Мержаниан А. А. 'Ц, К38 Технология вина

Осадок виннокислой извести после обработки известковым молоком и хлоридом кальция отделяют декантацией, с по­мощью гидроциклонов или отстойных центрифуг. Декантацию применяют при отстойном методе нейтрализации диффузион­ного сока. Нейтрализованную суспензию отстаивают в течение 4—5 ч, затем декантируют, на осадок виннокислой извести за­ливают новую порцию суспензии. Эту операцию повторяют 2— 3 раза. Полученный таким образом отстой ВКИ после про­мывки направляют на сушку. Гидроциклоны не обеспечивают полного отделения всего осадка виннокислой извести. Они вы­деляют из него лишь крупные частицы. Поэтому для отделе­ния оставшихся мелких устанавливают дополнительно декан-таторы непрерывного действия. Лучшее отделение осадка про­исходит в центрифугах. В производственных условиях хорошие результаты показала отстойная центрифуга ОТШ-321-К-5 не­прерывного действия со шнековой выгрузкой осадка. Она обес­печивает хорошее отделение и обезвоживание осадка. Произ­водительность центрифуги при использовании 1—3%-ной сус­пензии виннокислых соединений составляет 4,9—5 м³/ч.

Для обезвоживания виноградных семян и виннокислотного сырья применяется их сушка. Сушка вызывает химические изменения в виноградных семенах: несколько понижаются кис­лотность масла и содержание свободных липидов. Однако этого можно избежать, если проводить сушку при температуре не выше 95°С (при более высокой температуре наблюдается рост кислотного числа) сразу после выделения семян из вы­жимок, пока они не подверглись гидролитическим воздейст­виям (тем самым исключается снижение количества свободных липидов).

Виноградные семена можно сушить различными способами, но лучшие результаты обеспечивает сушка во взвешенном состоянии — в «кипящем слое». Для такой сушки виноградные семена имеют благоприятные свойства: коэффициенты их лобо­вого сопротивления достаточно велики, а энергия связи влаги виноградных семян относительно невелика, что согласно гидро­динамической теории тепло- и массообмена благоприятствует конвективной сушке во взвешенном состоянии.

К виннокислотному сырью, подлежащему сушке, относятся виннокислая известь, винный камень и дрожжи. После сушки содержание влаги в этом сырье должно быть доведено до 2— 3%. При более высоком влагосодержании происходят значи­тельные потери винной кислоты. В результате развития пле-

488 www.ovine.ru

сеней и бактерий образуются илообразные вещества, затруд­няющие дальнейшую переработку этого сырья.

Естественная сушка не дает удовлетворительных результа­тов ни по качеству получаемого сырья, ни по производитель­ности процесса. Поэтому в настоящее время применяют искус­ственную сушку сырья в сушилках различного типа.

Перед сушкой предварительно удаляют избыточную влагу прессованием, центрифугированием или вакуум-фильтрацией. Сушку ведут при максимальной площади поверхности контакта массы сырья с греющей поверхностью и сушильным агентом. Для этого сырье измельчают до частиц размером не более 20 мм и в процессе сушки проводят непрерывное их перемеши­вание. Температуру сушки поддерживают в пределах, обеспе­чивающих достаточно высокий КПД сушки, а также деструк­цию вязких и липких примесей. Главное условие при выборе температуры сушки — исключить возможность разложения виннокислых соединений. Оптимальная температура при сушке виннокислой извести 90—95 °С, при сушке винного камня и дрожжей—130—140 °С. Температура выше 160 °С во всех слу­чаях недопустима, так как вызывает «пережог» сырья — вин­нокислые соединения обугливаются и превращаются в поташ.

Сырье в процессе сушки должно прогреваться медленно и равномерно, с исключением местных перегревов. Это условие особенно важно соблюдать при сушке виннокислой извести, со­держащей 27,7 % кристаллизационной воды. При сильном и быстром нагревании эта вода почти мгновенно выделяется в виде паров, которые могут механически уносить большое ко­личество виннокислой извести.

