Производство неорганических веществ

Производство неорганических веществ

«В химии нет отходов, а есть неиспользованное сырье»

Ассортимент химической продукции насчитывает десятки тысяч наименований. Наиболее крупнотоннажные отрасли – это производство кислот, солей, аммиака, соды, минеральных удобрений и некоторых других продуктов. Без удобрений и химических средств защиты растений человечество не может прокор­миться, обеспечить себя продуктами питания [33].

В структуре минерала кальций изоморфно за­мещается стронцием, марганцем, кадмием, церием, иттрием и другими элемен­тами. Апатит перерабатывают, разлагая его минеральными кислотами. Наиболее широко распространен сернокислотный способ вскрытия апатита, позволяющий использовать более 90% фосфора и до 50% фтора. В ряде случаев применяют для разложения смесь серной и азотной кислот или одну азотную кислоту. Редкоземельные элементы и стронций (замещающие кальций) извлекаются при азотнокислотном вскрытии фосфатного сырья. Разложение апатита серной, азотной кислотами или их смесью дает возможность получать, как простые, так и сложные фосфорные удобре­ния: суперфосфат, двойной суперфосфат, аммофос, нитрофоску и др.

Одной из основных стадий производства сложных удобрений является получение фосфорной кислоты.

Экстракционную фосфорную кислоту (ЭФК) получают разложением апатита или фосфорита серной кислотой с образованием фосфорной кислоты и фосфогипса по реакции:
Са₅ (РО₄)₃ F + 5Н₂SО₄ + nH₂О3Н₃ РО₄ + 5СаSО₄ nН₂О + НF.

Выделяющийся, в результате реакции HF далее взаимодействует с соединениями кремния и водой с образованием SiF₄ в газовой и Н₂ SiF₆ в жидкой фазах.

В зависимости от условий проведения процесса различают дигидратный метод получения ЭФК (n=2), полугидратный (n=0.5) и ангидридный (n=0). В промышленности нашли распространение пер­вые два метода, из них дигидратный встречается чаще. Принципиаль­ная технологическая схема производства ЭФК в дигидратном режиме представлена на рис.10.1.

Нейтрализацией ЭФК аммиаком с последующей упаркой, сушкой и грануляцией получают наиболее распространенное сложное удобре­ние – аммофос, смешением его с KCl – аммофоску.

Помимо получения фосфорных удобрений, при переработке фосфат­ного сырья утилизируют соединения фтора (вызвано в первую оче­редь санитарными требованиями ввиду высокой токсичности всех соединений фтора, особенно газообразных) и фосфогипс. Полностью извлекать фтор из апатита не удается и полезно используется только 30-50% от его общего содержания:

• 
  путём улавливания фтора из газовой фазы на стадии получения ЭФК и её упаривания,
  
• 
  и осаждением в виде фторсиликата натрия.
  

Рис. 10.1. Принципиальная технологическая схема производства экстракционной фосфорной кислоты в дигидратном режиме

• 
  в сельском хозяйстве для химической мелиорации солонцовых почв вместо природного гипса;
  
• 
  в цементной промышленности в качестве минерализатора при обжиге и как добавка к цементному клинкеру при помоле;
  
• 
  для производства гипсовых вяжущих и изделий из них;
  
• 
  для получения цемента;
  
• 
  для получения серной кислоты и извести и т.д.
  

Наиболее полно используют все компоненты фосфатного сырья при азотнокислотной переработке, рис. 10.2.

Мировые запасы калийного сырья оцениваются в 131,4 млрд. т (в пересчете на К₂О). Наша страна обладает крупнейшими в мире запасами калийных солей, около 50 млрд. т. Из них самое значи­тельное Верхнекамское месторождение. Большие запасы калийных солей сосредоточены также в Белоруссии (около Минска), Прикар­патье и некоторых других районах. Все они, как правило, являются комплексным сырьем. Так, средний состав сильвинитовых руд в России, мас %.: 24-33 KCl, 6I-7I NаСl, 0,2-0,3 MgCl₂, 1,3-1,7 СаSО_4. Содержание нерастворимого остатка (н.о. – глина, сульфат, карбонат кальция и т.д.) в калийных рудах может составлять от десятых долей до десяти и более процентов. Сильвинитовая руда Верхнекамского месторождения содержит до 2,5 % н.о., а Старобинского (Белоруссия) – до 10-12 % н.о.

