен технологиялық инструкцияларға сай келеді және жоғары сапалы, зиянсыз май алуға бағытталған.
Мақсары майын алуда қолданылатын технологиялық жабдық – араластырғышты таңдадым және есептеу жұмыстарын жүргіздім, сонымен қатар сипаттма бердім.
Курстық жобамның барысында көп оқулықтарды, мерзімдік басылымдарды, мемлекеттік стандарттарды, рецептуралық жинақтарды, патенттік күжаттарды және сызба нүсқаларды қолдандым. Бұл жобаны істеу кезінде өндірістік салада дайындау кезеңдерін және қолданылатын құрал-жабдықтардың жұмыс принципін терең түсіндім деп ойлаймын.

Пайдаланылған әдебиеттер тізімі
1. Технология жиров и жирозаменителей. /В.Х. Паронян. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982. -352 с.
2. Товбин И.М., Меламуд Н.Л., Сергеев А.Г. Гидрогенизация жиров. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1981. -285 с.
3. Руководство по технологии получения и переработки растительных масел и жиров / Редкол. А.Г. Сергеев и др. - Л.: ВНИИЖ, 1975, т.1, кн. 1 -725с, 1974, т.1,кн.2 -590с.
4. Щербаков В.Г. Технология получения растительных масел. - М.: Колос, 1992. -207 с.
5. Технология переработки жиров /Б.Н. Тютюнников, П.В. Науменко, И.И. Товбин и др. - М.: Пищевая промышленность, 1970.-652 с.
6. Технология переработки жиров /Н.С. Арутюнян, Е.А. Аршиева, Л.И. Янова и др. - М.: Агропромиздат, 1985. - 368 с.
7. Товбин И.М., Фаниев Г.Г. Рафинация жиров. - М.: Пищевая промышленность, 1977.-237 с.
8. Тасыбаева Ш.Б. Методические указания по содержанию, порядку выполнения, оформления курсового проекта, работы по дисциплине «Технология жиров».-Шымкент: ЮКГУ, 2001 г.-23с.
9. Скорюкин А.Н., Нечаев А.П., Кочеткова А.А., Барышев А.Г. Купажированные растительные масла со сбалансированным жирнокислотным составом для здорового питания/Масложировая промышленность - 2002, №2.- с.26-27.
10. Нечаев А.П., Кочеткова А.А Растительные масла функционального назначения/Масложировая промышленность - 2005, №3.- с.20-21.
11. Калашева Н.А., Азнаурьян Е.Б. Дезодорация растительных масел на установке фирмы «Крихфельд»/Масложировая промышленность - 2000, №1.- с.10-11.
12. Быкова С.Ф., Давиденко Е.К., Минасян Н.М., Разработка технологических приемов переработки масличных культур нового поколения /Масложировая промышленность - 2004, №1.- с.38-39.
13. Лисицын А.Н., Григорьева В.Н., Масложировые технологии: теория, практика, перспективы/Масложировая промышленность - 2002, №3.- с.8-9.
14. Некрасова Т.Э. Витамины и антиоксиданты для масложировой продукции/Масложировая промышленность - 2002, №3.- с.30-31.
15 ЛобановВ.Г., Каракай М.С., Щербакова Е.В. Стабильность нерафинированного и дезодорированного подсолнечного масла при хранении/Масложировая промышленность - 2001, №32.- с.32-33.

Қосымша А

Формат

Зона

Позициясы

Белгіленуі

Аталуы

Саны

1

1

Электрқозғалтқыш

1

2

2

Редуктор

1

3

3

Қақпақ

1

4

4

Араластырғыш

1

5

5

Корпус

1

ОҚМУ 050727 КЖ – 00 – КФ

Өзг

бет

Құжат №

Күні

Қолы

Орындаған

Айболаев Д.

МЗС – 316 реакторы

әдеб

масса

масш

Тексерген

Абишев М.Ж.

Қабылдаған

Абишев М.Ж.

ЖТ-08-6К2 тобы ТӨТ каф.

Н.бақылау.

Арапбаева Д.М.

Каф.менгер.

Уразбаева К.А.