Для сушки виннокислотного сырья применяют печи-лежанки, духовые и барабанные сушилки. Печи-лежанки обладают ма­лой производительностью, требуют затрат ручного труда и дают виннокислую известь низкого качества, так как обычно вызы­вают большее или меньшее ее пригорание. Духовые сушилки лишены этих недостатков. Барабанные сушилки применяют для сушки винных дрожжей; для сушки виннокислой извести они менее пригодны, так как часть материала в виде пыли уносится потоком горячего воздуха, движущегося с большой скоростью (2 м/с). Для сушки дрожжей применяют специаль­ные сушилки, в которых улавливаются пары спирта.

Аппаратурно-технологическая схема комплексной перера­ботки виноградных выжимок и дрожжевых осадков. Основные продукты — спирт, виннокислые соединения, корм — получают из выжимок путем комплексной их переработки по схеме, раз­работанной ВНИИВиВ «Магарач» (рис. 85). Эта схема вклю­чает четыре основных узла:

1—узел экстракции, в состав которого входят бункер-до­затор виноградной выжимки, экстрактор и резервуар для воды;

489

£= = *-

3. 
   чй а jja^^c л а |
   
4. 
   >>« '
   

К о Я!?3

а о tr

| О, Я U

ag§ | о я 3 {- а^^

| Sag

2 о аа

Й Р

•-S га tn s

a^s щ 5

он£ а»

2 ¥ ч «S

— О | I Н

2. 
   — узел получения виннокислых соединений (виннокислой извести, ВКИ), состоящий из реакторов-нейтрализаторов, ре­зервуаров для раствора кальция, напорного и промежуточных сборников, центрифуги, сушилки;
   
3. 
   — узел получения спирта-сырца, в состав которого входят бродильные резервуары, брагоперегонный аппарат, резервуары с мешалкой;
   

Все узлы соединены между собой системой коммуникаций и насосов, позволяющей осуществлять переработку сырья в по­токе. Схема разработана с учетом возможности использова­ния различного серийного оборудования, выпускаемого оте­чественной промышленностью.

Виноградные выжимки после взвешивания на автоматиче­ских весах ленточного типа подают в накопитель-дозатор /, из которого в дозированных количествах направляют в экстрак­тор непрерывного действия 3 для одновременного извлечения из них сахара и виннокислых соединений в случае переработки небродивших (сладких) выжимок либо спирта и виннокислых соединений, если перерабатывают сбродившие выжимки. В первом случае экстрагентом является подкисленная 0,5%-ным раствором серной кислоты до рН 2,5—3 горячая вода, поступающая из резервуара 2. Расход серной кислоты равен 0,5—0,8 кг на 1 кг содержащейся в выжимках винной кис­лоты. Температура экстракции составляет 50—70°С, гидро­модуль— 1. Схемой предусмотрена также возможность эк­стракции Сахаров и виннокислых соединений горячим щелоч­ным раствором (используют 0,3—0,5 %-ный раствор кальци­нированной соды).

При переработке сбродивших выжимок экстракцию ведут при температуре не выше 30 °С (для уменьшения потерь спирта) при рН экстрагирующей жидкости 2—2,5.

По выходе из экстрактора полученный диффузионный сок очищают от взвесей в мезголовушках. Могут быть использо­ваны различные системы таких ловушек, устанавливаемых па­раллельно (2 ловушки). Экстракт сладких выжимок направ­ляют в реакторы-нейтрализаторы 7 для извлечения виннокис­лых соединений. Их предусмотрено не менее трех, чтобы обес­печить поточность обработки: первый реактор заполняют, во втором ведут осаждение, а из третьего отбирают суспензию виннокислых соединений. Если перерабатывают сброжен­ные выжимки, то экстракт после ловушек подают в браго­перегонный аппарат 12 для получения спирта-сырца. Винно­кислые соединения извлекают из барды после перегонки.