Таким образом, состав калийных руд при ор­ганизации комплексной переработки сырья предопределяет необходимость рациональ­ного и наиболее полного использования, по крайней мере, четырех основных компонентов: калия, натрия, магния, хлора.

Основным целевым продуктом калийной промышленности является хлорид калия, который может служить, как в качестве самостоятель­ного удобрения, так и сырьем для получения калиевых солей: сульфата, карбоната, нитрата и др. Кроме того, соли калия входят в состав некоторых сложных удобрений, как, например, нитроаммофоски, аммофоски (NPK удобрения), содержащих три питательных элемента: фосфор, азот и калий.

В нашей стране добыча сильвинитовых руд осуществляется шахтным методом, а их переработка в хлорид калия – галургическим и флотационным методами. Принципиальная схема галургического метода представлена на рис.10.3. Метод основан на различной растворимости хлоридов калия и натрия в воде в зависимости от температуры. Выход KCl по этой технологии составляет 85,9%.

Выделение сильвинита связано с образованием значительных по объему галитовых (NaCl) отходов и жидких глинисто-солевых шламов, складируемых в солеотвалах и шламонакопителях. При получении 1 т KCI в отвал поступает 2,5-3,0 т галитовых отходов (влаж­ностью до 10-12%) и 0,3 т нерастворимого остатка, в виде шламосолевой пульпы с отношением ж : т, равном 1,7 : 2,5.

К настоящему времени в солеотвалах накоплено более 130 млн. т галитовых отхо­дов, а в шламонакопителях – до 20 млн. т глинисто-солевых шламов. Общая площадь земель, занятых ими, превышает 500 га.

Рис.10.3. Принципиальная схема получения хлорида калия галургическим методом

• 
  широкого использования галита в различных отраслях народного хозяйства в качестве вторичных минеральных сырьевых ресурсов;
  
• 
  в химической промышленности (произ­водство едкого натра и хлора);
  
• 
  в энергетике;
  
• 
  в дорожном и ком­мунальном хозяйстве, в производстве кормовой и пищевой поварен­ной соли и других;
  
• 
  утилизации всех шламовых отходов, например, в промышленности строительных материалов, для производства глинисто-солевых порошков, применяемых при бурении, в качестве удобряющих добавок к торфяным и песчаным почвам и др.
  

Серную кислоту получают различной концентрации и качества. В нашей стране установлен стандарт на серную кислоту и олеум (раствор серного ангидрида в серной кислоте). Вы­пускаемые промышленностью контактная серная кислота и олеум со­держат соответственно 92,5-94% H₂SO₄ и 18,5-20% SO₃ (в серной кислоте).

Для производства серной кислоты используется довольно широ­кий ассортимент сырья. Так, наряду с серным колчеданом применяют серу, отходящие серосодержащие газы цветной металлургии, серо­водород, отработанную серную кислоту и др.

Серный колчедан может содержать примеси соединений меди, цинка, свинца, мышьяка, никеля, кобальта, селена, висмута, тел­лура, кадмия, фтора, а также золото и серебро. Содержание селена составляет до 220 г/т, золота до 4 г/т, серебра до 40 г/т, мышьяка до 0.4%, фтора до 0.2%.

Наиболее ценным сырьем дня получения серной кислоты явля­ется элементарная сера. При ее сжигании образуется концентриро­ванный газ, содержащий незначительные количества примесей мы­шьяка. При обжиге серы не остается огарка, поэтому схема пере­работки этого вида сырья на серную кислоту упрощается и является более экономичной. В настоящее время до 50% всей элементарной серы, получаемой в мире, расходуется на производство серной кислоты.

Серную кислоту получают из сернистого ангидрида (SO₂) путем окисления его кислородом и последующего присоединения воды по реакции:

Сущность контактного способа состоит в том, что сернистый ангидрид окисляется до серного в присутствии катализатора при высокой температуре (440-550^оС). Процесс окисления сернистого ангидрида на катализаторе протекает с выделением тепла:

• 
  получение сернистого ангидрида;
  
• 
  очистку газа, содержащего сернистый ангидрид, от примесей;
  
• 
  окисление сернистого ангидрида до серного на катализаторе;
  
• 
  абсорбцию серного ангидрида водой.
  

