Қысыммен жұмыс істейтін ыдыстарды орнату және қауіпсіз пайдалану талаптары Требования к устройству и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением Астана-2010

386. Рабочих, обслуживающих баллоны, обучают и инструктируют в соответствии с пунктом 313 настоящих Требований.

387. Баллоны с газами хранятся как в помещениях, так и на открытом воздухе, в последнем случае они защищаются от атмосферных осадков и солнечных лучей.

Складское хранение в одном помещении баллонов с кислородом и горючими газами не допускается.

388. Баллоны с газом, устанавливаемые в помещениях, находятся на расстоянии не менее 1 м от радиаторов отопления и других отопительных приборов и печей и не менее 5 м от источников тепла с открытым огнем.

389. При эксплуатации баллонов находящийся в них газ не допускается расходовать полностью. Остаточное давление газа в баллоне равняется не менее 0,05 Мпа (0,5 кгс/см²).

390. Выпуск газов из баллонов в емкости с меньшим рабочим давлением производится через редуктор, предназначенный для данного газа и окрашенный в соответствующий цвет.

Камера низкого давления редуктора имеет манометр и пружинный предохранительный клапан, отрегулированный на соответствующее разрешенное давление в емкости, в которую перепускается газ.

391. При невозможности из-за неисправности вентилей выпустить на месте потребления газ из баллонов последние возвращаются на наполнительную станцию. Выпуск газа из таких баллонов на наполнительной станции производится в соответствии с технологическим регламентом, утвержденным техническим руководителем организации.

392. Наполнительные станции, производящие наполнение баллонов сжатыми, сжиженными и растворимыми газами, ведут журнал наполнения баллонов, в котором указывается:

1) дата наполнения;

2) номер баллона;

3) дата освидетельствования;

4) масса газа (сжиженного) в баллоне, кг;

5) подпись лица, наполнившего баллон.

Если на одной из станций производится наполнение баллонов различными газами, то по каждому газу ведется отдельный журнал наполнения.

393. Наполнение баллонов газами производится по технологическим регламентам, с учетом свойств газа, местных условий.

Наполнение баллонов сжиженными газами соответствует нормам, указанным в таблице 12.

Для газов, не указанных в данной таблице, норма наполнения устанавливается производственными инструкциями наполнительных станций.

394. Баллоны, наполняемые газом, прочно укрепляются и плотно присоединяются к наполнительной рампе.

395. Не допускается наполнять газом баллоны, у которых:

1) истек срок назначенного освидетельствования;

2) истек срок проверки пористой массы;

3) поврежден корпус баллона;

4) неисправны вентили;

5) отсутствуют надлежащая окраска или надписи;

6) отсутствует избыточное давление газа;

7) отсутствуют установленные клейма.

Наполнение баллонов, в которых отсутствует избыточное давление газов, производится после предварительной их проверки в соответствии с инструкцией организации, осуществляющей наполнение (наполнительной станции).

396. Перенасадка башмаков и колец для колпаков, замена вентилей производятся на пунктах по освидетельствованию баллонов.

Вентиль после ремонта, связанного с его разборкой, проверяется на плотность при рабочем давлении.

397. Производить насадку башмаков на баллоны допускается после выпуска газа, вывертывания вентилей и соответствующей дегазации баллонов.

Очистка и окраска наполненных газом баллонов, укрепление колец на их горловине не разрешаются.

398. Баллоны с ядовитыми газами хранятся в закрытых помещениях, устройство которых регламентируется соответствующими нормами и положениями.

399. Наполненные баллоны с насаженными на них башмаками хранятся в вертикальном положении. Для предохранения от падения баллоны устанавливаются в оборудованные гнезда, клетки или ограждаются барьером.

400. Баллоны, которые не имеют башмаков, хранятся в горизонтальном положении на деревянных рамах или стеллажах. При хранении на открытых площадках допускается укладывать баллоны с башмаками в штабеля с прокладками из веревки, деревянных брусьев или резины между горизонтальными рядами.

При укладке баллонов в штабеля высота последних-не более 1,5 м. Вентили баллонов обращаются в одну сторону.

401. Склады для хранения баллонов, наполненных газами, являются одноэтажными с покрытиями легкого типа и не имеют чердачных помещений. Стены, перегородки, покрытия складов для хранения газов выполняются из несгораемых материалов не ниже II степени огнестойкости; окна и двери открываются наружу. Оконные и дверные стекла выполняются матовые или закрашиваются белой краской. Высота складских помещений для баллонов равняется не менее 3,25 м от пола до нижних выступающих частей кровельного покрытия.

Полы складов выполняются ровными с нескользкой поверхностью, а полы складов для баллонов с горючими газами-с поверхностью из материалов, исключающих искрообразование при ударе о них какими-либо предметами.

