Технологический регламент проведения аттестации сварочных материалов

1.2. Аттестация СМ проводится АЦ на основании заявки производителя (поставщика, уполномоченного производителем) сварочных материалов (СМпр) по программам, разработанным НАКС и согласованным с Госгортехнадзором России, для различных групп объектов и видов СМ с учетом требований НД. В отдельных случаях заявителями могут выступать и потребители сварочных материалов (СМпо), организации, использующие сварочные материалы при изготовлении, реконструкции, монтаже и ремонте технических устройств.

Потребитель может быть заявителем дополнительной (или первичной, если материал не аттестован заводом-изготовителем) аттестации конкретной партии (партий) СМ для расширения области применения этих материалов. Аттестация в данном случае распространяется только на заявленную партию (партии) СМ. Аттестация может быть проведена по сокращенной программе, учитывающей требования НД по сварке данной группы опасных технических устройств. Программа аттестации разрабатывается АЦ и согласовывается с территориальными органами Госгортехнадзора России.

1.3. Для объектов, к сварным соединениям которых предъявляются специальные требования, не содержащиеся в действующих НТД, первичная аттестация СМ проводится в АЦ после испытаний СМ в отраслевых научно- исследовательских организациях, разрабатывающих сварочные материалы, технологические процессы сварки и изготовления сварочных материалов, предназначенных для использования при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств, применяемых на опасных производственных объектах и предоставления заявителем положительного заключения этих организаций, согласованного с территориальными органами Госгортехнадзора России.

1.4. СМ представляемые на аттестацию должны изготавливаться по ТУ, разработанным изготовителем и согласованным в установленном порядке.

1.5. При положительных результатах аттестации в соответствии с настоящим Технологическим регламентом НАКС выдает «Cвидетельство об аттестации СМ» для использования при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств, применяемых на опасных производственных объектах. Результаты аттестации СМ заносят в Реестр НАКС.

1.6. Контроль соответствия аттестованных СМ, выпускаемых производителем в течение срока действия Свидетельства об аттестации, указанным в сопроводительной документации показателям выполняется АЦ, проводившим аттестацию данного сварочного материала, не чаще двух раз в год в форме инспекционного контроля за соблюдением производителем технических условий, технологического процесса и основных показателей и характеристик выборочных партий СМ.

1.7. Производитель СМ, получивший свидетельство об аттестации, обязан информировать АЦ, проводивший аттестацию СМпр, о любых изменениях технических условий, технологического процесса, в том числе оборудования, при изготовлении данной марки СМпр в течение всего срока действия свидетельства об аттестации.

1.8. При изменениях у производителя СМ, технологического процесса и ТУ, выявленных при инспекционном контроле и влияющих на качество СМпр, или при решении об аннулировании выданного ранее Свидетельства об аттестации, в связи с поступившими рекламациями, АЦ назначает внеочередную аттестацию по программам, согласованным с НАКС и представителями территориальных органов Госгортехнадзора России.
2. Порядок оформления аттестации сварочных материалов
2.1. При представлении к аттестации СМ заявитель (производитель, поставщик или потребитель) подает в АЦ заявку по форме приведенной в Приложении 3.

2.2. На каждую партию аттестуемого СМ одной марки заказчик предоставляет в АЦ следующую документацию:

• 
  аттестационные требования: вид аттестации, способ сварки, тип соединения, положение при сварке, вид деталей;
  

• 
  сертификат качества ( соответствия) при наличии или его заверенные копии;
  
• 
  тип, марка, ГОСТ, ТУ, организация- изготовитель, номер партии;
  

• 
  назначение;
  
• 
  группа свариваемых материалов;
  
• 
  нормативные и фактические свойства и характеристики СМ по данным выходного контроля;
  
• 
  нормативные документы на технологию изготовления СМ (только для производителя СМ);
  
• 
  нормативные документы, регламентирующие проведение сварочных работ (только для потребителя СМ).
  

2.4. Аттестационная комиссия определяет программу испытаний, которая согласовывается с территориальным органом Госгортехнадзора России.