• 
  максимально возможное улавливание SO₂ и, следователь­но, минимально возможное загрязнение им атмосферы;
  
• 
  исполь­зование всех компонентов сырья (селена, меди, драгоценных метал­лов, железа и т.д.).
  

Степень извлечения селена из колчедана в производстве сер­ной кислоты контактным способом колеблется в широких пределах (от 30 до 60%) и зависит от устройства и режима работы печей, режима работы очистного оборудования и прочего.

Для достижения высокой степени окисления и уменьшения со­держания сернистого ангидрида в отходящих газах без значитель­ного увеличения количества контактной массы применяют так на­зываемое двойное контактирование или контактирование с промежуточной абсорбцией. Сущность двойного контактирования состоит в том, что процесс окисления SO₂ на катализаторе проходит в два этапа, причём на первом степень превращения составляет около 90%. Затем из газа выделяют серный ангидрид, направляя газ в дополнительный, промежуточный абсорбер. В результате в газе увеличи­вается соотношение О₂:SO_2, что позволяет на втором этапе уве­личить степень превращения оставшегося сернистого ангидрида до 95-97%. Общая степень превращения достигает 99,5-99,7%, а содер­жание SO₂ в отходящих газах составляет около 0,03%, в то время как при одинарном контактировании – десятые доли процента: в среднем 0,2% SO₂ (5 г/м³) и около 0,007% SO₃ (0,3 г/м³).

В настоящее время ведутся работы по усовершенствованию схемы производства контактной серной кислоты путем нового оформ­ления отдельных стадий этого процесса и применения более мощ­ных аппаратов, обеспечивающих высокую производительность систем, частичной или полной замены воздуха кислородом и повышения давления реакционных газов.

При обжиге серного колчедана отходы пиритных огарков состав­ляют 70% от массы колчедана. На 1 т производимой кислоты выход огарка составляет около 0,55 т. Пиритные огарки состоят, главным образом, из железа (40-63%) с небольшими примесями серы (1-2%), меди (0,33-0,47%), цинка (0,42-1,35%), свинца (0,32-0,58%), дра­гоценных (10-20 г/т) и других металлов.

Утилизация пиритных огарков возможна по нескольким направлениям:

• 
  для извлечения цветных металлов и производства чугуна и стали;
  
• 
  в цементной промышленности;
  
• 
  в сельском хозяйстве и т.д.
  

Небольшие количества огарка и пыли сухих электрофильтров используют для получения минеральных пигментов: железного сурика, охры. Пиритные огарки используются также в сельском хозяйстве в каче­стве удобрений, содержащих медь, и для получения некото­рых инсектицидов.

Производство аммиака состоит из трех основных технологиче­ских стадий:

• 
  получение исходной азотоводородной смеси (син­тез-газа);
  
• 
  очистка синтез-газа от примесей;
  
• 
  каталитический синтез аммиака.
  

Дальнейшее развитие технологии синтеза аммиака направлено, в первую очередь, на снижение расхода сырья и энергии, уменьшение капиталовложений при строи­тельстве новых производств, повышение надежности работы оборудо­вания и приборов, оптимизацию технологического процесса с широ­ким использованием вычислительной техники и управляющих систем и исключение вредного воздействия на окружающую среду. В связи с развитием атомной энергетики возможно использование тепла атомных реакторов для получения водорода и для производства аммиака в целом.

В производстве аммиака основным сырьем является природный газ. Для получения водорода плани­руется используется реакция:
С + Н₂О СО + Н₂
Одним из путей совершенствования схемы синтеза аммиака является выделение метана и аргона из циркуляционного газа.

В последнее время ведутся исследования совмещенных техноло­гических схем производства аммиака и метанола, аммиака и опрес­ненной воды, аммиака и карбамида.

На сегодня доля энергозатрат в стоимости аммиака, включая амортизационные отчисления, составляет около 70%. Поэтому раз­работка схем, обеспечивающих более высокий, чем существующий КПД использования энергии, имеет большое значение. В конечном итоге развитие производства аммиака идет в направлении более рационального использования сырья и энергии с минимально возможным влиянием производства на окружающую среду, т.е. в направлении создания безотходного или чистого производства.

Промышленность выпускает азотную кислоту следующих видов: 46-57% (мас. %) НNО₃, концентрированную (98,9% НNО₃) и реактивную (54-68% HNО₃).

