Машиностроение. Металлургия

жүктеу/скачать 0.5 Mb.

бет	3/3
Дата	08.07.2016
өлшемі	0.5 Mb.
	#184582

1 2 3

THE LIST OF REFERENCES

1. Aleksandrov K.S., Beznosikov B.V. Century Structural phase transitions in crystals (family of potassium sulfate). Novosibirsk: Russia, 1993. 287 p.

2. Abdusabirov R.U., Grjaznov J.S., Zaripov M.M. The Electronic paramagnetic resonance of ions Cu2+ in K2SO4 // FTT, 1970.12, 2-S.657-659.

3. Chowdari B.V.R., Venkateswarlu P. Electron paramagnetic resonance of Mn2+ in K2SO4 // J. Chem. Phys., 1968. 48,1. Р. 318-327.

4. Rabinovich V.A, Havin Z.JA. short a chemical directory. Leningrad, the USSR, 1991. 432 p.

5. Nygymanova A.S. The center of a photoluminescence in crystals K2SO4 – Sm // the Bulletin the Hag. 2001. № 3 (23). S. 41-43.

6. Zhumataev E.K., Kuketayev T.A., Nygymanova A.S. Features of a photoluminescence in crystals K2SO4 – Sm // «Valihanov readings-7», materials international scien.-pract. confer., volume-8. Kokshetau, 2002. S. 21-23.

7. Meyerson E.E., Halenov O.S, Pljusnin D.O. Electro-conduction b–K2SO4 and firm electrolytes on its basis. Almaty. (Dep. In KazgosINTI, 12.05.94 № 4686. Ka 94).

8. Kozlova N.I., Kuketaev T.A., Meerson Е.Е, Murashova Z.F. Cultivation of activated crystals K2SO4 from water solutions K2SO4 with various activators // the Phenomenon of carrying over in difficult multicomponent systems, vol. scien. theor. Karaganda, 1990. S. 77-85.

9. Murasheva Z.F. Radiating of property of crystals K2SO4 activated by heterovalency ions // Autoref. cand. diss. Karaganda, 2002. 18 p.

10. Turmuhambetova E.T., Mahmetov T.S., Sagyndykova G.E. Deficiency influence cation lattices on roentgenoluminescence of potassium sulfate // Materials of 5th scientific Kazakhstan conference on physics of solid body. A part II, Karaganda, 1999. P. 79.

11. Kuketaev T.A., Murashova Z.F., Sagyndykova G.E. The Thermostimulated luminescence of potassium sulfate activated by thallium // Materials of 7th international conference «Physics of solid body release», Ust Kamenogorsk, 2002. P. 71-73.

12. Sagyndykova G.E. Optical and radiating properties of crystals LiKSO4 activated like-mercury by ions // Autoref. diss. cand. Karaganda, 2004. 21 p.

13. Makhmetov T.S. The mechanism of recombinating luminescences in K2SO4 and K2SO4-Cu2+ // Autoref. cand. diss. Karaganda, 1998. 17 p.

14. Sheludko V.I., Nedilko S.G., Boiko V.V. Post-annealing green luminescence of sulfate crystals // Funct. Matter. 2003-10,1. P. 93-97.

УДК 621.714.13

Влияние процесса карбонитрации
на износостойкость чугуна

О.А. ШАРАЯ, к.т.н., доцент директор ИМ,
А.А. КУСЖАНОВА, магистрант кафедры ММиН,
Карагандинский государственный технический университет

Ключевые слова: карбонитрация, упрочнение, химико-термическая обработка, износостойкость.

Всовременном машиностроении задача комплексного улучшения эксплуатационных свойств металлических материалов в значительной степени связана с разработкой новых технологических процессов поверхностного упрочнения изготовленных из них изделий. Эта задача решается на основе комплексного подхода, объединяющего принципы формирования химического состава материала и затем структуры путем разработки технологических процессов его упрочняющей обработки.