2.5. При разработке программы испытаний СМ от заказчика - потребителя дополнительно могут быть затребованы следующие информационные материалы:

- область применения СМ в соответствии с технологической картой выполнения сварочных работ;

- номенклатура свариваемых изделий (диапазон толщины, диаметров, марки сталей);

- документация о наличии складских помещений и оборудования для хранения и подготовки к сварке СМ.

2.6. Процедура отбора и условия поставки СМ на испытания должна быть указана в заявке на проведение аттестации между заявителем и АЦ. При отборе СМ для проведения аттестации должен быть составлен Акт, подписанный членом аттестационной комиссии и представителем заявителя.

2.7. Процедура инспекционного контроля, методы испытаний, порядок отбора и объем необходимых для контроля СМ должны быть указаны в заявке на проведение аттестации между заявителем и АЦ.

2.8. По результатам всех видов аттестаций АЦ готовит отчеты и протоколы, которые направляет в НАКС для экспертизы и внесения информации в Реестр.

2.9. При положительном решении экспертизы НАКС оформляет «Свидетельство об аттестации СМ», вносит результаты аттестации в Реестр и направляет его в АЦ для передачи заказчику.

2.10. Копии всех документов, оформленных при проведении аттестации, и образцы-свидетели СМ хранятся в АЦ после проведения аттестационных испытаний в течении всего срока действия Свидетельства об аттестации НАКС.
3. Процедура аттестации
3.1. Процедура аттестации СМ включает в себя проведение общих, практических и специальных испытаний. Практические и специальные испытания проводят в аккредитованной испытательной лаборатории АЦ.

3.2. Аттестация СМ начинается с общих испытаний, которые проводят в соответствии с требованиями раздела 4 Технологического регламента. Общие испытания заключаются в проверке соответствия параметров СМ требованиям НТД и состоят из 2 этапов:

1 этап- проверка документации;

2 этап- проверка качества изготовления СМ.

3.3. При получении отрицательных результатов общих испытаний СМ не аттестуется и подлежит последующей аттестации не ранее, чем через 1 месяц после устранения выявленных замечаний.

3.4. При получении положительных результатов общих испытаний выполняются практические испытания в соответствии с требованиями раздела 5 Технологического регламента.

3.5. Практические испытания заключаются в оценке показателей сварочно-технологических свойств СМ:

- СМпр испытывают при наплавке и на контрольных сварных соединениях для определенного вида сварки;

- СМпо испытывают на контрольных сварных соединениях для определенного вида сварки.

3.6. При получении отрицательных результатов практических испытаний СМ не аттестуется и подлежит последующей аттестации не ранее, чем через

3.7. При получении положительных результатов практических испытаний проводятся специальные испытания в соответствии с разделом 6 Технологического регламента проведения аттестации сварочных материалов.

3.8. При получении отрицательных результатов специальных испытаний СМ не аттестуется и подлежит последующей аттестации не ранее, чем через
3 месяца после устранения выявленных замечаний.

3.9. При получении положительных результатов всех видов испытаний АЦ составляет отчет, содержащий программу, методики и результаты аттестации и Протокол испытаний СМ (Приложение 4), которые направляются в НАКС.

3.10. Порядок проведения испытаний в зависимости от вида аттестации приведен в табл. 1.

Таблица 1.

Порядок проведения испытаний при аттестации СМ

3.11. Аттестация проводится в соответствии с видом СМ, приведенных в табл.2. Аттестация СМ, не включенных в настоящий Технологический Регламент, должна выполняться по отдельным программам испытаний, разработанными АЦ, согласованным с Госгортехнадзором России и утвержденным Национальным аттестационным комитетом по сварочному производству.

Виды аттестуемых сварочных материалов

3.12. Аттестации подлежат плавящиеся электроды для дуговой сварки, приведенные в табл.3 - по назначению и табл.4 - по виду покрытия.

Классификация электродов плавящихся (Эп) по назначению

Виды покрытий плавящихся (Эп) для дуговой сварки

3.13. Аттестации подлежат следующие виды неплавящихся электродов (Эн), приведенных в табл.5.