В настоящее время наиболее широко применяется многотоннаж­ное производство азотной кислоты из аммиака. Процесс окисления происходит с поглощением тепла на платиновом катализаторе по реакции:

4NH₃ + 5O₂ 4NO + 6H₂O – Q

Технологическая схема производства азотной кислоты под показана на рис. 10.6.

Хвостовые нитрозные газы подвергаются высокотемператур­ной каталитической очистке на двухслойном катализаторе. Для каталитического разложения оксидов азота в первом слое приме­няется палладированный оксид алюминия. В качестве газа-восстановителя используется природный газ.

Повсеместное введение очистки отходящих газов путем восста­новления оксидов азота на катализаторе позволило ликвидировать печально знаменитые «лисьи хвосты» и сделать производство азот­ной кислоты практически малоотходным. На очереди стоит задача создания экологически обоснованного безотходного производства азотной кислоты.

Рис 10.6. Технологическая схема производства азотной кислоты:

Каустическую соду в основном получают электрохимическим способом – электролизом раствора (рассола) NaCl. Одновременно получают анодный продукт – элементарный хлор. В современном производстве едкого натра и хлора применяются два основных способа электро­лиза: с жидким ртутным катодом и диафрагмой (мембраной).

При производстве NaOH в электролизерах с ртутным катодом получают концентрированный раствор каустической соды высокой степени чистоты, что является одним из основных преимуществ это­го метода. Недостатком способа является загрязнение окружающей среды высокотоксичными соединениями ртути. В настоящее время в мировой практике соотношение методов получения NaOH с ртутным катодом и диафрагменным методом составляет 1:1. Однако доля диафрагменного метода непрерывно увеличивается.

Получение NaOH с использованием ртутного катода основано на образовании амальгамы натрия в электролизере под действием постоянного электрического тока на раствор поваренной соли:

Образовавшаяся амальгама в специальном аппарате разлагается водой с образованием NaOH и H₂, а регенерированная ртуть возвращается в электролизер:

2 NаНg_n + 2H₂O 2 NaОН + H₂ + 2nНg .
В результате электролиза раствора NaCl получают три товарных продукта: каустическую соду, хлор и водород.

Технологическими отходами производств NaOH с ртутным катодом являются: ртутьсодержащие отходы (шламы), образующиеся при очистке хлора и каустической соды, сточные воды, выхлопные (вентиляцион­ные) газы, шламы СаСОз и Мg(ОН)₂, образующиеся в результате очистки рассола от ионов Са²⁺ и Mg²⁺. Особую опасность для людей и окружающей среды представляют ртутьсодержащие отходы.

Щелочь, получаемую при электролизе в виде растворов, под­вергают концентрированию в выпарных аппаратах. При выпаривании электролитических щелоков происходит выделение твердой поварен­ной соли вследствие ее малой растворимости в концентрированных растворах едкого натра. В виде так называемого обратного рассола она возвращается на электролиз. По этой бессточной диафрагменной схеме в нашей стране работает производство каустической соды мощностью 150 тыс. т в год.

Другой компонент хлорида натрия – хлор выделяется при эле­ктролизе в элементарном виде. Он находит широкое примене­ние в современной химической промышленности и некоторых других областях народного хозяйства. Производство хлора в мире превы­шает 11 млн. т в год.

Рис. 10.7 Схема повторного использования сточных вод в производстве хлора и каустической соды диафрагменным методом:

Во всем мире аммиачным способом производят 85% соды, моди­фицированным аммиачным – 3%, из NaNO₃ и NaOH – 0.1%; природной соды добывается 8-12%. Принципиальная технологическая схема получения кальцинированной соды аммиачным методом представлена на рис. 10.8.

Сущность процесса состоит в следующем: очищенный от приме­сей аммонизированный раствор поваренной соли подвергается карбо­низации, образующийся бикарбонат натрия выпадает в осадок:
NaCl + NH₃ + CO₂ + H₂O NaHCO₃ + NH₄Cl .
Кристаллы NaHCO₃ отфильтровываются от маточника и подвер­гаются кальцинации (прокалке) с целью получения готового про­дукта:
2NaHCO₃ Na₂CO₃ + CO₂ + H₂O .
Для регенерации аммиака маточник, содержащий (г/л):

180-200 NH₄Cl, 70-80 NaCl и небольшую часть непрореагировавшего NH₄HCO_3, обра­батывают известковым молоком:

При регенерации аммиака на каждую тонну соды образуется 10-12 м³ так называемой «дистиллерной жидкости». Она представ­ляет собой суспензию нерастворимых продуктов (СаСО_{3 ,} CaSO₄ , Са (ОН)₂, песка и др.) в растворе хлоридов кальция и натрия.