Осаждение проводят известковым молоком при температуре 50—55 °С (но не ниже 45 °С) с предварительным введением

491

раствора хлорида кальция. Добавление реагента прекращают при доведении рН среды до 5,5. При щелочном методе извле­чения виннокислых соединений их осаждение проводят одним хлоридом кальция.

Содержащую сахар часть экстракта после осаждения ВКИ направляют в бродильные резервуары и сбраживают спон­танно либо с введением разводки чистой культуры дрожжей (2 %). Брожение может проводиться периодическим способом либо в непрерывном потоке при температуре 28—30 ^СС. Про­должительность его составляет 24—48 ч. Полученную бражку подают затем в брагоперегонный аппарат 12 непрерывного действия. Крепость полученного спирта-сырца составляет при­мерно 80 % об.

Выжимки после экстракции направляют в пресс, где про­исходит их отжим до влажности 50—55%. Затем их сушат в агрегате АВМ-04, а отжатую жидкость самотеком возвра­щают в экстрактор для обогащения. Сушку выжимок произво­дят взвешенно-контактным способом в потоке горячего воз­духа. Его температура составляет 600—1000°С, температура выжимок в процессе сушки не превышает 75 °С.

Из высушенных выжимок в агрегате 25 методом пневмоцик-лонирования отделяют одновременно семена. Затем их очи­щают от примесей в очистителе семян 26, после чего затари­вают в мешки, взвешивают и направляют на масло-жировые заводы для извлечения масла. Кожицу, а также ее остатки после очистки семян размалывают в сушильном агрегате. По­лученную кормовую муку затаривают в мешки, взвешивают и направляют потребителю.

Внедрение данной аппаратурно-технологической схемы поз­волило упорядочить переработку выжимок, получение основ­ных продуктов и полуфабрикатов (спирта, виннокислой из­вести, семян, удобрений). Эта схема внедрена на многих винодельческих заводах. Получение других продуктов из вы­жимок (виноградного масла, танина, красителя, пектиновых веществ) организовано лишь на отдельных винодельческих предприятиях.

При получении виноградного масла прессованием семян его вы­ход из 1 т семян составляет примерно 110 кг; при использовании экстрак­ционного метода он увеличивается до 140—150 кг. Лучшие сорта масла

492

получают из свежих, хорошо сохранившихся семян (при хранении их до перера­ботки не более 3 мес), отделенных из небродивших выжимок.

Экстракцию масла из семян проводят бензином, четыреххлористым уг­леродом, сероуглеродом, гексаном, трихлорэтиленом. Этот способ наиболее распространен и используется практически на всех крупных предприятиях. Семена после мойки измельчают и направляют для извлечения масла в экст­ракторы периодического либо непрерывного действия. При дальнейшей очист­ке (рафинировании) полученное масло нейтрализуют щелочью, обесцвечи­вают активным углем или другим адсорбентом, дезодорируют (под вакуу­мом) при температуре 250 °С, затем демаргаринизируют — удаляют высоко­молекулярные глицериды путем охлаждения масла до 50 ^СС и последующей фильтрации для отделения выделившегося осадка глицеридов.

В Армении разработана технология одновременного получения вино­градного масла и танина из семян путем их экстракции этиловым спиртом. После отгонки спирта из спиртовой вытяжки оставшаяся смесь танина и масла после добавления воды подвергается сепарированию, в ре­зультате которого масло отделяется от водного раствора танина.

В Советском Союзе (Молдавский НИИПП) разработана технология получения виноградного красителя в виде концентрата или по­рошка путем экстракции выжимок водным раствором сернистой кислоты. Извлечение может проводиться периодическим либо непрерывным методом. Концентрация экстрагента принята 0,4 % при двукратной промывке выжи­мок, 0,6%—при трехкратной; гидромодуль—1:1. Перед концентрирова­нием полученный раствор десульфитируют острым паром, сбраживают для удаления Сахаров, фильтруют и обрабатывают ионитами. Очищенный рас­твор затем направляют на концентрирование под вакуумом до содержания сухих веществ не менее 40 %.