Классификация неплавящихся электродов

3.14. Аттестации подлежат следующие виды сварочных проволок сплошного сечения (табл.6) и порошковых проволок (табл.7).

Классификация сварочной проволоки сплошного сечения

Классификация порошковой проволоки

3.15. Аттестации подлежат следующие виды защитных (табл.8) и горючих газов (табл.9).

Виды защитных газов

Виды горючих газов

3.16. Аттестации подлежат следующие виды сварочных флюсов, приведенные в табл.10- по способу изготовления и в табл.11 - по химическому составу.

Классификация сварочных флюсов по способу изготовления

Классификация сварочных флюсов по химическому составу

Контролируемые параметры СМ при общих испытаниях

4.2. Первый этап общих испытаний состоит в проверке представленной заказчиком сопроводительной документации.

4.2.1. Аттестации подлежат СМ, срок годности которых истекает не менее, чем через 6 месяцев после подачи заявки на аттестацию. СМ с истекшим сроком годности аттестации не подлежат.

4.2.2. Все СМ должны быть упакованы в герметичную тару, предохраняющую от механических повреждений в соответствии с требованиями нормативных документов, утвержденных в установленном порядке.

В случае нарушения упаковки СМ подлежат проверке на сварочно- технологические свойства и контролю состояния материалов согласно ТУ на СМ.

4.3. Второй этап общих испытаний состоит в проверке качества изготовления СМ. Геометрические размеры и состояние поверхности проверяется только для Эп, Эн, Пс, Пп и Ф.

4.3.1. Для проверки соответствия электродов (Эп) по качеству покрытия от каждого упаковочного места из разных пачек отбирают 0,1 %, но не менее 10 и не более 200 электродов от каждой партии.

На контактный торец электрода должен быть нанесен

4.3.1.1. Отобранные электроды (Эп) подвергают внешнему осмотру. Измеряют следующие обнаруженные дефекты: протяженность вмятин, волосных трещин, участков сетчатого растрескивания на поверхности покрытия и оголенные участки стержня с погрешностью не более 1 мм (с помощью линейки), а также фиксируют наличие оголенных участков стержня, глубину рисок, вмятин, задиров, размеры пор по поверхности покрытия.

При визуальном контроле стержня электрода под покрытием в случае обнаружения ржавчины или окалины на его поверхности аттестация электродов данной партии запрещается.

4.3.1.2. На поверхности покрытия электродов допускаются:

- поры с максимальным наружным размером не более 1,5 толщины покрытия (но не более 2 мм) и глубиной не более 50% толщины покрытия при условии, если на 100 мм длины электрода количество пор не превышает двух;

- поверхностные продольные волосные трещины и местные сетчатые растрескивания в суммарном количестве не более двух на электрод при протяженности каждой волосной трещины или участка растрескивания не более 10 мм;

- отдельные продольные риски глубиной не более 25% толщины покрытия, а также местные вмятины глубиной не более 50% толщины покрытия в количестве не более четырех при суммарной протяженности до 25 мм на одном электроде;

- местные задиры на поверхности покрытия, если их глубина не превышает 25% толщины покрытия, а их количество на одном электроде составляет не более двух.

4.3.1.3. Разность толщины покрытия при контроле микрометром определяют в трех произвольно выбранных местах электрода, смещенных одно относительно другого на 50-100 мм по длине и на 120° по окружности.

Места замеров следует выбирать таким образом, чтобы они приходились на центральную часть электрода, т.е. отступив с каждой стороны электрода (от контактной части и его торца) не менее чем на 50 мм.

Допускается проверка разности толщины покрытия другими методами и специальными приборами неразрушающим методом (обычно в центральной части длины электрода), обеспечивающими точность измерения с погрешностью 0,01мм. В этом случае в акте проверки необходимо приводить конкретную марку прибора или его техническую характеристику.

4.3.1.4. Разность толщины покрытия электродов (Эп) оценивается с учетом требований НД по сварке указанных в заявке групп технических устройств. В том случае, когда допускается применение электродов, изготовленных по стандартам, разность покрытий не должна превышать значений, приведенных в табл.13. В том случае, когда согласно НД следует применять электроды, изготовленные по ТУ, разность толщины покрытия не должна превышать значений, указанных в табл.14.