402. Оснащение складов для баллонов с горючими газами отвечает нормам для помещений, опасных в отношении взрывов.

403. В складах вывешиваются инструкции, правила и плакаты по обращению с баллонами, находящимися на складе.

404. Склады для баллонов, наполненных газом, имеют естественную или искусственную вентиляцию, в соответствии с требованиями санитарных норм проектирования.

405. Склады для баллонов с взрыво-и пожароопасными газами находятся в зоне молниезащиты.

406. Складское помещение для хранения баллонов разделяется несгораемыми стенами на отсеки, в каждом из которых хранится не более 500 баллонов (40 л) с горючими или ядовитыми газами и не более 1000 баллонов (40 л) с негорючими и неядовитыми газами.

Отсеки для хранения баллонов с негорючими и неядовитыми газами отделяются несгораемыми перегородками высотой не менее 2,5 м с открытыми проемами для прохода людей и проемами для средств механизации. Каждый отсек имеет самостоятельный выход наружу.

407. Разрывы между складами для баллонов, наполненных газами, между складами и смежными производственными зданиями, общественными помещениями, жилыми домами удовлетворяют требованиям НД.

408. Перемещение баллонов в пунктах наполнения и потребления газов производится на приспособленных для этого тележках или при помощи других устройств.

409. Перевозка наполненных газами баллонов производится на рессорном транспорте или на автокарах в горизонтальном положении обязательно с прокладками между баллонами. В качестве прокладок применяются деревянные бруски с вырезанными гнездами для баллонов, веревочные или резиновые кольца толщиной не менее 25 мм (по два кольца на баллон) или другие прокладки, предохраняющие баллоны от ударов друг о друга. Все баллоны во время перевозки укладываются вентилями в одну сторону.

Допускается перевозка баллонов в специальных контейнерах, без контейнеров-в вертикальном положении обязательно с прокладками между ними и ограждением от возможного падения.

410. Транспортировка и хранение баллонов производятся с навернутыми колпаками.

Транспортировка баллонов для углеводородных газов производится в соответствии с правилами безопасности для объектов, использующих сжиженные углеводородные газы.

Хранение наполненных баллонов до выдачи их потребителям допускается без предохранительных колпаков.

411. Перевозка баллонов автомобильным, железнодорожным, водным и воздушным транспортом производится в соответствии с действующими нормами.

412. Контроль за соблюдением настоящих Требований в организациях-наполнителях, наполнительных станциях и испытательных пунктах производится инспектором территориального подразделения уполномоченного органа.

Глава 25. Требования по проведению испытаний при техническом освидетельствовании сосудов и аппаратов блоков

разделения воздуха
413. Расположенные внутри кожуха блока разделения воздуха сосуды и аппараты (далее-сосуды) с рабочим давлением выше 0,07 Мпа (0,7 кгс/см²) подвергаются техническим освидетельствованиям с проведением периодических и досрочных испытаний.

414. В соответствии с указанной главой сосуды блоков разделения воздуха подвергаются: гидравлическому испытанию на прочность пробным давлением с предварительным внутренним осмотром в доступных местах-не реже одного раза в 8 лет, если они работают при переменном режиме давления и температуры (регенераторы-вымораживатели и другие), другие сосуды, имеющие фланцевые соединения на корпусе и съемные внутренние устройства (адсорберы, фильтры и другие).

Периодичность технического освидетельствования дана в приложении 3 настоящих Требований.

Глава 26. Освидетельствование сосудов и аппаратов блоков

разделения воздуха
415. Гидравлическое испытание на прочность пробным давлением в связи с трудностями удаления влаги, перегрузкой сосуда или фундамента или по конструктивным особенностям заменяется пневматическим испытанием тем же давлением по согласованию с территориальным подразделением уполномоченного органа.

416. Первичное техническое освидетельствование сосудов, находившихся в бездействии более одного года или более трех лет складской консервации, производят до монтажа в соответствии с настоящими Требованиями. Испытаниям сосудов на прочность (как гидравлическим, так и пневматическим) предшествуют полный отогрев блока, выемка изоляции из блока и отсоединение всех трубопроводов, обвязывающих испытываемый сосуд или группу сосудов в местах фланцевых соединений.

417. Для пневматического испытания применяют воздух с относительной влажностью при окружающей температуре не более 60 %, с содержанием масла не более 10 мг/м³. Таким же требованиям отвечает воздух, применяемый для продувки и просушки сосудов после гидравлического испытания.

418. Вода, применяемая для гидравлических испытаний, удовлетворяет требованиям к питьевой воде по ГОСТ 2874.

419. Гидравлические испытания с предварительным внутренним осмотром сосудов производят в соответствии с настоящими Требованиями. После гидравлических испытаний сосуды тщательно просушиваются и продуваются.