Эномеланин получают после извлечения из выжимок ВКИ, спирта, семян по схеме, разработанной Физико-химическим институтом АН УССР. В основе технологии лежит обработка выжимок щелочным раствором NaOH при рН 11—11,5. Полученный после осаждения препарат подвергают очистке двукратным переосаждением из водных щелочных растворов со­ляной кислотой с последующей промывкой. В зависимости от назначения препарата его очистку проводят путем последовательной промывки горячей водой, этилацетатом, спиртом, ацетоном, либо только горячей водой.

Такой способ позволяет выделить нерастворимую и водорастворимую формы эномеланина. Получение водорастворимой формы достигается обра­боткой эномеланина гидроокисью аммония при рН 9,5—10 путем его переве­дения в аммонийную форму.

Препарат эномеланина имеет следующий элементный состав (в %): С—49,5; Н —5,75; N — 8,1. Растворимость его в воде 1,7—2,0 (в % мае).

Технология получения фруктовых порошков из выжимок яблок и других фруктов разработана институтом теплофизики АН УССР и внедрена в Краснодарском крае. Поступившие на предприятие фрукты подвергают трехкратной мойке, инспектируют и направляют на пе­реработку. Отделение сока проводят по обычной технологии. Выжимки на­правляют в специальный агрегат, где они перемешиваются и измельчаются. Полученную массу высушивают в сушильной установке, затем измельчают до порошкообразного состояния в диспергаторе. Конечной стадией техноло­гического процесса является разделение полученных порошков по фракциям в сепараторе.

Выход готовых порошков составляет (в %): из мякоти 60—70; из ко­жицы и подкожного слоя 20—25, из плодоножек, семян и семенных гнезд яблок 10—15. Первые два вида продукции применяют в кондитерском и хлебопекарном производствах, порошки из семян, семенных гнезд и плодо­ножек— при производстве фруктовых напитков.

www.ovine.ru 493

Комплексную переработку дрожжевых осадков (получают спирт, ВКИ, кормовые дрожжи) проводят на тех же установ­ках, которые используют при переработке выжимок (см. рис. 85). Поступившие дрожжи вначале разбавляют (до 8— 10 % сухих веществ) водой в резервуарах 20, оборудованных мешалками. Осадки крепленых вин после разбавления направ­ляют в бродильные резервуары для сбраживания сахара, су­хих вин — через напорный резервуар 14 в брагоперегонный аппарат. Полученный спирт-сырец направляют в сборники или на ректификацию, а барда подается в резервуары 20 для из­влечения виннокислых соединений. Его проводят кислотным (серной или соляной кислотами) либо щелочным (20,%-ным раствором кальцинированной соды) методами при температуре 75—80 °С. Затем барду подают на фильтр-пресс 22, а получен­ный фильтрат — в реакторы-нейтрализаторы 7 для выделения виннокислых соединений. Процессы осаждения, отделения и сушки виннокислой извести проводят так же, как и в случае переработки выжимок. Дрожжевой осадок, полученный на фильтр-прессе, промывают чистой водой, сушат и используют как кормовые дрожжи (белковый корм). Промывные воды применяют для разбавления поступающей на переработку пар­тии дрожжевых осадков.

Как и в случае выжимок, приведенная аппаратурно-техно-логическая схема комплексной переработки дрожжевых осад­ков дает возможность получить из них этиловый спирт и вин­нокислое сырье. Получение других продуктов — энантового эфира, автолизатов, биологически активных веществ — не на­шло еще широкого промышленного развития.

Получение энантового эфира может быть осуществлено по тех­нологии, разработанной ВНИИВиВ «Магарач», путем перегонки разбавлен­ных вдвое свежих прессованных дрожжей на специальной установке. Для этой цели могут быть использованы также перегонные аппараты, применяе­мые в эфиромасличной промышленности при получении розового масла.