Допускаемая разность толщины покрытия Эп*

Допустимая разность толщины покрытия Эп*

_______________________________

4.3.1.5. Кривизна электродов не должна превышать:

• 
  при длине электрода 300 мм – 0,6 мм;
  
• 
  при длине электрода 350 мм – 0,7 мм;
  
• 
  при длине электрода 450 мм – 0,9 мм.
  

• 
  проверку диаметра и овальности прутка;
  
• 
  проверку состояния поверхности.
  

Проверку состояния поверхности прутков выполняют визуально. Поверхность должна быть гладкой, без вмятин и забоин. Электроды ЭнИ должны иметь шлифованную поверхность без рисок.

4.3.3. Геометрические размеры и состояние поверхности для Пс и Пп проверяют в соответстсвии с государственными стандартами, утвержденными в установленном порядке.

Проволока для проверки выбирается из нескольких партий (не менее трех партий), каждая из которых должна состоять из проволоки одной марки, одной плавки, одного диаметра, одного назначения и одного вида поверхности. Осмотру и обмеру должны подвергаться все мотки (катушки, кассеты) проволоки. Проволока (Пс) в мотках (катушках, кассетах) должна состоять из одного отрезка, свернутого не перепутанными рядами и плотно, чтобы исключить возможность «распушивания» или разматывания мотка. Концы проволоки должны быть легко находимы.

4.3.3.1. Диаметр проволоки измеряют микрометром с точностью до
0,01 мм в двух взаимно перпендикулярных направлениях в каждом сечении не менее чем в двух местах, на расстоянии не менее 5 м одно от другого. Предельные отклонения по диаметру для проволоки диаметром до 4 мм составляют - 0,09 мм, диаметром 4 мм - 0,16 мм. Овальность проволоки не должна превышать половины предельного отклонения по диаметру.

4.3.3.2. Поверхность проволоки должна быть чистой и гладкой, без трещин, расслоений, пленок, закатов, раковин, забоин, окалины, ржавчины, масла и других загрязнений. На поверхности проволоки допускаются риски (в том числе затянутые), царапины, местная рябизна и отдельные вмятины.

4.3.3.3. При поставке проволоки с улучшенной поверхностью за счет шлифования или обточки на поверхности проволоки допускаются мелкие волочильные риски, царапины, следы шлифовки, местная рябизна и отдельные вмятины, при глубине каждого из указанных пороков не более 1/4 предельного отклонения по диаметру. На поверхности низкоуглеродистой и легированной проволоки не допускается наличие технологических смазок, за исключением следов мыльной смазки без графита и серы.

4.3.3.4. Порошковую проволоку (Пп) проверяют дополнительно на коэффициент заполнения взвешиванием образцов длиной 100-150мм с погрешностью не более 0,01г, определяя отдельно массу образца и массу оболочки. Величина предельных отклонений коэффициента заполнения от номинальных значений допускается не более  1,5%. Допуск на равномерность заполнения при взвешивании отрезков проволоки из разных участков бухт не более 5%.

Для бесшовных Пп и Пп со сложной конструкцией поперечного сечения оценку коэффициента заполнения допускается не проводить.

4.3.3.5. При проверке диаметра Пп предельные отклонения не должны превышать указанных в табл.15.

Предельные отклонения диаметра Пп

4.3.4. Геометрические размеры, однородность строения и цвет плавленых сварочных флюсов (Ф) оценивают в соответствии с государственными стандартами. При аттестации проверяют несколько партий флюсов (не менее трех партий). Партия должна состоять из флюса одной или нескольких плавок одной марки, усредненных для получения однородного состава и оформленных одним документом о качестве. Масса партии должна быть не более 80т. От каждой партии флюса для проверки качества составляют выборку массой не менее 10 кг.