Одним их таких процессов является разработанная в МГТУ им. Н.Э. Баумана профессором Д.А. Прокошкиным технология жидкостной карбонитрации. Карбонитрацию используют для повышения износостойкости, сопротивления усталости и в сочетании с оксидированием – для увеличения коррозионной стойкости. Во многих случаях технология карбонитрации является альтернативой таких процессов, как поверхностная закалка, гальваническое хромирование, цементация, нитроцементация и др.

В работе исследовались структура и свойства серого и высокопрочного чугуна после карбонитрации, при которой происходит одновременное насыщение поверхности изделий азотом и углеродом из неядовитых расплавов циановокислых солей.

Сущность метода заключается в том, что инструмент и детали машин подвергают нагреву в расплавах циановокислых солей при температурах 540-580 °С с выдержкой инструмента от 5 до 40 мин, деталей машин от 1 до 3 часов.

В жидком состоянии компоненты взаимно растворяются, эвтектика состава 8 вес. % K₂CO₃ и 92 вес. % KCNO кристаллизуется при температуре 308 °С. Из диаграммы следует, что для карбонитрации при температурах 540-580 °С могут применяться расплавы, содержащие от 0 до 30 % K₂CO₃ и от 100 до 70 % KCNO.

По данным Д.А. Прокошкина, наиболее целесообразно использовать ванну состава 75-80 % цианата калия и 15-20 % карбоната калия (поташа). При большем содержании поташа он выпадает в виде твердой фазы, расплав загустевает и становится непригодным для использования [2].

Рисунок 1 – Диаграмма состояния системы

KCNO-K₂CO₃
Процесс карбонитрации получил широкое распространение для упрочнения металлорежущего инструмента из быстрорежущих сталей. Структура и свойства чугуна после карбонитрации в настоящее время еще недостаточно изучены, а характер взаимодействия при химико-термической обработке во многом зависит от материала изделия.

Объектом исследований явились образцы из серого СЧ25 и высокопрочного ВЧ60 чугуна после карбонитрации. Типичный вид микроструктуры чугуна после карбонитрации представлен на рисунке 2.

На поверхности располагается темная зона, за которой следует нетравящийся светлый слой, отделенный видимой границей от матрицы. Включения графита, пронизывая весь слой, выходят на поверхность.

На рентгенограммах, снятых с поверхности образцов после карбонитрации, наблюдали изменение периодов решетки чисто нитридной ε-фазы Fe₃(N), связанное, вероятно, с частичным растворением углерода, что позволило идентифицировать ее как карбонитридную фазу Fe₃(N,C).

Расшифровка рентгенограмм показала, что с увеличением температуры карбонитрации и времени выдержки в расплаве качественный состав поверхностного слоя не меняется, однако глубина слоя и количественное соотношение фаз зависят как от температуры, так и от продолжительности процесса карбонитрации. Фазовый анализ проводили на дифрактометре «ДРОН-2,0» на FeК_α. Для выявления последовательности расположения фаз съемку рентгенограмм проводили после снятия шлифованием поверхностных слоев глубиной 4·10-⁶ м (4 мкм) до исходной структуры чугуна.

Визуальная оценка линий по интенсивности показала, что очень сильные линии на рентгенограммах, снятых с поверхности, принадлежат оксидам Fe₃O₄ (решетка типа шпинели а = 8,5 Å), которые после удаления слоя 4·10^-6м полностью исчезают на всех исследованных марках чугуна. Сильные линии, принадлежащие нитриду Fe₄N (γ΄-фаза, ГЦК-решетка, а = 3,79 Å и карбонитриду FeN,C (ε-фаза), исчезают только после снятия слоя глубиной 12·10^-6 м на сером чугуне и слоя глубиной 16·10^-6 м на чугуне марки ВЧ60. Однако последовательность расположения γ΄- и ε-фаз в карбонитридном слое рентгеноструктурным методом не удалось установить. По-видимому, карбонитридный слой состоит из дисперсной смеси карбонитридов Fe₃(N,C) и нитридов Fe₄N.