Более удобный способ получения энантового эфира в промышленных ус­ловиях предложен в последнее время отделом технологии ВНИИВиВ «Ма­гарач». По этой технологии отгонка энантового эфира из дрожжевых осад­ков проводится одновременно с получением спирта. В перегонном кубе пре­дусмотрена возможность отключения дефлегматора и укрепляющей колонны во время отгонки энантового эфира. Для этого шлем куба соединен трубо­проводом с холодильником. После снижения крепости дистиллята до 1— 2 % об. и появления на поверхности отгона спирта жирных пятен энантового эфира, укрепляющую колонну отключают, и пары поступают непосредст­венно в холодильник. В этот момент увеличивают подачу острого пара в куб и конденсат собирают в приемник (флорентийский сосуд), где происходит разделение жидких фаз. Энантовый эфир отводят из верхней части прием­ника через патрубок. Очистку от примесей проводят повторной перегонкой с острым паром.

Имеются данные об использовании комплекса ферментов, выде­ленных из винных дрожжей, при настаивании сухого столового вина на дрожжах (в стадии голодания) в соотношении 1 :1 при температуре 10 °С в течение 1—4 мес. По данным ВНИИВиВ «Магарач», при добавлении та­ких концентратов к столовым винам (1—2%) и выдержке в течение £— 2 мес при температуре 20—30 °С качество вин заметно улучшается.

494 www.o~vine.ru

В последнее время предложена технология получения пектолитических ферментных препаратов из винных дрожжей.

Винно-спиртовые настои винных дрожжей получают спиртованием дрожжевых осадков сухих столовых вин до 20 % об. и по­следующим их настаиванием на крепленом до 20 % об. виноматериале в со­отношении 1 : 1 при обычных условиях в течение 1—3 мес либо в нагретом до ж)—45 °С в течение 5—10 сут. Полученный настой содержит повышенные количества азотистых веществ. Его используют как добавку в купажах ма­териалов для портвейнов и мадер перед тепловой обработкой.

Лизаты дрожжей готовят тепловым способом путем нагревания дрожжевой массы при температурах 65—70 и 40—45 °С соответственно в те­чение 1—2 и 5—10 сут либо их спиртованием до 20 % об. и последующей выдержкой при обычных условиях в течение 1—3 мес. В практических ус­ловиях дрожжевую гущу добавляют в вино (2—5 г/л дрожжевой массы при влажности 80 %) до тепловой обработки и обеспечивают тем самым ее автолиз в процессе нагревания вина.

В последнее время разработан ферментативный способ лизиса дрож­жей с помощью комплексных препаратов, содержащих литические ферменты.

Переработка осадков, содержащих берлинскую ла­зурь, ведется по разработанной Грузинским НИИПП технологии. Вначале из осадков отгоняют спирт-сырец, затем его обрабатывают щелочью, по­вторно дистиллируют, пропускают через ионообменную колонку для улав­ливания ионов CN, проводят обработку активным углем, фильтруют и после ректификации используют как технический спирт. Виннокислые соединения извлекают из барды водой при нагревании. Оставшийся осадок используют для получения красителя. Экстракт фильтруют и направляют на перегонку, в процессе которой происходит отделение цианистых соединений, собирае­мых в специальные сборники-ловушки, заполненные щелочью. В этих сбор­никах свободная синильная кислота связывается, реагирует со щелочью, образуя соли, которые направляют затем как сырье для дальнейшей обра­ботки на химические заводы. Барду после перегонки экстракта используют для получения ВКИ. При получении красителя осадок берлинской лазури, оставшийся в барде, окисляют пероксидом водорода до темно-синего цвета и высушивают. Краситель' используют в лакокрасочном производстве.

