Аналитический обзор источников информации. 9 Технологическая часть

жүктеу/скачать 1.05 Mb.

бет	13/25
Дата	03.01.2022
өлшемі	1.05 Mb.
	#450521
түрі	Аналитический обзор

1 ... 9 10 11 12 13 14 15 16 ... 25

5fan ru Производство строительного керамического кирпича

3.8 Материальные расчеты.

3.8.1 Материальный баланс цеха.

Исходные данные.

Производительность завода- 26 млн. шт. год

Средняя масса одного изделия – 3,5 кг

Нормы потерь и брака по технологическим переделам:

Разгрузка на выставочной площадке (бой)- 2%

Брак при обжиге- 3%

Садка на обжиговые вагонетки- 0,5%

Сушка (брак при сушке)-2%

Укладка на сушильные вагонетки- 0,5%

Формование (брак)- 0,5% (возврат)

Складирование шихты- 0,2%

Смешение (лопастной смеситель)- 0,05%

Помол (бегуны)- 1%

Просеивание (виброгрохот, сито-бурат)- 0,2%

Измельчение (щековая, молотковая дробилки)- 0,8%

Камневыделительные вальцы- 0,1%

Объемное дозирование (ящичный питатель)- 0,1%

Транспортировка- 0,02%

Переработка опилок- 1%

Пароувлажнение- 0,4%

Остаточная влажность кирпича после сушки- 6%

Влажность карьерной глины- 21%

Влажность шамота- 9%

Влажность опилок- 30%

Формовочная влажность- 21%

Потери при прокаливании глины- 6,94%

Состав шихты:

Глина – 81% плотность глины – 1,8 т/м³

Опилки – 11% плотность опилок– 0,5 т/м³

Шамот – 8% плотность шамота - 2,3 т/м³

Пересчет с объемных % на массовые %:

В 1 м³ содержится 81 % (об) глины с плотностью 1,8 т/м³: 0,81*1,8=1,458 т

В 1 м³ содержится 11 % (об) опилок с плотностью 0,5 т/м³: 0,11*0,5=0,055 т

В 1 м³ содержится 8 % (об) шамота с плотностью 2,3 т/м³: 0,08*2,3=0,184 т

Итого: 1 м³ весит 1,697 т.

Следовательно:

Глины содержится 1,458*100/1,697=85,92% с W=21%

Опилок содержится 0,055*100/1,697=3,24% c W=30%

Шамота содержится 0,184*100/1,697=10,84% c W=9%

Потери при прокаливании шихты:

Содержание абсолютно сухих компонентов в 100 кг шихты

Глина кг

Опилки кг

Шамот кг

Всего абсолютно сухой массы в 100 кг шихты 80 кг

Рецепт шихты по абсолютно сухим материалам:

Глина %

Опилки %

Шамот %

Таким образом, п.п.п. массы

%

Расчет.
1.Производительность завода

26000000•3,5=91000000 кг/год=91000 т/год

2. Масса кирпича, поступающего на склад с учетом боя при разгрузке на выставочной площадке

т/год

Бой на складе 92857,14-91000=1857,14 т/год

3. Масса кирпича, поступающего на обжиг с учетом брака при обжиге

т/год

Брак при обжиге 95729,01-92857,14=2871,87 т/год

4. Масса кирпича, поступающего на обжиг с учетом остаточной влажности после сушки

т/год

Потери влаги при обжиге 101839,37-95729,01=6110,36 т/год

5. Масса кирпича, поступающего на обжиг с учетом п.п.п.

т/год

Потери при прокаливании 111568,11-101839,37=9728,74 т/год

6. Масса кирпича, поступающего на обжиг с учетом брака при садке на вагонетки обжига

т/год

Потери при садке на вагонетки обжига 112128,75-111568,11=560,64 т/год

7. Масса кирпича, поступающего на сушку с учетом брака при сушке

т/год

Брак при сушке 114417,09-112128,75=2288,34 т/год

8. Масса кирпича, поступающего на сушку с учетом формовочной влажности

т/год

Потери влаги при сушке 136141,85-114417,09=21724,76 т/год

9. Масса кирпича, поступающего на сушку с учетом брака при садке на вагонетки сушки