В процессе карбонитрации происходит насыщение азотом, углеродом, а также кислородом чугуна – многокомпонентного сплава на основе железа с содержанием кремния, марганца, хрома, титана, углерода в химически связанном и свободном состоянии – в виде графита. Взаимодействие между элементами, входящими в состав чугуна, и насыщающими компонентами при карбонитрации имеет сложный характер, зависящий от термодинамической активности элементов. Изучение распределения элементов в поверхностном слое чугуна после карбонитрации проводили на электронном микроскопе VEGA//TESCAN.

а) б)

Рисунок 2 – Микроструктура чугуна марки СЧ25 (а) и ВЧ60 (б) после карбонитрации

Распределение легирующих элементов по глубине карбонитрированного слоя при сканировании указано на рисунке 3.

Повышенное содержание на поверхности кислорода свидетельствует о присутствии в наружной части карбонитрированного слоя оксидов железа (Fе₃О₄ – по данным рентгеноструктурного анализа), причем на чугуне марки СЧ25 оксиды распространяются на большую глубину по сравнению с чугуном марки ВЧ60.

Благоприятные условия для диффузии кислорода вдоль графитных пластин и по базисным плоскостям пластинчатого графита приводят к образованию на поверхности серого чугуна окисной пленки значительной глубины. Образовавшаяся окисная пленка со структурой шпинели (Fе₃О₄) препятствует дальнейшей диффузии насыщающих компонентов и приводит к образованию карбонитрированного слоя меньшей глубины по сравнению с высокопрочным чугуном, имеющим компактную форму графита, в меньшей степени способствующую окислению поверхности. По мере удаления от поверхности в глубь образца содержание кислорода уменьшается, а азота увеличивается при почти неизменном содержании углерода.

Образование на образцах исследованных марок чугуна сложных карбонитридов приводит к изменению свойств поверхности.

При увеличении температуры карбонитрации повышается микротвердость всех исследованных образцов, однако высокая микротвердость на поверхности может стать причиной скалывания упрочненного слоя в процессе эксплуатации изделий. Поэтому карбонитридный слой должен также иметь пластичность.

Высокая микротвердость в сочетании с хорошей пластичностью являются необходимым условием для обеспечения высокой износостойкости чугуна.

В работе проводили сравнительные испытания образцов на износостойкость после различных видов ХТО. Из большого числа применяющихся в настоящее время для изделий из чугуна способов ХТО были выбраны нитроцементация и «жидкостное азотирование» как наиболее близкие к предлагаемому методу карбонитрации.

Нитроцементацию осуществляли в газовой смеси аммика и экзогаза при температуре 590 °С в течение 6 час. Насыщения образцов при «жидкостном азотировании» проводили в соли при температуре 570 °С в течение 2 часов.

Более высокую износостойкость чугуна после карбонитрации по сравнению с нитроцементацией, особенно при больших нагрузках, можно объяснить большей пластичностью карбонитрированного слоя, а также хорошей перерабатываемостью трущихся поверхностей.

Партию поршневых колец автомобиля ЗАЗ-968 карбонитрировали в специально изготовленной оправке при температуре 560 °С в течение 3 часов.

Стендовые и дорожные испытания показали увеличение их износостойкости в 2,6 раза, по сравнению с неупрочненными.

Таким образом, технология карбонитрации является универсальной для любой отрасли промышленности. Она применима для упрочнений деталей из любых марок чугуна, работающих в условиях изнашивания.

Рисунок 3 – Распределение элементов в поверхностном слое после карбонитрации

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Шапочник В.И., Семенова Л.М., Бахрачева Ю.С. Нитроцементация в условиях периодического изменения состава атмосферы // Материаловедение. 2010. № 8. С. 52-58.

2. Прокошкин Д.А. Химико-термическая обработка – карбонитрация. М.: Машиностроение, Металлургия, 1984. 240 с.

3. Шарая О.А., Дахно Л.А., Шарый В.И. Упрочнение изделий из чугуна методом карбонитрации // Материалы 9-й Междунар. практ. конф. «Технологии ремонта, восстановления и упрочнения деталей машин, механизмов, оборудования, инструмента и технологической оснастки». СПб.: Изд-во Политехнического ун-та, 2007. Ч. 2. С. 300-304.