Из коньячной барды получают виннокислое сырье. По­скольку содержание виннокислых солей в ней меньше (2— 5 г/л), чем в выжимках и дрожжевых осадках, более целесооб­разно для выделения виннокислого сырья из барды применять ионообмен. Если же виннокислые соединения получают осаж­дением, то такое осаждение проводят хлоридом кальция и из­вестковым молоком либо только хлоридом кальция (при пе­реработке барды, предварительно нейтрализованной кальци­нированной содой).

Производство винного уксуса. В основе технологии уксуса лежит окисление этилового спирта уксуснокислыми бактериями в уксусную кислоту. Теоретически из 46 частей этилового спирта при расходовании 32 частей кислорода может быть по­лучено 60 частей уксусной кислоты и 18 частей воды. Прак­тически вследствие потерь выход ее составляет примерно на 15—20% меньше. Так, из 1 кг безводного спирта при потреб­лении 0,695 кг кислорода получают примерно 1,108 кг уксус­ной кислоты вместо 1,305 кг.

При производстве винного уксуса используют малоэкстрак­тивные белые и слабоокрашенные красные вина спиртуозностью

495

7—9 % об. Повышенное содержание в вине спирта и феноль-ных веществ затрудняет развитие уксуснокислых бактерий. Поэтому предварительно такие вина купажируют с малоспир­туозными винами или разбавляют водой. Для уменьшения эк­страктивное™ их обрабатывают в необходимых случаях актив­ным углем. При высоком содержании диоксида серы в вине его предварительно удаляют одним из известных способов.

В некоторых странах (Болгарии, ГДР) налажено произ­водство пищевого уксуса из коньячной барды. Предназначен­ную для производства уксуса горячую коньячную барду после слива из перегонных аппаратов осветляют бентонитом (15— 20 г/л) либо бентонитом с полиакриламидом (соответственно 10—20 г/л и 20—30 мг/л), либо бентонитом с желатином (со­ответственно 5—10 г/л и 8—10 мг/л). После декантации барду охлаждают до 15—30 °С и в случае необходимости фильтруют или пропускают через сепаратор. Затем в барду добавляют спирт-ректификат до 10—14 % об. в случае быстрого ее ис­пользования (хранение до 8 мес) или 15—20 % об. при хране­нии свыше 2 мес. Перед использованием допускается разбав­ление барды водой в 1,5—2,5 раза в связи с высокой ее экст-рактивностью. Дальнейшая технология уксуса из барды такая же, как и в случае вина.

Важным условием рациональной организации технологиче­ского процесса является обеспечение температурного и кисло­родного режимов, должной площади поверхности для культи­вирования уксуснокислых бактерий. Нарушение этих условий приводит к замедлению роста бактерий, снижению производи­тельности используемых для получения уксуса установок. По­этому конструкции таких установок предусматривают устрой­ства для поддержания температуры, подачи воздуха в реактор (окислитель), использование наполнителей (буковой, грабовой или березовой стружки) для увеличения удельной площади по­верхности в зоне прохождения окислительных процессов. В ка­честве реакторов-окислителей используют деревянные либо стальные (нержавеющая сталь) резервуары.

В уксусном производстве применяется поверхностное или глубинное культивирование уксуснокислых бактерий. Для про­изводства винного уксуса применяют бактерии В. xylinoides и В. orleanen.se. Наиболее простым при поверхностном культиви­ровании уксуснокислых бактерий является способ получения уксуса в бочках, в обоих доньях которых сделаны отверстия для доступа к виноматериалу воздуха. Заполняют бочку ви-

496 www.ovine.ru

ном на 7г объема. На поверхности вина культивируют пленку уксуснокислых бактерий либо предварительно, до подачи вина в бочку, заливают некоторое количество готового уксуса. Обычно через 3—4 недели после появления в бочке пленки от­бирают полученный уксус через кран, вставленный в чоповое отверстие бочки. Способ этот дает уксус высокого качества, однако малая производительность ограничивает его приме­нение.