4.3.4.1. Плавленые флюсы (ФсП) должны иметь однородные зерна с включениями инородных частиц (нерастворившихся частиц сырьевых материалов, угля, графита, кокса, стружки, металлических частиц) не более 0.5% от массы для марок АН-348А, АН-348АМ,ОСЦ-45; не более 0,3% - для марок
АН-17М, АН47, АН-60, АН-65; не более 0,1% - для марок АН-26П, АН-26СП,
АН-26С.

4.3.4.2. Размер зерен для наиболее распространенных марок Ф должен соответствовать данным , приведенным в табл.16.

Строение и цвет определяют визуально при 2,5 кратном увеличении и должны соответствовать данным, приведенным в табл.17.

Таблица 16.

Размеры зерен Ф

Строение и цвет зерен Ф

Для флюсов марок ОСЦ-45, АН-60, АН-65, АН-17 М, АН-26С, АН-26П,

Для флюсов марок АН-348А, АН-348АМ не допускается наличие белых непрозрачных зерен более 10% от массы флюса.

Для анализа цвета, размера и строения зерен производится отбор инородных частиц от навески флюса, равной 100 г.

4.4. Прочность покрытия (Эп) определяют визуальным контролем покрытия после свободного падении электрода плашмя на гладкую стальную плиту толщиной 14 мм с высоты:

- 1 м - для электродов диаметром 3,25 мм и менее;

• 
  0,5 м - для электродов диаметром 4 мм и более.
  

Оценку результатов проверки прочности осуществляют на основании внешнего осмотра и измерения обнаруженных отколов покрытия с погрешностью не более

4.5. Прочность Пс контролируется только у СМпр для ПсЛ и ПсВЛ при испытаниях на временное сопротивление разрыву. Временное сопротивление должно соответствовать данным, приведенным в табл.18.

Временное сопротивление разрыву проволоки

При обеспечении заданных в табл.18 пределов временного сопротивления дополнительную термообработку ПсЛ и ПсВЛ допускается не проводить.

4.6. Контроль химического состава металла СМ производят у проволоки сплошного сечения (ПсЛ, ПсВЛ, ПсАл, ПсМ и ПсТ), у остальных СМ проверяют содержание вредных примесей. Содержание ферритной фазы определяют только у ПсЛ и ПсВЛ.

4.6.1. Каждая бухта (моток, катушка) перед сваркой должна быть проверена стилоскопированием или химическим анализом на соответствие содержания основных легирующих элементов требованиям стандартов и технических условий. Стилоскопированию подвергают концы каждой бухты (мотка, катушки).

4.6.2. При неудовлетворительных результатах стилоскопирования проводят количественный химический или спектральный анализ для установления фактического химического состава СМ. При неудовлетворительных результатах химического (спектрального) анализа разрешается проводить повторный анализ на удвоенном числе проб. Результаты повторного анализа являются окончательными.

4.7. При неудовлетворительных результатах химического анализа СМ не аттестуют.

4.8. Влажность электродных покрытий и флюсов определяется гравиметрическим методом путем нагревания анализируемого материала в трубчатой печи при температуре 1000°С в потоке кислорода. Допускается определять содержание влаги в покрытии электродов, во флюсах и в наполнителе порошковых проволок в соответствии с НД с доведением навески снятого с каждого контролируемого электрода покрытия, флюса или отрезка Пп до постоянной массы.

5. 
   5. Практические испытания
   
6. 
   
   

5.2. Сварочные работы при практических испытаниях выполняют сварщики, аттестованные в соответствии с требованиями Правил аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства Госгортехнадзора России с квалификацией не ниже 5 разряда.

5.3. Для выполнения контрольных сварных швов и наплавок следует использовать аттестованное сварочное оборудование, снабженное измерительными приборами, и поверенные приборы для измерения температуры предварительного и сопутствующего подогрева при сварке.

5.4. При практических испытаниях проверяют сварочно-технологические свойства СМ и контролируют следующие параметры, приведенные в табл.19.

Контролируемые параметры

5.5. При испытаниях сварочно-технологических свойств СМ сварку выполняют в пространственных положениях, предусмотренных программой испытания, в соответствии с заявкой заказчика. Используют контрольные образцы с формой разделки, предусмотренной НД для производственных соединений.