4. Супов А.В. Создание процесса карбонитрации // Металловедение. Термическая и химико-термическая обработка сплавов. М.: Изд-во МГТУ им. Баумана, 2000. С. 142-151.

ӘОЖ 621.7.073=512.122

Термофрикциялық өңдеудің тағы бір технологиялық мүмкіндігі туралы

К.Т. ШЕРОВ, т.ғ.д., МТ кафедрасының профессоры,
М.М. МУСАЕВ, МТ кафедрасының магистранты
Қарағанды мемлекеттік техникалық университеті

Кілт сөздер: термофрикциялық өңдеу, термофрикциялық өңдеу тәсілі, термофрикциялық кесу, үйкеліс дискісі, арнайы фрикционды бұрғы, тұтас металда тесік алу.

Қазіргі таңда машинажасау саласында өзекті мәселелердің бірі бұл заманауи металдарды кесудің озат технологияларын және кесуші құралдардың прогрессивтік құрылымдарын жарату болып отыр.

Металл кесу және оны механикалық өңдеудің қазіргі қолданыстағы тәсілдері күннен-күнге өсіп бара жатқан өнімділік пен сапаға деген талапты әрдайым қанағаттандыра алмай отыр. Бұл жағдай, қазіргі заманғы машинажасауда ерекше физикалық-механикалық қасиеттерге ие болған конструкциялық материалдардың кең қолдануымен айрықша көріне бастады. Мұндай материалдарға ыстыққатөзімді, жоғарытөзімді, коррозияға төзімді, қиын еритін конструкциялық материалдар жатады. Бұл материалдарды механикалық өңдеу өте қиынға соғады, кейде оларды өңдеу мүлде мүмкін болмайды.

Осындай қиын өңделетін материалдар қазіргі уақытта энергетикалық және химиялық машинажасау салаларында, сондай-ақ, өнеркәсіптің тағы да басқа салаларында өте кең қолданыс табуда.

Өндірістің негізгі талаптарына (әмбебаптық, энергиялық ресурстарды пайдалану тұрғысынан қарағанда тиімді, арзан және т.б.) жауап беретін өңдеу тәсілдерінің бірі – термофрикциялық өңдеу (ТФӨ) болып табылады.

Қарағанды мемлекеттік техникалық университетінің (ҚарМТУ) «Машинажасау технологиясы» (МТ) кафедрасында бірнеше бағыттарда ғылыми зерттеу жұмыстарын орындау жолға қойылған. Солардың бірі болып металдарды және қорытпаларды термофрикциялық өңдеу технологияларын ғылыми зерттеу арқылы оның жаңа әмбебап, үнемді әдістерін жарату бойынша атқарылып жатқан ғылыми-зерттеу жұмыстары саналады. Бұл жұмысқа әрине студенттер мен магистранттар да жұмылдырылған. Кафедрада осы ғылыми бағытта студенттердің ғылыми үйірмесі жұмыс істеп тұр. Осы үйірме мүшелерінің ТФӨ технологияларын терең үйрену мақсатында жасаған ғылыми-техникалық әдебиеттерге шолуы, бұл технологияны машинажасау саласында кең ауқымда қолдану мүмкіндігін көрсетті. ТФӨ әдісімен келесі технологиялық операцияларды орындауға болатындығы анықталды [1]:

– дайындау операциялары (қабыршақ жою, қию, кенермен жою т.с.с.);

– беттерді өңдеу (жазық бет, цилиндр, конус, тесік, пішін қалыптастыру, бұйымды қалыптастыру);

– бет сапасын арттыру (ФАБО, беріктендіру (термоөңдеу), легірлеу);

– бұйымдарды біріктіру (үйкеліспен дәнекерлеу, тесікті қыздыру, дөңгелектеу, шырқ айналдыру, тартумен құрау, тойтару орнату).

ТФӨ-металды қыздыру қысымымен өңдеудің бір түрі болып табылады, ол дайындама бойында жоғары жылдамдықпен қозғалған құралдың дайындамамен түйісуі есебінен жүзеге асады.