т/год

Потери при садке на вагонетки сушки 136825,98-136141,85=684,13 т/год

10. Масса шихты, поступающей на формование с учетом брака при формовании

т/год

Брак при формовании (возвратный) 137513,55-136825,98=687,57 т/год

11. Масса шихты, поступающей в смеситель

с учетом пароувлажнения

т/год

Вода на пароувлажнение 136825,98-136136,68=689,3 т/год

с учетом потерь

т/год

Потери при перемешивании 136204,78-136136,68=68,1 т/год

12. Масса шихты, поступающей на вальцы тонкого помола с учетом потерь

т/год

Потери 137580,59-136204,78=1375,81 т/год

13.Масса шихты, поступающей на дозирование с учетом потерь

т/год

Потери 137718,31-137580,59=137,72 т/год

14. Масса шихты, поступающей на вылеживание

т/год

Потери при вылеживании 137994,3-137718,31=275,99 т/год

15. Масса шихты, поступающей в глиносмеситель

с учетом пароувлажнения

т/год

Вода на пароувлажнение 137994,3-137302,6=691,7 т/год

с учетом потерь

т/год

Потери при перемешивании 137371,29-137302,6=68,69 т/год

16. Масса шихты, поступающей на вальцы с гладкими валками с учетом потерь

т/год

Потери 138758,88-137371,29=1387,59 т/год

17. Масса шихты, поступающей на бегуны мокрого помола с учетом потерь

т/год

Потери 140160,49-138758,88=1401,61 т/год

18. Масса шихты, поступающей на камневыделительные вальцы с учетом потерь

т/год

Потери при камневыделении 140300,79-140160,49=140,3 т/год
19.Масса глины, поступающей на дозирование с учетом потерь

т/год

Потери 120667,11-120546,44=120,67 т/год

20. Масса глины, поступающей на рыхление с учетом потерь

т/год

Потери при рыхлении 120727,47-120667,11=60,36 т/год

21. Масса глины с учетом транспортных потерь

т/год

Потери при транспортировке 120751,62-120727,47=24,15 т/год

Масса глины, поступающей в глинозапасник 120751,62 т/год

22. Масса опилок, поступающих на дозирование с учетом потерь

т/год

Потери при дозировании 4550,29-4545,75=4,55 т/год

23. Масса опилок, поступающих на просев в сито-бурат с учетом потерь

т/год

Потери при просеивании 4559,41-4550,29=9,12 т/год

24. Масса опилок с учетом отходов

т/год

Отходы 4605,46-4559,41=46,05 т/год

25. Масса опилок, поступающих на дозирование с учетом потерь

т/год

Потери при дозировании 4610,07-4605,46=4,61 т/год

26. Масса опилок с учетом транспортных потерь

т/год

Потери при транспортировке 4610,99-4610,07=0,92 т/год

Масса опилок, поступающих на хранение в бункер 4610,99 т/год

27. Масса шамота, поступающего на дозирование с учетом потерь

т/год

Потери при дозировании 15223,83-15208,61=15,22 т/год

28. Масса шамота, поступающего на просев в сито-бурат с учетом потерь

т/год

Потери при просеивании 15254,34-15223,83=30,51 т/год

29. Масса шамота, поступающего на дробление (молотковая дробилка) с учетом потерь

т/год

Потери при дроблении 15377,36-15254,34=123,02 т/год

30. Масса шамота, поступающего на дробление (щековая дробилка) с учетом потерь

т/год

Потери при дроблении 15501,37-15377,36=124,01 т/год

31. Масса шамота, поступающего на дозирование с учетом потерь

т/год

Потери при дозировании 15516,89-15501,37=15,52 т/год

32. Масса шамота с учетом транспортных потерь

т/год

Потери при транспортировке 15519,99-15516,89=3,1 т/год

Масса шамота, поступающего на хранение в бункер 15519,99 т/год
Таблица 3.8.2.1

Материальный баланс

Приход			Расход
статьи	т/год	%	статьи	т/год	%
Глина	120751,62	84,88	Готовый кирпич	91000	63,97
Опилки	4610,99	3,24	Бой на складе	1857,14	1,31
Шамот	15519,99	10,91	Брак при обжиге	2871,87	2,02
Вода на пароувлажнение	1381	0,97	Потери влаги при обжиге	6110,36	7,48
			П.П.П.	9728,74	7,14
			Потери при садке на вагонетки обжига	560,64	0,41
			Брак при сушке	2288,34	1,68
			Потери влаги при сушке	21724,76	11,70
			Потери при садке на вагонетки сушки	684,13	0,48
			Потери при перемешивании шихты	68,1	0,05
			Потери на вальцах тонкого помола	1375,81	0,97
			Потери при дозировании шихты	137,72	0,10
			Потери при вылеживании	275,99	0,19
			Потери при перемешивании	68,69	0,05
			Потери на вальцах с гладкими валками	1387,59	0,98
			Потери на бегунах мокрого помола	1401,61	0,99
			Потери при камневыделении	140,3	0,10
			Потери при дозировании глины	120,67	0,08
			Потери при рыхлении глины	60,36	0,04
			Транспортные потери глины	24,15	0,02
			Потери при дозировании опилок	4,55	0,003
			Потери при просеивании опилок	9,12	0,006
			Отходы опилок	46,05	0,03
			Потери при дозировании опилок	4,61	0,003
			Транспортные потери опилок	0,92	0,0006
			Потери при дозировании шамота	15,22	0,01
			Потери при просеивании шамота	30,51	0,02
			Потери при дроблении шамота (молотковая дробилка)	123,02	0,09
			Потери при дроблении шамота (щековая дробилка)	124,01	0,09
			Потери при дозировании шамота	15,52	0,01
			Транспортные потери шамота	3,1	0,002
			Невязка	0	0,00005
Итого:	142263,6	100	Итого:	142263,6	100

3.9 Режим работы цехов предприятия.

1. Режим работы массозаготовительного цеха.