420. Пневматическим испытаниям на прочность предшествуют подготовительные работы. Производится тщательный внешний и в доступных местах внутренний осмотры сосуда. Сосуд допускается к пневматическому испытанию на прочность на основании акта технического осмотра (составляется при исправном состоянии и положительном заключении по результатам осмотра), рабочей схемы и мероприятий по технике безопасности. Пневматическое испытание проводится для каждого сосуда отдельно. Группа сосудов, имеющих общую обвязку трубопроводов без разъемных соединений в составе высокого, среднего или низкого давления, пневматически испытывается на прочность пробным давлением совместно.

421. До начала пневматических испытаний на кожухе блока открывают и полностью снимают предохранительные мембраны для обеспечения свободного выхода возможных утечек воздуха из испытываемого сосуда. С этой же целью на кожухе блока снимают 2-3 люка со стороны наружной стены здания.

422. Если сосуды испытывают поочередно, все обвязывающие испытываемый сосуд трубопроводы отсоединяют, в том числе и импульсные линии после вентилей. На штуцерах сосуда устанавливают заглушки, а импульсные линии перекрывают своим вентилем. Заглушки соответствуют пробному давлению и имеют хвостовики.

423. Если испытывают несколько сосудов, входящих в систему одного рабочего давления, имеющих общие обвязочные трубопроводы и арматуру, то их отсоединяют от системы сосудов более низкого давления имеющимися вентилями. При наличии фланцевых соединений на трубопроводах, соединяющих две системы разного рабочего давления, между фланцами устанавливают заглушки с хвостовиками. В этом случае сосуды и трубопроводы смежной системы соединяют с атмосферой через полностью открытые вентили, установленные на ней. Установленные на испытываемой системе импульсные трубки надежно перекрывают своими вентилями. Имеющийся на сосуде предохранительный клапан отсоединяют, а на фланце патрубка сосуда устанавливают заглушку.

424. Собирают схему пневматических испытаний в соответствии с принципиальной схемой, приведенной на рисунке 3. Аналогичная схема применяется и при испытании группы сосудов. Диаметр трубопровода 9 для аварийного сброса воздуха из испытываемого сосуда принимают не менее диаметра трубопровода 10, подводящего воздух в испытываемый сосуд, но не менее 20 мм. Условный проход запорного вентиля 8 на трубопроводе 9 принимают равным или больше диаметра трубопровода. На трубопроводе сжатого воздуха от источника давления устанавливают редукционный клапан 6, отрегулированный на испытательное давление, и запорный вентиль 7. Между редукционным клапаном 6 и запорным вентилем 7 устанавливают предохранительный клапан 4, отрегулированный на открытие при давлении на 2-3 % больше испытательного давления (пробного). Предохранительный клапан, его установка и пропускная способность удовлетворяют настоящим Требованиям.

425. Измерение давления в сосуде производят по контрольному манометру 5 по ГОСТ 2405 класса точности 0,4-1. Контроль давления в трубопроводе подвода воздуха в сосуд осуществляют по проверенному рабочему манометру 11. Выбирая манометры, исходят из того, чтобы их шкала была больше в 1,2-1,5 раза испытательного давления, предел измерения которого находится в средней трети шкалы.

426. Обращают внимание на недопустимость установки между манометром и сосудом запорного органа. Все трубопроводы и арматура, используемые в схеме пневматического испытания, рассчитывают на давление, превышающее испытательное не менее чем на 50 %. Для обеспечения безопасности во время испытаний запорную и регулирующую арматуру, предохранительный клапан и манометры выводят в безопасное место, доступное для обслуживания и наблюдения. На время нагружения сосуда пробным давлением не занятых в испытаниях людей удаляют из помещения в безопасное место.

1-испытываемый сосуд; 2-кожух блока разделения воздуха; 3-стена зданий; 4-предохранительный клапан; 5-контрольный манометр; 6-редукционный клапан; 7-запорный вентиль подачи воздуха; 8-запорный вентиль сброса воздуха; 9-трубопровод сброса воздуха; 10-трубопровод подачи воздуха; 11-рабочий манометр

427. Подъем давления в сосуде начинают путем медленного открытия запорного вентиля 7 на трубопроводе от источника давления. По манометру следят за плавным нарастанием давления. Для проверки плотности испытательной схемы и сосуда предусматривают несколько остановок при промежуточных и рабочих давлениях, в соответствии с инструкцией предприятия по проведению испытания. Обязательные остановки предусматривают для сосудов:

1) с рабочим давлением выше 0,5 Мпа (5 кгс/см²)-при промежуточном давлении равном половине рабочего;

2) с рабочим давлением выше 10 Мпа (100 кгс/см²)-через каждые 5 Мпа (50 кгс/см²).