5.5.1. Род тока проверяют при горении дуги от источников питания АС/ДС в диапазонах режимов, указанных в паспорте СМ. Удовлетворительным признается СМ, обеспечивающий стабильность горения дуги на длине шва не менее 150 мм.

5.5.2. Параметры 2,3,4,5 и 7 оценивают дифференциальным методом (табл. 20).

Показатели сварочных свойств СМ

с балльной оценкой по дифференциальному методу

Номер контролируемого параметра по табл.19	Оцен ка в бал лах	Краткая характеристика показателя
2. Возбуждение дуги	1	Плохое. Редкое зажигание или отсутствие зажигания.
	2	Трудное. Зажигание после многократных соприкосновений электрода с изделием и привариваний электрода.
	3	Удовлетворительное. Зажигание после нескольких (трех, четырех) соприкосновений электрода с изделием.
	4	Хорошее. Зажигание после легкого движения электрода по металлу.
	5	Легкое. Зажигание сразу после прикосновения электрода к изделию.
3. Стабильность горения дуги	1	Плохая. Неустойчивое горение дуги с частыми обрывами.
	2	Низкая. Неравномерно горящая, вибрирующая дуга с редкими обрывами.
	3	Удовлетворительная. Неравномерно горящая, вибрирующая дуга без обрывов.
	4	Хорошая. Равномерно горящая дуга с незначительной вибрацией и хрустящим шумом (треском).
	5	Высокая. Спокойно, равномерно горящая дуга без вибрации (мягкое шипение).
4. Качество формирования шва в различных пространственных положениях	1	Плохое. Валик неравномерный по ширине и высоте, крупно чешуйчатый, с видимыми шлаковыми включениями и порами.
	2	Низкая. Валик неравномерный по ширине и высоте, крупночешуйчатый.
	3	Удовлетворительное. Валик крупночешуйчатый с отдельными неровностями по высоте и превышениями по кромкам шва.
	4	Хорошее. Валик мелкочешуйчатый с редкими небольшими неровностями по высоте и небольшими превышениями по кромкам шва.
	5	Очень хорошее. Валик равномерный, гладкий или мелкочешуйчатый с плавным переходом к основному металлу.

5. Эластичность дуги	1	Плохая. При удлинении дуга сразу обрывается.
	2	Низкая. Требуется постоянное поддержание короткой дуги, при незначительном удлинении дуга обрывается.
	3	Удовлетворительная. Дуга удлиняется до двойного диаметра электрода.
	4	Хорошая. Дуга удлиняется до тройного диаметра электрода, пространственное положение стабильно.
	5	Высокая. Дуга удлиняется до тройного или более диаметра электрода, пространственное положение отличается высокой стабильностью.
7. Отделяемость шлаковой корки	1	Плохая. При окончании процесса сварки не отделяется.
	2	Низкая. Требуется значительное механическое усилие для отделения шлака.
	3	Удовлетворительная. Отделяется при дополнительном механическом воздействии.
	4	Хорошая. Отделяется при незначительном механическом воздействии.
	5	Высокая. Отделяется после сварки без дополнительного механического воздействия.

Выставление экспертных оценок в баллах от 1 до 5 производится членами аттестационной комиссии в количестве не менее 3 чел. Затем определяется средний балл по каждому показателю сварочных свойств СМ.

СМ считается прошедшим практические испытания по контролируемым параметрам 2,3,4,5 и 7, если средний балл по каждому показателю сварочных свойств СМ будет не менее 4 баллов.

В пределах от 2 до 5 баллов допускаются оценки с интервалом в 0,5 балла.

Отделимость шлаковой корки проверяют на однослойном шве при сварке корневого прохода в V-образной разделке, при толщине пластины не менее

5.5.3. Покрытие должно плавиться равномерно, без чрезмерного разбрызгивания, отваливания кусков и образования чехла или козырька (не более 4мм).