Машинажасау саласында тетіктерді термофрикциялық өңдеудің (ТФӨ) алғашқы тарихи әдістерінің бірі материалдарды кесу болып табылады [2]. Бұл әдісті орындауда кесу құралы ретінде жұқа болат диск түріндегі үйкеліс дискісі немесе үлкен жылдамдықта қозғалатын (50-ден 100 м/с-қа дейін) лентаны қолданады. Құралдың үйкелісі нәтижесінде дайындамамен түйісу орнында көп мөлшерде жылу бөлінеді, ол дайындама материалының жұмсаруына және балқуына алып келеді. Құрал кесу процесінің соңына дейін жоғары температурада қызған кесілетін материалмен байланыста болады. Бірақ құралдың өзі мүлдем қызбайды. Бұны былайша түсіндіруге болады: құралдың кесу жиегінің кез келген нүктесі дайындамамен аз уақытқа ғана байланысқа түскендіктен, ол жоғары температураға дейін қызып үлгермейді. Ал кесілетін дайындаманың бөліктері құралдың кесу жиектерінің түрлі нүктелерімен тоқтаусыз өзара байланыста болады. Үйкеліс нәтижесінде бөлінетін жылу металдың аз көлеміне ғана жиналатындықтан, ол өте жылдам түрде балқу температурасына дейін жетеді. Балқу күйіне жеткен металл қозғалыстағы құрал арқылы кесу аймағынан шығарылады. Үйкеліс дискілерімен металды кесу оның кесу жиектерімен орындалады. Диск диаметрі кесілетін пішіннің өлшеміне байланысты болады. Практикада дисктің диаметрін 250 мм-ден 1300 мм-ге дейін (1,5 мм-ден 8,0 мм-ге дейінгі қалыңдықта) қабылдайды. Дисктің материалын дайындама материалына, қалыңдығына және диск жылдамдығына байланысты тағайындайды. Болат 2 және болат 3, 50Г, 60Г болаттарын қолданады. Дисктің жұмысшы бетінің беріктігі 1500-2000 рет кесуді құрайды. Одан кейін оны 10-15 ретке дейін қайта баптап жаңартуға болады. Нәтижесінде дисктің суммалық беріктігі 15000-нан 20000-ға дейінгі кесуді құрайды (дисктің жұмыс істеу мерзімі 300 сағаттан артық). Бұл әдіспен кесуге әртүрлі материалдар беріледі. Кесу қуаты дайындама материалына байланысты болады, және ол ондаған кВт-ты құрауы мүмкін. Беріс S әдетте 0,03-0,05 м/с құрайды, яғни өте жоғары болып табылады. Бұл әдістің артықшылықтарына келесілерді жатқызуға болады: жоғары өнімділік; құрал конструкциясының қарапайымдылығы, беріктігі жоғары арзан материал; білдектің конструкциясының қарапайымдылығы, ол кесу процесін автоматтандыру үшін алғышарттар жасайды; әртүрлі материалдарды және дайындама пішіндерін кесу үшін кең мүмкіндіктер. Кемшілік жақтары: дискті айналдыру жетегінің жоғары қуаты (дайындамаға ену кезінде); процесс барысындағы шу (сықырлау, шиқыл); кесудің төмен сапасы (еріген металдар).

Материалдың және құрал геометриясының, сондай-ақ, өңдеу режимінің белгілі бір үйлесімі кезінде дайындама пластикалық күйге дейін немесе балқуы мүмкін. Қызу температурасы және дайындаманың өңдеу бөлігінде қалыптасқан жағдайы ТФӨ әдісін практикада қолдануының технологиялық мүмкіндігін анықтайды. Қазіргі уақытта ҚарМТУ-дың МТ кафедрасында тетіктерді ТФӨ бірнеше әдістері жаратылды [3,4]. Соңғы уақытта ТФӨ бетті тетіктерде тесіктер алу үшін қолданыс табуда. Бірқатар шетел фирмалары жұқақабырғалы тетіктерде бұрандалы тесіктерді алудың әдістерін ұсынады. Осы («жылулық») әдіспен тесіктер алу үшін қатты қорытпадан жасалған, айналымның жоғары жиілігі және осьтік күш берілетін конусты діңгек — пуансон қолданылады [4].