Календарный фонд времени 365 дней
Число праздничных дней 11 дней
Сменность 3 смены в сутки
Длительность смены 8 часов
Плановый ремонт 18 суток
Аварийные остановки 1%
Чистка и уборка оборудования 0,5 ч/смену

Годовой фонд времени работы оборудования:

часа

2. Режим работы цеха формования, сушки, обжига.

Календарный фонд времени 365 дней
Число праздничных дней 11 дней
Сменность 3 смены в сутки
Длительность смены 8 часов
Плановый ремонт 18 суток
Аварийные остановки 1%
Чистка и уборка оборудования 0,5 ч/смену

Годовой фонд времени работы оборудования:

часа

3.10 Производственная программа предприятия.

Таблица 3.10.1

Производственная программа предприятия.

Операция	т/год	т/час	м³/час
Рыхление глины (глинорыхлитель)	120727,47	16,13	8,96
Дозирование глины (ящичный питатель)	120667,11	16,12	8,95
Камневыделение (камневыделительные вальцы)	140300,79	18,75	11,03
Измельчение и перемешивание (бегуны мокрого помола)	140160,49	18,73	11,02
Помол (вальцы с гладкими валками)	138758,88	18,54	10,91
Перемешивание с пароувлажнением (глиносмеситель с фильтрующей решеткой)	137371,29	18,35	10,80
Вылеживание (шихтозапасник)	137994,30	18,44	10,84
Дозирование шихты (ящичный питатель)	137718,31	18,40	10,82
Промин и измельчение (вальцы тонкого помола)	137580,59	18,38	10,81
Перемешивание с пароувлажнением (лопастной двухвальный смеситель)	136204,78	18,20	10,7
	т/год	т/час	шт/час
Формование изделий (ленточный вакуумный пресс)	137513,55	18,37	5249,53
Сушка кирпича-сырца (туннельное сушило)	136825,93	18,28	5223,28
Обжиг кирпича (туннельная печь)	112128,75	14,98	4280,47

3.11 Выбор и расчет оборудования цеха формования, сушки и обжига.

Подбор оборудования производится согласно выбранной ранее технологической схеме и производственной программой цеха.

Количество единиц оборудования:

,

где R-количество материала, которое необходимо переработать;

P- производительность оборудования.

Коэффициент использования определяет эффективность использования оборудования:

1. Ленточный вакуумный пресс СМК-133.

№	Элементы характеристики	Ед. изм.	Показатели
1	Производительность	шт/час	7000
2	Диаметр шнека на выходе	мм	550
3	Мощность электродвигателя	кВт	75
4	Габаритные размеры: длина ширина высота	мм	7000 1430 2600
5	Вес	т	5,46

Принимаем n=1.

2. Туннельная сушилка конструкции Гипрострома.

№	Элементы характеристики	Ед. изм.	Показатели
1	Производительность	шт/час	0
2	Температура: воздуха, поступающего из зоны охлаждения туннельной печи в смесительную камеру воздуха, подогреваемого в калорифере и поступающего в смесительную камеру смеси продуктов горения газов в печи с воздухом из зоны остывания, на входе в смесительную камеру разбавленных дымовых газов, поступающих из подтопка рециркулята, поступающего в смесительную камеру теплоносителя, поступающего в туннель отработанного теплоносителя в конце туннеля	^оС	450 180 128 150 400 40 80 47
3	Относительная влажность отработанного теплоносителя	%	85
4	Общий максимальный расход тепла на испарение влаги с учетом всех потерь в трубопроводах в зимних условиях	ккал/кг	1630
5	Габаритные размеры туннеля: длина ширина высота	м	30 1,1 1,7

Расчет количества туннелей в сушилке:

Необходимо высушивать 5223,28 штук в час.

Время сушки – 60 часов.

Количество вагонеток – 23 штуки.

Количество кирпича на одной вагонетке – 220 штук.

1. Единовременная емкость туннеля:

250∙23=5750 штук

2. Количество кирпичей, высушиваемых одним туннелем, учитывая время сушки 60 часов:

5750/60=96,83 шт/ч

3. Количество вагонеток, выталкиваемых в час:

95,83/250=0,383 ваг/ч

4. Общее количество туннелей:

5223,28/95,83=54,51=55 туннеля

Имеются два запасных туннеля, следовательно, всего 57 туннелей (5 блоков по 10 туннелей и один блок имеет 7 туннелей).
3. Туннельная печь конструкции Гипрострома.

№	Элементы характеристики	Ед. изм.	Показатели
1	Производительность	млн.шт. усл. кирп./год	26
2	Время обжига	ч	36
3	Длина канала: Ширина: внутреннего канала средняя по наружным размерам Высота: от пода вагонетки до замка свода по наружным размерам (зона подогрева и охлаждения/зона обжига)	м	124,35 2,9 4,1/5 1,8 3,075/3,875
4	Длина технологических зон: подогрева обжига охлаждения	м	39 36 45
5	Количество вагонеток в печи	шт.	40
6	Количество кирпича на вагонетке	шт. усл. кирп.	2784 (4 пакета по 696)
7	Размеры вагонетки: длина ширина высота	мм	3000 3000 875