5.5.4. Коэффициент наплавки определяют по стандартной методике и сопоставляют с паспортными данными аттестуемого СМ.
6. Специальные испытания
6.1. Специальные испытания осуществляют при сварке контрольных образцов (пластин или труб) из стали марки и прочностного класса, соответствующей типу аттестуемого сварочного материала, и проводятся на наплавленном металле и металле шва сварного соединения в соответствии с требованиями НД для групп технических устройств, применяемых на опасных производственных объектах.

6.2. Контрольные сварные швы и наплавки должны выполнять сварщики, аттестованные на данный способ сварки в соответствии с требованиями Правил аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства Госгортехнадзора России с квалификацией не ниже 5 разряда.

6.3. СМ (покрытые электроды, порошковые проволоки, флюсы и т.д.) должны поступать на сварку после прокалки, либо без прокалки при положительных результатах определения содержания в них влаги при общих испытаниях.

6.4. Контролируемые параметры при специальных испытаниях приведены в табл. 21.

Другие испытания (например, на стойкость к сероводороду и т.д.) проводятся по решению аттестационной комиссии или по требованию заявителя по программам, разработанным АЦ.

6.5. Методики измерения контролируемых параметров определяются ГОСТ и НД на соответствующие виды испытаний.

6.5.1. Химический состав наплавленного металла определяют на восьмислойных наплавках в соответствии с ГОСТ 6996-66. Химический состав металла шва определяется на шлифах при стыковой сварке контрольных образцов (пластин ли труб) из стали марки и класса, соответствующей типу аттестуемого сварочного материала.

Химический состав определяют спектральным анализом с помощью приборов (например, типа «Спектролаб») с точностью до 0,0001%.

6.5.2. Химический состав наплавленного металла для Пс, Пп, а также в сочетаниях Пс+Гз, Пс+Ф, Пп+Гз проверяют для каждой партии СМ количественным химическим или спектральным анализом металла, наплавленного в нижнем пространственном положении на пластину размером 1208020мм при ручной и механизированной сварке и пластину размером 45015020мм при автоматической сварке.

6.5.3. Сплошность шва определяют радиографическим и ультразвуковым контролем с целью выявления внутренних дефектов в контрольных соединениях (трещин, непроваров, несплавлений, одиночных включений, скоплений включений).

Капиллярный или магнитопорошковый контроль выполняют с целью выявления поверхностных дефектов. Класс и уровень чувствительности контроля устанавливается НД, а методики контроля должны быть согласованы с Госгортехнадзором России.

6.5.4. Механические свойства наплавленного металла (временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и поперечное сужение) определяют в исходном состоянии после сварки при 20°С. Кромки пластин, подготовленные под сварку, должны иметь угол скоса кромок
25-30° и притупление по всей длине 1,8±0,8 мм. Следует использовать пластины из стали марки Ст3сп длиной 400±50 мм, шириной 120±10 мм каждая и толщиной 12-16 мм, собранные встык с зазором 3-3,5 мм. Предварительно на кромки пластин должна быть осуществлена наплавка аттестуемыми СМ не менее чем в три слоя, после чего осуществляется механическая обработка наплавленных поверхностей.

6.5.5. Механические свойства металла шва (временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и поперечное сужение) определяют при сварке пластин той марки и прочностного класса, для сварки которых предназначен аттестуемый СМ. Размеры пластин, форма разделки кромок аналогичны указанным выше.

6.5.6. Механические свойства сварного соединения должны соответствовать требованиям паспорта или техническим условиям на СМ. При этом временное сопротивление разрыву сварного соединения должно удовлетворять требованиям, предъявляемым к металлу шва.

6.5.7.Механические свойства СМ контролируют по параметрам, приведенным в табл.22.

Контролируемые параметры при механических испытаниях

6.5.8.Временное сопротивление на разрыв и относительное удлинение определяют на разрывной машине с усилием разрыва не менее 10 т. Машина должна иметь специальные захваты и осуществлять обязательную запись диаграммы растяжения образцов.

6.5.9.Угол изгиба измеряют на образцах типа ХХVI по ГОСТ 6996-66.