Сред­ний состав дистиллерной жидкости (г/л): 85-95 CaCl_2, 45-50 NaCl, 6-15 CaCO₃ , 3-5 CaSO_{4 ,} 3-10 Mg(OH)_{2 ,} 2-4 CaO, 1-3 Fe₂O₃ + Al₂O₃ , 1-4 SiO_2. На одну тонну Na₂CO₃ в отвал выбрасывается 1 т СаСl_2, 0,5 т NaCl и 200-300 кг твердых нерастворимых примесей. Для за­хоронения эту жидкость перекачивают в шламонакопители, так на­зываемые «белые моря».

Рис 10.8. Принципиальная схема получения кальцинированной соды аммиачным методом

Особую сложность вызывает содержание «белых морей» в связи с высокой растворимостью хлористых солей. Из дистиллерной жидко­сти можно извлекать СаСl₂ и NaCl. При этом хлористый натрий можно использовать как техническую соль или вернуть в производство соды. Организация сбыта CaCl₂ более сложная проблема, так как отсутствуют крупные потребители этого продукта. Кроме того, на выпаривание воды из дистиллерной жидкости необходимо затратить много энергии. Хлорид кальция может быть использован в химической промышлен­ности в качестве осушителя жидкостей и газов, для посыпки улиц и дорог зимой (вместо NaCl), для мелиорации солончаковых почв, как добавка в шихту для получения цемента и в бетон.

Определенный интерес представляет модернизированный аммиачный процесс получения Na₂CO₃. Метод заключается в упаривании от­фильтрованной (без последующей регенерации аммиака) жидкости с целью получения кроме Na₂CO₃ хлорида аммония и NaCl. Использо­вание NaCl в этом процессе составляет почти 100%.

Аммиачный метод можно также модернизировать, если вместо NaCl в качестве сырья использовать сильвинит. Для этого от­фильтрованную жидкость насыщают аммиаком до содержания 65 г/л NH₃ и карбонизируют до содержания C0₂ 70 г/л. Полученной жидкостью обрабатывают сильвинит при температуре минус 10^oC. При этом из маточной жидкости выделяется NH₄Cl, а в ней растворяется находя­щийся в сильвините NaCl. Хлорид калия остается в осадке и вместе с NH₄Cl образует продукт, называемый потазотом, в котором содержится 30% KCI и 70% NH₄Cl. После отделения потазота остав­шийся рассол направляют на дальнейшие операции получения соды. По этой технологии на I т Na₂CO₃ получают 1.4 т потазота, который может быть использован в качестве минерального удобрения, содержащего азот, калий и, к великому сожалению, хлор. Последнее обстоятельство и препятствует широкому его применению.

Были проведены работы по замене аммиака в методе Сольве некоторыми аминами, понижающими растворимость NaHCO₃. В связи с этим степень использования NaCl в таком процессе увеличивается до 92-95% и, следовательно, уменьшается количество NaCl, сбрасы­ваемое с дистиллерной жидкостью. Однако использование аминов не нашло практического применения из-за их высокой стоимости и токсичности.

Практическое применение нашел способ утилизации дистиллерной жидкости для заводнения нефтяных пластов (вместо воды), а также за­качка ее в поглощающие подземные горизонты. Эти методы, естественно, могут применяться только в некоторых строго ограниченных районах (по геологическим показателям).

Основными экологическими проблемами производства фосфорных удобрений являются обезвреживание газовых и жидких выбросов, в первую очередь от фтористых соединений, и переработка фосфогипса.

Следует отметить, что переход в производстве фосфорных удобрений с сернокислотного разложения на азотнокислое позволяет вообще исключить образование фосфогипса. Но и образую­щийся фосфогипс можно в больших количествах использовать для химической мелиорации почв (вместо природного гипса) и производства строительных материалов. Производство сер­ной кислоты из фосфогипса, освоенное в опытно-промышленном масштабе, вряд ли будет экономически целесообразным с народнохозяйствен­ной точки зрения. Более оправдано получение серной кислоты из газовых выбросов производства цветных металлов и тепловых электро­станций, где выделяющийся SO₂ должен быть уловлен по санитарным требованиям. Сера же в фосфогипсе особого вреда не наносит.