В отечественной практике уксус производится циркуляцион­ным способом. Окисление виноматериала осуществляется в де­ревянных, керамических и металлических (сталь марки Х18Н10Т) реакторах-окислителях различной вместимости на наполнителях (древесной стружке), предварительно обсеме­ненных уксуснокислыми бактериями путем внесения маточного раствора. Орошение стружки виноматериалом осуществляется с помощью специальных устройств, например, сегнерова ко­леса. Циркуляция его в реакторе-окислителе идет по замкну­тому кругу: сборник уксуса — насос — теплообменник — ороси­тель — стружка — сборник. Процесс считается законченным при содержании в циркулирующем растворе 0,2—0,3 % об. неокис-ленного спирта и сохранении оптимальной температуры: в ниж­ней части реактора — 32—36 °С, в верхней —28—32 °С. Для обеспечения высокой производительности реактора-окислителя и оптимальных условий для развития бактерий количество по­даваемого в.него воздуха не должно превышать теоретический расход (0,55 кг/л) в 3—4 раза. Полученный уксус сливают, оставляя примерно. 20 % его в реакторе-окислителе, после чего начинают подавать в реактор уксусный материал, и цикл по­вторяется. Готовый уксус пастеризуют, осветляют, купажируют и направляют на розлив.

При глубинном способе уксуснокислые бактерии находятся в жидкой среде и нуждаются в постоянном притоке кислорода воздуха. В зависимости от периода ферментации количество подаваемого воздуха составляет 0,05—0,1 л/мин на 1 л аэри­руемой среды. При получении уксуса необходимая аэрация обеспечивается специальным устройством — аэратором (напри­мер, турбиной), устанавливаемым на дне резервуара. При вра­щении аэратора происходит засасывание воздуха по специаль­ной трубе, установленной в центре реактора, и равномерное распределение его по массе окисляемого материала.

Важным условием проведения глубинного способа окисле­ния спирта в уксусную кислоту является поддержание темпе­ратурного режима h пределах 38—40 ^СС. Оно обеспечивается с помощью помещенного внутри резервуара теплообменника.

При остаточном содержании спирта в материале 0,15— 0,2 % об. готовый уксус сливают. Часть уксуса оставляют в ре­акторе-окислителе в качестве маточного раствора и заполняют резервуар снова уксусным материалом.

497

СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ

www. ovine .ru

От авторов 3

Введение 4

Краткая история развития виноградарства и виноделия ..... 4

Современное состояние виноградарства и виноделия в мире ...... 5

Состояние и перспективы развития виноделия в СССР ^

Научные исследования в области виноделия ... . ...... 10

Винодельческие районы СССР 12

Состав вин . - 25

Классификация вин : : 28

Органолептическая оценка качества вина 32

Технологические и санитарно-технические требования к производственным

помещениям и оборудованию винодельческих заводов 40

Часть первая. ОБЩАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ВИНА 48

Глава 1. Виноград как сырье для винодельческой промышленности . 48

Строение, технологические свойства и химический состав виноград­
ной грозди . t 48