6.5.10. Испытания на ударную вязкость осуществляют на образцах типа IX при температурах испытаний +20°С, –40°С и –60°С, необходимость испытаний при более низких температурах оговаривается в программе испытаний для соответствующих групп объектов. Испытания образцов типа IX размером 10х10мм осуществляют на маятниковом копре с грузом 30 кг. Определение ударной вязкости проводится на образцах из контрольных сварных соединений деталей толщиной 12 мм и более. Образцы изготавливают с надрезом по оси шва со стороны его раскрытия или по высоте шва.

6.5.11. Измерение твердости проводят на образцах из контрольных сварных соединений, предусмотренных НД.

6.5.12. Показатели механических свойств определяют как среднее арифметическое результатов, полученных на заданном по НД числе образцов.

6.5.13. Общий результат испытаний механических свойств считается неудовлетворительным, если результаты испытаний хотя бы одного из образцов окажутся ниже установленных норм: по временному сопротивлению разрыву и углу изгиба более чем на 10%, и по ударной вязкости - более чем на 1Дж/см². При получении неудовлетворительных результатов по какому либо виду механических испытаний допускается проведение этих испытаний повторно на удвоенном числе образцов.

6.5.14. Отбор проб для испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии следует производить из верхних слоев наплавки, выполненной контролируемыми СМ.

6.5.15. Ферритная фаза определяется в % для СМ аустенитного и аустенитно-ферритного класса с помощью ферритометров объемным магнитным методом на цилиндрическом образце диаметром 5 мм и длиной 60 мм, вытачиваемом из верхнего участка 5-7слойной наплавки магнитным или металлографическим методом.

При содержании ферритной фазы выше верхнего предела, указанного в сопроводительной документации, СМ не аттестуется.

6.5.16. При наличии в НД других видов испытаний по решению членов аттестационной комиссии назначаются дополнительные испытания (на жаропрочность, жаростойкость, склонность к образованию горячих и холодных трещин, содержание водорода и других показателей) по программам, разработанным НАКС и согласованным с Госгортехнадзором России.

6.6. Проверка контролируемых параметров СМ на соответствие требованиям НД групп технических устройств, надзор за которыми осуществляет Госгортехнадзор России, проводится в соответствии с табл.23.

Контролируемые параметры

В отчете должны быть отражены все этапы проведения испытаний в соответствии с программой аттестации и приложены копия заявки на аттестацию СМ, акты, заключения и другие документы о результатах испытаний и контроля качества контрольных сварных соединений (наплавок), заверенные соответствующими контрольными службами.

7.2. Протокол аттестации оформляется в трех экземплярах, подписывается председателем комиссии, членами комиссии и представителем территориального органа Госгортехнадзора России (по согласованию). Протокол подписывается руководителем АЦ и заверяется печатью АЦ. Один экземпляр протокола и отчета с приложенными документами направляется в НАКС, второй экземпляр протокола и отчета с приложенными документами, хранится в АЦ, проводившем аттестацию, третий экземпляр протокола выдается заказчику.

7.3. При положительном заключении НАКС по результатам испытаний, приведенных в протоколе АЦ, оформляется Свидетельство об аттестации СМ, которое регистрируется в Реестре НАКС и направляется в АЦ для передачи заявителю.

7.4. При отрицательном заключении НАКС по результатам испытаний, приведенных в протоколе АЦ, в АЦ, который проводил аттестацию СМ, направляется обоснованный отказ в выдаче Свидетельства об аттестации СМ.

7.5. По окончании срока действия Свидетельства об аттестации СМ или при назначении внеочередной аттестации НАКС информирует об этом заявителя, АЦ, который проводил аттестацию СМ, и территориальные органы Госгортехнадзора России. После прохождения периодической или внеочередной аттестации СМ выдается новое Свидетельство об аттестации СМ в установленном порядке.

7.6. При наличии в организации действующей системы входного контроля СМ, которая выявила поступление на производство бракованных СМ, организация самостоятельно предъявляет претензии производителю СМ напрямую и информирует территориальные органы Госгортехнадзора России и НАКС о нарушении качества поставленной партии СМ.

Приложение 2