Достаточно трудоемким и сложным процессом является переработка сточ­ных вод производства фосфорных удобрений, образующихся за счет очистки газовых выбросов, промывки фосфогипса, оборудования и т.д. В них содержится до 10 г/л фтора и до 6 г/л P₂O_5. Объем этих стоков громадный. Только шлама, образующегося при их нейтрализа­ции известковым молоком, выво­зится в отвал и удаляется на шламонакопители около 1 млн. т в год. А с ним безвозвратно теряется 2-3% P₂O₅ и до 50% фтора от их количества в фосфатном сырье.

В связи с этим НИУИФом разработана двухступенчатая технологическая схема переработки этих сточных вод с получением очищен­ной воды, для повторного использования, и фторсодержащих, и фосфор­содержащих продуктов. При рН 2.7-2.9 известковым молоком осажда­ется продукт содержащий, 55-60% CaF₂ и 7% Р₂О_5, а при рН 7,1-7,5 – 34-35% Р₂О₅ и 3,7% F. Первый с успехом используется в цементной промышленности, а второй - возвращается в голову процесса на по­лучение ЭФК.

Со сложными экологическими проблемами сталкиваются производ­ства по переработке сильвинита. Один из путей переработки галитовых отходов (основной отход переработки сильвинита) – это получение из них технической поваренной соли с последующим ее использованием для производства каустической и кальцинированной соды. Отработана и технология получения пищевой соли. К сожалению, себестоимость этой соли дороже добываемой из природных источников, но надо учитывать и экологический ущерб галитовых отходов, который из «возможного» оказывается весьма реальным, как показала ка­тастрофа на шламохранилище Стебниковского завода калийных удобре­ний в 1983 г, когда сотни тысяч кубических метров галитовых отходов, прорвав дамбу, попали в р. Днестр.

Другой реальный путь обезвреживания галитовых отходов, но также требующий дополнительных расходов, – это их закачка в выра­ботанные шахты, откуда они и были добыты.

Аналогичные экологические проблемы вызывают «белые моря» содовых заводов. Кардинальным решением проблемы охраны окружающей среды при производстве соды является широкая переработ­ка нефелина на глинозем, соду, поташ и цемент. Производства аммиака, серной и азотной кислот, хотя и имеют определенные экологические проблемы, но уже сейчас могут быть организованы (что и делается) по практически безотходным технологическим схемам.

1. 
   Основные экологические проблемы производства фосфорных удобрений (аммофос, простой и двойной суперфосфат).
   
2. 
   Основные экологические проблемы получения апатитового концентрата.
   
3. 
   Основные экологические проблемы производства кальцинированной соды.
   
4. 
   Основные экологические проблемы производства каустической соды.
   
5. 
   Основные экологические проблемы производства KCl (галургического и флотационного).
   
6. 
   Что такое «белые моря»?
   
7. 
   Основные экологические проблемы производства H₃PO₄.
   
8. 
   Комплексная переработка апатитов (сернокислотный вариант).
   
9. 
   Комплексная переработка фосфоритов (азотнокислый вариант).
   
10. 
    Фосфогипс и его проблемы.
    

Нефтяные и газовые месторождения открыты в 90 странах мира. По данным Oil & Gas Journal на 01.01.2001 г. в мире работало 742 НПЗ общей мощностью 4077,49 млрд. т нефти/год. Средняя мощность одного НПЗ составляет 5,5 млн. т/год. Потребление углеводородного сырья в развитых странах увеличивается в геометрической прогрессии. Так, за последние 25-30 лет использовано столько же топливно-энергетических ресурсов, сколько за всю историю человечества, причем 3/4 из них приходится на нефть и газ [34].

Основные залежи разведанных запасов нефти находятся на территории стран Среднего и Ближнего Востока, России, Северной и Южной Америки, Западной Европы.

Россия располагает значительными в мировом масштабе природными ресурсами углеводородного сырья (табл. 11.1). Основным источником углеводородного сырья и основным энергоносителем в России является нефть.