Высокая эксплуатационная надежность

• 
  Постоянное качество материала.
  

• 
  Экологически приемлемая транспортировка.
  

Wilhelm Alte GmbH, Германия – цех термической обработки.

Подача продукции методом «Один за одним».

• 
  От ручного к автоматическому производству
  

Посредством применения SKAKO COMESSA вибрационного бункерного питателя Типа FV достигается управляемая дозировка взаимно-сцепленных материалов, например гвоздей, шурупов, фурнитуры и т.д. Угол, под которым магнитный привод активирует бункерный питатель, а тем самым и материал, устанавливается так, чтобы вибрация не только подавала вперед, но и отделяла друг от друга взаимно-сцепленные продукты производства.

• 
  Контролируемая и равномерная дозировка
  

• 
  Универсальный продукт
  

• 
  Надежность
  

• 
  Разгрузочная воронка
  

• 
  Дренаж - Маслоспуск
  

• 
  Пальцевая решетка
  

• 
  Подхватывающее корытце
  

• 
  Заслонка разгрузочного люка
  

• 
  Запирающая решетка
  

• 
  Расцепляющее устройство
  

• 
  Облицовка – Внутреннее покрытие желоба
  

• 
  Датчик материала
  

• 
  Вибраторы - Приводы
  

• 
  Подставка
  

• 
  SKAKOWEIGH - Система взвешивания
  

SKAKO COMESSA вибрационный бункерный питатель Тип FV характеризуют проверенная конструкция и многолетнее применение в процессах манипулирования с сыпучими веществами.

SKAKO COMESSA – ON-OFF-Система была разработана на основании более чем 30-ти летнего опыта и сотрудничества с заказчиками, для продукции и технологических процессов в которых был необходим равномерный и автоматический поток.

SKAKO COMESSA бункерные вибрационные питатели тип FVE предназначаются, прежде всего, для дозирования и освобождения зацепившихся друг за друга изделий так, чтобы можно было получить автоматический и равномерный поток. Зачастую зацепившиеся друг за друга изделия затрудняют автоматическую подачу. Специально для этого была разработана электронная ON – OFF Система, в которой бункерный вибрационный питатель типа FVE комбинируется с вибрационным конвейером типа CCE/CCU, установленным на весы. Посредством этих весов реализуется связь между питателем и конвейером. Питатель контролируемо, по порциям, дозирует изделия на конвейер, а тот, в свою очередь, освобождает зацепившиеся друг за друга изделия и равномерно дозирует их на следующее устройство. Весы контролируют порции, дозируемые из питателя, и таким образом гарантируют равномерную автоматическую подачу изделий.

SKAKO COMESSA – ON-OFF-Система – важная составная часть многих автоматических производственных процессов:

• 
  дозирование на непрерывные ленты печей для закалки и отпуска
  
• 
  заполнение промышленных моющих и сушильных машин
  
• 
  подача и загрузка в промышленные гальванические установки и машины
  

• 
  подача в весовые системы и упаковочные линии
  
• 
  подача в технологические, сортировочные и контрольные автоматы.
  

Контролируемое автоматическое и равномерное дозирование изделий гарантирует постоянное качество производства и оптимальное использование автоматических линий.

• 
  Безопасность в обращении
  
• 
  Грузоподъемность от 100 кг до 3 т
  
• 
  Высота подъема от 1,5 м до 5 м
  

Подъёмное оборудование SKAKO COMESSA сочетает в себе надежную

оптимизированную конструкцию для моделей как с одной, так и с двумя

стойками. В результате, вы получаете оборудование, которое сочетает в себе

высокое качество, надежность и производительность. Подъёмное оборудование

SKAKO COMESSA – результат более чем 30-летнего опыта работы с подъёмно-разгрузочными устройствами для загрузки питателей различными материалами, часто с высокой плотностью.

• 
  Полное опустошение контейнера
  

• 
  Большие дверцы для сервисного доступа позволяют легко проводить обслуживание цепи снаружи.
  