Факторы, определяющие качество винограда 52

Контроль за ходом созревания винограда и сбор урожая .... 64

Глава 2. Переработка винограда, обработка мезги и сусла .... 74

Приемка винограда на переработку 74

Раздавливание ягод и отделение гребней 76

Обработка мезги 81

Выделение из мезги сусла-самотека 86

Прессование мезги 92

Осветление сусла ■ 97

Типовые технологические схемы переработки винограда 106

Глава 3. Брожение . : •. 109

Спиртовое брожение ПО

Технологическая характеристика винных дрожжей 112

Брожение виноградного сусла 115

Брожение на мезге 127

Контроль спиртового брожения 131

Глава 4. Выдержка виноматериалов 132

Физические процессы при выдержке виноматериалов ....:: 132

Биохимические процессы при выдержке виноматериалов 135

Операции, осуществляемые при выдержке 138

Глава 5. Осветление и стабилизация вин 146

Фильтрация вина . ; 147

Обработка неорганическими веществами .154

Обработка органическими веществами 161

Термическая обработка вин 175

Обработка виноматериалов по типовым технологическим схемам . . 184

502

Купажирование 185

Спиртование ". 190

Понижение кислотности и подкисление 194

Глава 7. Розлив и выдержка вина в бутылках 198

Контроль кондиционности и розлнвостойкости вина 199

Контроль и мойка бутылок 200

Розлив вина и укупорка бутылок 201

Выдержка вина в бутылках 205

Глава 8. Болезни и пороки вина 206

Болезни вин и их лечение 207

Пороки вин 216

Помутнения вин 221

Часть вторая. СПЕЦИАЛЬНАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ВИНА 226

Глава 9. Специальные приемы, используемые при получении вин раз­
личных типов 227

Подбор сортов винограда и его специальная обработка 227

Специальные технологические приемы 231

Основные процессы, протекающие при производстве вин различного

Глава 10. Технология столовых вин 239

Белые сухие вина 240

Красные сухие вина 254

Полусухие и полусладкие столовые вина 265

Глава 11. Технология крепких вин 270

Портвейн 270

Мадера 273

Херес 281

Марсала , 291

Глава 12. Технология десертных вин , . . 295

Полусладкие десертные вина 295

Мускат 297

Токай . . . . : 299

Малага 302

Кагор 304

Глава 13. Технология ароматизированных вин 305

Сырье для ароматизированных вин 305

Производство ароматизированных вин 310

Ароматизированные' вина СССР и других стран 310

Глава 14. Технология вин, пересьцценных диоксидом углерода . . . 313 Типичные свойства вин, пересыщенных диоксидом углерода . . . 313 Биохимические и физико-химические процессы производства игристых

вин 315

Игристые вина различного типа 349

Газированные (шипучие) вина 359

Глава 15. Технология плодово-ягодных вин 363

Сырье, используемое в плодово-ягодном виноделии 363

Технологическая характеристика плодово-ягодного сырья, используе­

Производство плодово-ягодных вин 376

Плодово-ягодные вина СССР и других стран 392

Крепкие напитки из плодов и ягод 397

503

Часть третья. ТЕХНОЛОГИЯ КОНЬЯКА, БЕЗАЛКОГОЛЬНЫХ

Глава 16. Технология коньяка 400

Классическая технология коньяка 401

Коньячное производство в СССР ...... '. 402.

Технология коньячных вин'оматериалов • • 404

Получение коньячных спиртов 405

Выдержка коньячных спиртов 429

Приготовление коньяков . . : 437

Кре^пкие напитки из винограда, изготовляемые в других странах . 441

Глава 17. Технология безалкогольных продуктов переработки винограда 442

Виноградный сок 443

Соковые концентраты : 448

Сушеный виноград и другие безалкогольные продукты 456

Глава 18. Технология продуктов переработки вторичного сырья вино­

Вторичное сырье винодельческой промышленности ....... 462

Продукты переработки вторичного сырья 469

Комплексная переработка вторичного сырья 475

Список рекомендуемой литературы 498

Предметный указатель . ? 499

Збигнев Николаевич Кишковский Артемий Арутюнович Мержаниан

ТЕХНОЛОГИЯ ВИНА

Зав. редакцией В. К. Фукс Редактор И. П. Вейшторд Художественный редактор И. В. Тыртычный Технический редактор Н. Н. Зиновьева Корректоры В. Б. Грачева, М. А. Шегал

ИБ № 1315

Сдано в набор 03.10.83. Подписано в печать 12.03.84. Формат 60X907ie. Бумага типо­графская № 2. Литературная гарнитура. Высокая печать. Объем 31,5 п. л. Усл. п. л. 31,5. Усл. кр.-отт. 31,5. Уч.-изд. л. 35,28. Тираж 13000 экз. Заказ 1927. Цена 1 р. 50 к.

Издательство «Легкая и пищевая промышленность», 113035, Москва, М-35, 1-й Кадашевский пер., д. 12.