Бу және су жылыту қазандықтарын орнату және қауіпсіз пайдалану жөніндегі өнеркәсіптік қауіпсіздік талаптары Требования промышленной безопасности по устройству и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов Астана 2010
Лицо, ответственное за исправное состояние и безопасную эксплуатацию
жүктеу/скачать 2.5 Mb.
|
- Бұл бет үшін навигация:
- 19. Сведения об установленной арматуре (при ремонте или реконструкции)
- 20. Сведения о замене и ремонте элементов котла, работающих под давлением
- 21. Чертежи помещения котельной (план и поперечный разрез, а при необходимости и продольный разрез) и удостоверение о качестве монтажа прилагаются к настоящему паспорту
- 22. Результаты освидетельствования
- 23. Регистрация
- Материалы, применяемые для изготовления котлов, пароперегревателей, экономайзеров, работающих под давлением
18. Лицо, ответственное за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котла
19. Сведения об установленной арматуре (при ремонте или реконструкции)
20. Сведения о замене и ремонте элементов котла, работающих под давлением
Примечание. Документы, подтверждающие качество вновь установленных (взамен изношенных) элементов котла, примененных при ремонте материалов, электродов, а также сварки, хранятся наравне с паспортом. 21. Чертежи помещения котельной (план и поперечный разрез, а при необходимости и продольный разрез) и удостоверение о качестве монтажа прилагаются к настоящему паспорту Документ приводится в соответствии с источником 22. Результаты освидетельствования
23. Регистрация Котел (автономный пароперегреватель, экономайзер) зарегистрирован за N ____ в _____________________________________________________________________ (регистрирующий орган)
(должность, Ф.И.О. лица, (подпись) зарегистрировавшего объект)
Приложение 2 к Требованиям промышленной безопасности по устройству и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов Материалы, применяемые для изготовления котлов, пароперегревателей, экономайзеров, работающих под давлением Таблица 1 Листовая сталь
1 Нормируемые показатели и объем контроля листов должны соответствовать указанным в НТД. Категория качества и дополнительные виды испытаний, предусмотренные в НТД, выбираются конструкторской организацией. Требования, предусмотренные таблицей (отмеченные знаком +), но отсутствующие в действующих НТД, должны быть включены в НТД при их пересмотре, после чего эти требования становятся обязательными. 2 УЗК подвергаются листы толщиной более 20 мм, предназначенные для деталей котла при рабочем давлении более 6,4 МПа (64 кгс/см2), а также листы толщиной более 60 мм. (3) Углеродистые стали обыкновенного качества (ГОСТ 380-71) не допускается использовать для деталей, обогреваемых радиационным излучением топки или горячими газами с температурой выше 600° С. (4) Для плоских фланцев при рабочем давлении до 2,5 МПа (25 кгс/см2) и температуре до 300°С допускается применение листа из стали ВСт3сп 3, 4 и 5-й категорий и при давлении до 1,6 МПа (16 кгс/см2) и температуре до 200° С - листа из стали ВСт3сп, ВСт3пс, ВСт2сп, ВСт2пс, ВСт3кп, ВСт2кп 2-й и 3-й категорий.
Таблица 2.1 Трубы для коллекторов и трубопроводов
1 Нормируемые показатели и объем контроля труб должны соответствовать указанным в НТД. Дополнительные виды испытаний, предусмотренные НТД, выбираются конструкторской организацией. Требования, предусмотренные таблицей (отмеченные знаком +), но отсутствующие в действующих НТД, должны быть включены в НТД при их пересмотре, после чего эти требования становятся обязательными. 2 Технологические испытания следует проводить при диаметре труб: -до 60 мм - на загиб вокруг оправки или на раздачу; -свыше 60 мм до 108 мм - на раздачу или на сплющивание; -свыше 108 мм до 273 мм - на сплющивание или на загиб полосы; -более 273 мм и при толщине стенки до 25 мм - на загиб полосы. Для труб, используемых в вальцовочных соединениях, испытания на раздачу обязательны. 3 При давлении более 6,4 МПа (64 кгс/см2) радиографическому, УЗК или другому равноценному контролю должны подвергаться все трубы поверхности нагрева (кроме плавниковых труб) и коллекторов, а также необогреваемые трубы котлов. 4 Для необогреваемых участков труб поверхностей нагрева (кроме труб из аустенитной стали) допускается увеличение температуры на 20°С, но не более чем до 500°С-для углеродистых, 470°С-для кремнемарганцовистых, 570°С-для хромомолибденовых, 600°С-для хромомолибденованадиевых, 630°С-для высокохромистых сталей. 5 Для необогреваемых участков труб, соединяющих змеевики из аустенитной стали с коллекторами из перлитной стали, допускается применение труб из хромомолибденованадиевых сталей (12Х1МФ и 12Х2МФСР) при температуре до 600°С. 6 Предельные параметры, а также требования к материалам проставок между трубами газоплотных конструкций устанавливаются соответствующей НТД, согласованной с уполномоченным органом. 7 Трубы наружным (или внутренним) диаметром менее 20 мм из стали марок 12Х18Н12Т и 12Х18Н10Т по ГОСТ 9941-81, ГОСТ 14162-79 и по ТУ 14-3-796-79 допускаются к использованию для трубопроводов отбора проб пара и воды. Таблица 3