• 
  Надежная «Не заедающая» направляющая для подъемника.
  

• 
  Прямой доступ к устройству регулировки цепи, облегчает настройку и позволяет точно определить время замены цепи.
  

• 
  Широкая комплектация обеспечивает высокую эффективность эксплуатации
  

• 
  Специальная конструкция подъемника позволяет обслуживать
  

• 
  Пневматическое/гидравлическое (в зависимости от модели)
  

• 
  Зажимные приспособления могут быть вручную настроены под
  

• 
  Пневматическая/гидравлическая крышка гарантирует аккуратную транспортировку материала из контейнера на последующее оборудование.
  

• 
  Легкий барьер вместо стандартных дверец обеспечивает удобный доступ к подъёмнику.
  

• 
  Ступенчатый механизм переворота позволяет производить разгрузку по частям, для оптимального расцепления проблемной продукции.
  

• 
  Пульт ввода удобно расположен для оператора или водителя.
  

• 
  Панель управления для простого ручного или же автоматического управления при помощи сопряжённых устройств.
  

Питание гальванической линии

, Сербия, который входит в группу предприятий компании SurTec Германия, в кратчайшие сроки проведены научно-исследовательские работы по внедрению новых методов декоративной обработки металлов и защиты их от коррозии.

Такие растворы работают с кислыми, щелочными не цианистыми и щелочными цианистыми электролитами.

I II III

I - Жёлтая пассививирующая пленка на основе Cr6+ II - Толстая пассивирующая пленка: раствор пассивации ST 680 на основе Cr3+ III - Голубая пассивирующая пленка: раствор пассивации ST 66х на основе Cr3+

Пассивирующая плёнка, образующаяся после применения растворов пассивации SurTec на основе Cr³⁺ имеет высокую стойкость к истиранию в мокром виде и к механическим повреждениям.

Пассивирующая плёнка, образующаяся на цинковом покрытии после применения растворов пассивации SurTec может иметь следующий цвет: голубой, бесцветно-голубой, радужный, черный, что безусловно зависит от применяемого раствора пассивации.

Для увеличения защитных свойств после пассивации можно изделия погружать в силер (top coat). Компания SurTec предлагает следующие силеры: ST 520, ST 522, ST 551 и ST 556. Для их применения требуется дополнительное оборудование (ванна и центрифуга). Они увеличивают коррозионную стойкость на 100 часов до начала коррозии и на 250 часов до начала красной коррозии.

- После обработки в этом растворе покрытие приобретает голубой или зеленоватый цвет с различными оттенками.

- Раствор применим как при ручном обслуживании, так и в автоматических установках.

- Имеет долгий срок использования.

SurTec 680-КС - порошок по необходимости

SurTec 680-С - только для корректировки.

В ванну наливают расчетное количество SurTec 680 и заполняют ванну водой до рабочего уровня. Требуется тщательно перемешать и проверить рН раствора.

Довести рН раствора до 1,8 (1,8-2,0) добавкой HNO₃ или NaHCO₃ или Na₂CO_3..

Температура раствора должна быть 60^оС (55-80^оС).

На каждый литр потери электролита нужно добавить 125 мл. SurTec 680.

SurTec 680 также можно добавлять для увеличения содержания кобальта: 50мл SurTec 680 для создания 1 гр/л Со.

Для увеличения содержания кобальта можно добавит и SurTec 680-С (для создания 1 гр/л Со нужно добавит 1 мл/л SurTec 680-С).

При пассивировании требуется осветление – добавить 0,5% НNO₃, особенно для деталей, которые оцинкованы в щелочных электролитах.

При обработке деталей на подвесках требуется промывка над ванной.

Метод анализа очень легкий и можно определить объемный % ST 680 (10-15 г/л)

Также можно определить и содержание цинка в растворе пассивации (10-15 г/л)

Предполагается, что повышение стойкости инструмента в несколько раз можно обеспечить снижением нагрузок на инструмент в результате снижения сопротивления деформации и сил деформирования.