Жұқа қабырғалы табақша тәрізді дайындамаларда тиімді жолмен тесік қалыптастыруда термофрикциялық бұрғыларды қолдануға болады. Қазіргі күнде тесіктерді термофрикциялық тәсілдердің көмегімен алу кеңінен қолданылмайды және бұл әдіс туралы, яғни фрикциялық бұрғылар туралы мәліметтер өте аз. Бұған біз бакалавр дипломдық жобасын орындау барысында көз жеткіздік. Негізінен тесіктерді термофрикциялық жолмен өңдеу процесі 30 жылға жуық белгілі, алайда бұл технология қазіргі уақытқа дейін бірқатар себептермен кең қолданыс таппады. Осындай себептердің бірі тесіктерді ТФӨ процесінің жеткіліксіз теориялық зерттелмеуі және математикалық үлгілерінің

жоқ болуы болып отыр. Қазіргі күндегі тесіктерді термофрикциялық өңдеудің қолданыстағы құралдарының бірі – конус тәрізді фрикционды бұрғы болып табылады. Бұл бұрғы туралы негізгі ақпаратты [5] әдебиетінен кездестіруге болады. Ондағы берілген мәліметтер бойынша біз аталған бұрғының жалпы көрінісін төмендегідей жобаладық (1-сурет).

1 – сурет – Конус тәрізді фрикционды бұрғы

Конус тәрізді фрикционды бұрғының көмегімен жұқа қабатты (табақша тәрізді) материалдарда тесік алуға болады. Термофрикционды өңдеу кезіндегі тесіктердің қалыптасу кезеңдері 2-суретте көрсетілген.

Пуансон мен тетік материалының үйкелісуі кезінде жанасу орны қызады, материал жұмсарады және кері жағынан созылады. Тек тесік қана қалыптасып қоймай, сонымен бірге биіктігі бет қалыңдығынан 3 есе үлкен болған бурт қалыптасады. Сонан соң тесікте жоңқасыз бұранда кескіштің көмегімен бұрандалар салынады. Өңдеудің осындай әдісі автомобиль жасауда, ұшақ жасауда, приборлар жасауда және өнеркәсіптің өзге салаларында қолданылады.

А – құралдың жанасуы; Б – қызу; В – пластикалық деформация; Г – тесіп өту; Д – құралдың шығуы

2 – сурет – Тесіктерді ТФӨ процесі

Осындай әдіс көмегімен қалыңдығы 8 мм-ге дейінгі беттерде диаметрі 30 мм-ге дейінгі тесіктер алуға болады деген ақпарат бар [6].

Жұқа қабатты дайындамаларда тесіктерді ТФӨ-нің лезвиялы өңдеумен салыстырғанда келесідей артықшылықтары бар: өңдеу процесінің қалдықсыздығы және экологиялығы; өңдеудің жоғары сапасы; құралдардың жоғары төзімділігі кезіндегі жоғары өнімділігі және т.б.

ТФӨ арқылы тесікті алу тәжірибесін 2М112 үстелді бұрғылау білдегінде орындайды. Тәжірибе өткізу құрылғысының сызбасы 3 - суретте келтірілген.

1 – дайындама; 2 – пуансон; 3 – патрон; 4 – жүк

3 – сурет – Тәжірибе өткізу құрылғысы
Тесіктерді алу үшін Д16Т алюминий қорытпасынан алынған 90x20x3 мм өлшемді пластиналар қолданылған. Пуансондар диаметрі 6 мм болған тез кесуші болаттан дайындалып, олардың жұмысшы беттері тегістеледі. Дайындама 1 айлабұйымға орнатылған, пуансон 2 білдек айналдырығының патронында 3 бекітілген, беріліс шкивіне m салмақты жүк ілінген.

Әрбір дайындама материалы үшін n бойынша өз төменгі шекарасы болады, бұл кезде тесіктерді ТФӨ процесі жүзеге асырылмайды. Берілген тәжірибе

шарттары үшін бұндай шекара n_min = 1760 айн/мин саналады.