1 Нормируемые показатели и объем контроля сварных труб должны соответствовать требованиям, указанным в НТД. Дополнительные виды испытаний, предусмотренные НТД, выбираются конструкторской организацией. Требования, предусмотренные таблицей (отмеченные знаком +), но отсутствующие в действующих НТД, должны быть включены в НТД при их пересмотре, после чего эти требования становятся обязательными. 2 Технологические испытания следует проводить при диаметре сварных труб: -до 60 мм - на изгиб вокруг оправки или на раздачу; -свыше 60 мм до 108 мм-на раздачу или на сплющивание; -свыше 108 мм до 152 мм-на сплющивание; -свыше 152 мм до 530 мм-на сплющивание или на загиб полосы. Для сварных труб, используемых в вальцовочных соединениях, испытания на раздачу обязательны. 3 Радиографическому контролю или УЗК должны подвергаться сварные швы по всей длине. Таблица 4 Стальные поковки
1 Нормируемые показатели и объем контроля должны соответствовать указанным в НТД. Категория, группа качества поковок и дополнительные испытания, предусмотренные НТД, выбираются конструкторской организацией. Требования, предусмотренные таблицей (отмеченные знаком +), но отсутствующие в действующих НТД, должны быть включены в НТД при их пересмотре, после чего эти требования становятся обязательными. 2 Все поковки деталей паровых котлов, работающих при давлении более 6,4 МПа (64 кгс/см2), имеющие один из габаритных размеров более 200 мм или толщину более 50 мм, подлежат радиографическому контролю или УЗК. 3 Круглый прокат, применяемый согласно настоящим Правилам, допускается использовать по НТД на прокат при условиях, указанных в таблице 4, т.е. изготовлять из тех же марок стали, на те же параметры, при выполнении того же контроля механических свойств (на растяжение и ударную вязкость) и сплошного радиографического контроля или УЗК. При диаметре проката более 80 мм контроль механических свойств следует проводить на образцах тангенциального направления. 4 Допускается применение поковок из стали 20, 25 и 12Х1МФ по ГОСТ 8479-70 (группа II) для Dy 100 мм без ограничения давления при температурах до 350°С для сталей 20 и 25 и до 570° С для 12Х1МФ. Таблица 5 Стальные отливки
1 Нормируемые показатели и объем контроля должны соответствовать указанным в НТД. Группа качества и дополнительные виды испытаний, предусмотренные НТД, выбираются конструкторской организацией. Требования, предусмотренные таблицей (отмеченные знаком +), но отсутствующие в действующих НТД, должны быть включены в НТД при их пересмотре, после чего эти требования становятся обязательными. 2 Отливки для паровых котлов и трубопроводов, работающих при давлении более 6,4 МПа (64 кгс/см2), подлежат радиографическому контролю, УЗК или другому равноценному контролю. Объем контроля устанавливается техническими условиями на отливки. При этом обязательному контролю подлежат концы патрубков, подвергающихся сварке. 3 Для отливок, изготовляемых по ОСТ 108.961.03-79 из стали 25Л с толщиной стенки во внефланцевой части до 55 мм, предельная температура их применения устанавливается до 450°С. Таблица 6 Крепеж
1Нормируемые показатели и объем контроля должны соответствовать указанным в стандартах. Категории, группа качества и дополнительные испытания, предусмотренные стандартами, выбираются конструкторской организацией. Предусмотренные таблицей требования (отмеченные знаком +), но отсутствующие в действующих НТД, должны быть включены в НТД при их пересмотре, после чего эти требования становятся обязательными. 2Применение болтов допускается по ГОСТ 20700-75 до давления 3 МПа (30 кгс/см2) и температуры 300°С. В остальных случаях применяются шпильки. 3Применение шпилек по ГОСТ 1759-70 допускается до температуры 300°С. 4Материал для гаек должен подвергаться контролю только по твердости. 5Материал шпилек, болтов из углеродистых сталей по ГОСТ 380-71, предназначенных для работы при температуре выше 200°С, должен быть испытан на ударную вязкость после механического старения. 6Гайки из полуспокойной и кипящей стали допускается применять, если оборудование установлено в помещении с температурой выше 0°С. По ГОСТ 1759-70 следует применять болты и шпильки из стали 20 классов прочности 4 или 5, из сталей 30 и 35-классов прочности 5 или 6; гайки из стали Ст3сп3-класса прочности 4, из стали 20-класса прочности 5, из стали 35-класса прочности 8. 7Для шпилек, болтов из аустенитных сталей накатка резьбы допускается при температуре среды до 500°С. Таблица 7 Чугунные отливки
1Нормируемые показатели и объем контроля должны соответствовать указанным в стандартах. 2Внутренний диаметр чугунных отливок для обогреваемых элементов не должен превышать 60 мм. 3Температура горячих газов для обогреваемых элементов из серого чугуна (ГОСТ 1412-85) не должна быть выше 550°С, из ковкого чугуна (ГОСТ 1215-79) - 650°С. 4Предельные параметры ребристых труб с залитыми стальными трубами определяются свойствами металла стальных труб, но не выше 9 МПа (90 кгс/см2) и 350°С. 5Применение чугуна Сч10 допускается с временным сопротивлением не ниже 120 МПа (12 кгс/см2). жүктеу/скачать 2.5 Mb. Достарыңызбен бөлісу:
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