Проведенные ранее исследования показали, что предварительная деформация при волочении в холодном состоянии вызывает повышение сопротивления деформации, причем повышение тем значительнее, чем больше степень обжатия при волочении. При последующем приложении нагрузки в направлении, противоположном предыдущему направлению, течение металла начинается при более низких напряжениях по сравнению с теми, которые были в момент прекращения нагрузки при предварительном деформировании [2].

Для исследования влияния предварительной деформации исходного материала на силовые параметры при высадке крепежных деталей были проведены моделирование и анализ технологических процессов изготовления болта со звездообразной головкой (рис.1) и колесной шестигранной гайки (рис.2) в программном комплексе QForm2D/3D.

Рис.1. Болт со звездообразной головкой

Рис.2. Колесная шестигранной гайка

Технологический процесс изготовления болта состоит из 4-х переходов (рис.3). После отрезки заготовки (рис.3, а) на 3-х предварительных переходах проводят редуцирование стержня, предварительную высадку головки болта и осадку фланца (рис.3, б, в, г). На окончательном переходе штамповки проводят формирование сложного профиля звездообразной головки (рис.3, д).

а	б	в	г	д
Рис.3. Технологические переходы штамповки болта со звездообразной головкой

Для исследования влияния степени предварительной деформации в качестве материала болта была выбрана сталь 30Г1Р в двух исходных состояниях:

• 
  после сфероидизирующего отжига
  

• 
  предварительно деформированное состояние
  

На рис.4 представлены кривые деформирования стали 30Г1Р.

Рис.4. Диаграммы деформирования стали 30Г1Р с различными степенями предварительной деформации

а	б	в	г	д	е
Рис.5. Технологические переходы штамповки шестигранной гайки

В качестве материала гайки была выбрана сталь 20Г2Р также с двумя степенями предварительной деформации ε = 0% и ε = 10%.

На рис.6 представлены кривые деформирования стали 30Г1Р.

Рис.6. Диаграммы деформирования стали 20Г2Р с различными степенями предварительной деформации

а	б
в	г
Рис.7. Результаты моделирования высадки болта: а – первый переход; б – второй переход; в – третий переход; г – окончательный переход

Предварительная деформация исходного материала ε = 0%	Предварительная деформация исходного материала ε = 10%
а
б
в
г
Рис.8. Силы штамповки по переходам высадки болта: а – первый переход; б – второй переход; в – третий переход; г – окончательный переход

Можно отметить, что в случае предварительной деформации исходного материала равной ε = 0% силы деформирования на каждом переходе высадки болта были ниже, чем при предварительной деформации ε = 10%.

При этом суммарная сила деформирования составила 0,419МН при ε = 0% и 0,326МН при ε = 10%.

Таким образом, уменьшение суммарной силы деформирования при использовании стали 30Г1Р в предварительно деформированном состоянии для холодной высадки болта со звездообразной головкой составило примерно 20%.

На рис.9 и рис.10 показаны результаты моделирования по переходам высадки гайки.

а	б
в
г
Рис.9. Силы штамповки по переходам: а – первый переход; б – второй переход; в – третий переход; г – четвертый переход

Предварительная деформация исходного материала ε = 0%		Предварительная деформация исходного материала ε = 10%
а
б
в
г
Рис.10. Силы штамповки по переходам высадки гайки: а – первый переход; б – второй переход; в – третий переход; г – окончательный переход

На первом, втором и окончательном переходе высадки гайки силы деформирования были примерно одинаковыми для обоих случаев предварительной деформации.

На третьем переходе сила деформирования составила 1,95МН и 1,45МН при ε = 0% и ε = 10% соответственно.

При этом суммарная сила деформирования составила 5,5МН для случая предварительной деформации 0% и 5МН для случая предварительной деформации 10%.

Таким образом, уменьшение суммарной силы деформирования при использовании стали 20Г2Р в предварительно деформированном состоянии для холодной высадки шестигранной гайки составило примерно 10%.