Алынған нәтижелер тесіктерді ТФӨ процесі туралы физикалық пікірге қайшы келмейді. Сынақтар нәтижесі, тесіктерді ТФӨ процесін терең зерттеуде және оны дайындама мен құрылғының түрлі материалдарын тиімді ету үшін де қолданылады.

Тесіктерді ТФӨ процесі отыз жылға жуық белгілі, алайда бұл технология қазіргі уақытқа дейін бірқатар себептермен кең қолданыс таппады. Осындай себептердің бірі тесіктерді ТФӨ процесінің жеткіліксіз теориялық зерттелмеуі және математикалық үлгілерінің жоқ болуы болып отыр.

ҚарМТУ-дың МТ кафедрасында үйкеліс арқылы тұтас металда тесік алудың ТФӨ әдісін ғылыми зерттеу мақсатында арнайы фрикциялық бұрғының құрылымы дайындалды.

4-суретте арнайы фрикциялық бұрғының жалпы көрінісі көрсетілген.

4 – сурет – Тұтас металл материалдарда тесікті алу үшін арналған фрикциялық бұрғы

Аталған бұрғы қалыңдығы 5 мм-ге дейінгі металл дайындамаларда тесік алуға арналған. Металл дайындамаларды термофрикциялық өңдеудің бұл әдісінде бұрғылау процесі қарапайым бұрғылардың жұмыс істеу принципіне ұқсайды. Яғни оған айналмалы және ілгерілемелі-кері беріс қозғалыстары беріледі. Өңдеу процесі кезінде бұрғының бетіне майлау-салқындату сұйығы оның осіне сәйкес екі жақтан беріледі. Сондай-ақ, майлау-салқындату сұйығын тікелей кесу аймағына алып беру дискінің жиегінде арнайы жасалған тесіктер (олардың жалпы саны – 8) арқылы орындалады. Өңдеудің бұл түрін ғылыми тұрғыдан жете зерттеу ҚарМТУ-дың МТ кафедрасының негізгі ғылыми бағыттарының бірі болып отыр. Магистранттар және студенттермен бірлесе отырып, қарқынды жұмыстар жасалынды және осы жұмыстар нәтижесінде аталмыш өңдеу тәсілінде қолданылатын арнайы құралдардың конструкциялары даярланып, ғылыми-зерттеу жұмыстарын одан әрі жалғастыруға негіз болып отыр.

Біз осы ғылыми бағыттағы жұмысты орындау барысында ТФӨ тәсілдерін тетіктерді механикалық өңдеу, оларды құрастыру кезінде өте үнемді, тиімді және жоғары сапалы технологиялар қатарына жатқызуға болатындығына көз жеткіздік.

ӘДЕБИЕТТЕР ТІЗІМІ

1. Нечаев К.Н. Термофрикционная обработка – перспективное технологическое направление обработки и сборки деталей // Инструмент и технологии / СПб-й институт машиностроения. СПб: Изд-во СПб ИМ, 2005. № 17-18. С. 157-162.

2. Нечаев К.Н. Перспективы применения термофрикционных технологий // Крепёж, клеи, инструмент и …2008. № 2. С. 42-43.

3. Шеров К.Т., Жетесова Г.С. Муравьев О.П. и др. Способ термофрикционной обработки плоскости и конструкция диска трения // Инновационный патент № 22998 РК на изобретение 15.10.2010. Бюл. № 10.

4. Шеров К.Т., Жетесова Г.С., Бузауова Т.М. и др. Способ термофрикционной режуще-упрочняющей обработки цилиндрических поверхностей и конструкция диска трения // Заявление о выдаче инновационного патента РК на изобретение от 25.11.2010 г.

5. Нечаев К.Н. Перспективы применения термофрикционных технологий // Крепёж, клеи, инструмент и …2004. № 3 (9). С. 18-21.

6. Нечаев К.Н. Перспективы применения термофрикционных технологий // Крепёж, клеи, инструмент и …2005. № 3 (13). С. 19-22.

4  2011

жүктеу/скачать 0.5 Mb.

Достарыңызбен бөлісу:

1 2 3