Повышение давления производят в соответствии с графиком:

0-0,1 Мпа (0-1 кгс/см²) ……………………………….15-20 мин

0,1-1,0 Мпа (1-10 кгс/см²) …………………….............60-90 мин

1,0-5,0 Мпа (10-50 кгс/см²) …………………………..80-90 мин

5,0-10,0 Мпа (50-100 кгс/см²) ………………………..30-40 мин

428. Плотность соединений при промежуточных и рабочем давлении проверяют галоидными течеискателями или обмазкой их мыльным раствором. В случае обнаружения неплотностей испытание прекращают, давление в сосуде плавно снижают до атмосферного, после чего устраняют причины утечек.

429. При необходимости выполнения ремонтных работ для устранения утечек они выполняются в соответствии с настоящими Требованиями.

430. Сведения о выявленных дефектах и выполненных работах по их устранению записывают в ремонтный журнал.

431. После устранения выявленных дефектов и контроля качества выполненных при этом работ испытания проводят повторно.

432. Если при промежуточных и рабочем давлениях утечек и видимых деформаций не обнаружено, давление в сосуде плавно поднимают до пробного, величина которого определяется в соответствии с настоящими Требованиями.

433. Пробное давление в сосуде поддерживают постоянным с помощью вентиля 7 в течение 5 минут, после чего вентиль 7 закрывают и открывают вентиль 8 сброса давления воздуха из сосуда, которым регулируют плавное снижение давления в сосуде до рабочего.

434. Под рабочим давлением сосуд выдерживается не менее 3 часов до выравнивания температуры воздуха в сосуде с температурой окружающей среды. За это время проверяют плотность соединений и осматривают сосуд для выявления возможных видимых деформаций.

435. Температуру воздуха в сосуде и окружающей среды контролируют термопарами либо ртутными термометрами, устанавливаемыми в имеющиеся в сосуде гильзы или укрепленными на стенке сосуда.

436. После выравнивания температуры воздуха в сосуде с температурой окружающей среды и при отсутствии течей и видимых деформаций устанавливают в сосуде давление, точно равное рабочему по манометру 5.

437. Затем отключают сосуд от источника давления и устанавливают заглушку между трубопроводом и запорным вентилем и наблюдают за падением давления.

438. Величину падения давления определяют по формуле (11):
(11)
где DР-величина падения давления за один час, в % испытательного давления; Р_н-сумма манометрического и барометрического давления в начале испытания, Мпа; Р_к-то же, в конце испытания, Мпа; Т_н-абсолютная температура воздуха в сосуде в начале испытания, К; Т_к-то же в конце испытания, К; t-продолжительность испытания, ч.

439. Продолжительность испытания (выдержка) при периодическом техническом освидетельствовании принимают равной 4 часам.

440. Сосуд признается выдержавшим пневматическое испытание на прочность и пригодным к дальнейшей эксплуатации, если в нем не окажется признаков разрыва, не обнаружится пропуска воздуха через сварные или паяные швы, нет видимых остаточных деформаций после испытания и падение давления в нем за один час не более 0,1 %.

Глава 27. Результаты испытаний
441. Результаты испытания сосуда с указанием начальных и конечных температур и давлений, длительности испытаний заносят в ремонтный журнал и в специальный акт за подписью лиц, проводивших испытание. Результаты освидетельствования сосуда оформляют в соответствии с настоящими Требованиями.

442. Сосуды считаются выдержавшими периодические испытания на плотность, если падение давления при испытании систем высокого, среднего или низкого давления находится в установленных пределах.

443. Если падение давления превышает установленные нормы, то блок частично или полностью освобождают от изоляции, выявляют и устраняют утечки в трубопроводах, арматуре, сосудах.

444. В том случае, когда выявлены утечки через сварные или паяные соединения или через трещины в корпусе сосуда, производят его ремонт с соблюдением настоящих Требований с последующим испытанием на прочность и плотность в составе той системы (высокого, среднего или низкого давления), в которую он входит.

1) дефекты или нарушения настоящих Требований, угрожающие безопасности;

2) истечение установленного изготовителем срока эксплуатации или срока очередного освидетельствования;

3) лица, осуществляющие контроль за исправным состоянием и безопасным действием сосуда, его техническим состоянием и эксплуатацией не назначены и не прошли проверку знаний в порядке, установленном настоящими Требованиями;

4) неисправная автоматика безопасности, аварийная сигнализация.

При этом в паспорт сосуда заносится запись о причине прекращения с ссылкой на действующие статьи настоящих Требований.

ИПУ-импульсные предохранительные устройства;

ИПК-импульсный клапан;

КИП-контрольно-измерительные приборы;

НД-нормативные документы;

МПУ-мембранные предохранительные устройства;

ПДК-предельно-допустимые концентрации;

ПТД-производственно-технологическая документация.

______________________

Приложение 1

к Требованиям к устройству и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением