Производственных объектов (рд 03-614-03) Ответственные разработчики

Аттестация нового (модернизированного) ранее не аттестованного сварочного оборудования (СОпр), сложных специализированных комплексов различного назначения (СОсн), не включенного в настоящий Регламент, должна выполняться по отдельным программам испытаний, разработанным АЦ, согласованным с территориальными органами Госгортехнадзора России и утвержденными Национальным аттестационным комитетом по сварочному производству. Для проведения аттестации этого оборудования могут привлекаться сотрудники специализированных научно- исследовательских организации, аттестованные на IV уровень по Правилам аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства.

Для серийно выпускаемого СОон у производителя и используемого СОон у потребителя, НАКС совместно с АЦ и специализированными научно-исследовательскими организациями разрабатывает для аттестации СОон типовые программы испытаний, которые согласовываются с территориальными органами Госгортехнадзора России.

1.8.При положительных результатах аттестации, выдается Свидетельство об аттестации сварочного оборудования с определением области его применения согласно Перечню групп технических устройств, сварка которых осуществляется аттестованными сварщиками, утвержденного Госгортехнадзором России.

2.1. Специальные испытания начинаются с 1 этапа проверкой документации и комплектности сварочного оборудования.

В случае отсутствия документации и не соответствия комплектности сварочного оборудования паспортным данным, оно не подлежит аттестации.

2.2. Специальные испытания по 2 этапу заключаются в проверке соответствия сварочного оборудования инструкции по безопасной эксплуатации и охране труда, приведенной в паспорте сварочного оборудования, и проверке соответствия требованиям НД Госгортехнадзора России

Аттестационная комиссия выбирает для проверки необходимые параметры для конкретного сварочного оборудования в соответствии с требованиями Правил безопасной эксплуатации. Обязательной является проверка следующих требований:

2.2.1. Размещение сварочного оборудования, а также расположение и конструкция его узлов и механизмов должны обеспечивать безопасный и свободный доступ к нему.

2.2.2. Все сварочное оборудование, предназначенное для сварки в особо опасных условиях (внутри металлических емкостей, в колодцах, туннелях, при наружных работах, в котлах), должны быть оснащены блоком БУ6 (ограничения напряжения холостого хода) до напряжения 12В с выдержкой времени срабатывания не более 0,6с.

2.2.3. Длина первичной цепи между пунктом питания и передвижной установкой сварочного оборудования не должна превышать 10м, нарушение изоляции не допускается.

2.2.4. В качестве обратного провода должны служить гибкие сварочные кабели. Использование в качестве обратного провода сети заземления, металлических строительных конструкций зданий, коммуникаций и не сварочного технологического оборудования запрещается.

2.2.5. Узлы сварочного оборудования, содержащие силовые конденсаторы, должны иметь устройства для автоматической разрядки конденсаторов.

2.2.6. Сварочное оборудование должно быть защищено отключающими предохранителями или автоматами со стороны питающей сети и соответствовать требованиям ПУЭ.

2.2.7. Сварочное оборудование, эксплуатируемое на открытом воздухе, должно быть в брызго - пылезащищенном исполнении.

8. 
   Вращающиеся части сварочного оборудования, части, находящиеся под высоким напряжением или высокой температурой (более 40 град.С) должны быть надежно ограждены.
   
9. 
   На органах управления сварочного оборудования должны быть четкие надписи или условные знаки, указывающие их функциональное назначение. Все органы управления сварочного оборудования должны иметь надежные фиксаторы, исключающие самопроизвольное или случайное их включение (или отключение).
   
10. 
    Штепсельные соединения проводов для включения в сеть переносных пультов управления сварочного оборудования должны иметь заземляющие контакты.
    
11. 
    Корпус любого сварочного оборудования необходимо надежно заземлять. Для присоединения заземляющего провода должен быть предусмотрен болт диаметром 5-8 мм, расположенный в доступном месте с надписью “земля”. Последовательное заземление нескольких сварочных источников запрещается.
    
12. 
    Сварочное оборудование передвижного типа, осуществление заземления которого представляет трудности, должно быть снабжено устройством защитного отключения.
    
13. 
    Закрепление газоподводящих шлангов на присоединительных ниппелях аппаратуры, горелок и редукторов должно быть надежным и выполнено с помощью хомутов. На ниппели водяных затворов шланги должны плотно надеваться, но не закрепляться.
    
14. 
    Баллоны с газом при их хранении, транспортировании и эксплуатации должны быть защищены от действия солнечных лучей и других источников тепла. Баллоны, устанавливаемые в помещениях, должны находиться от приборов отопления на расстоянии не менее 1 м, а от источников тепла с открытым огнем и печей – не менее 5 м. Хранение в одном помещении баллонов с кислородом и баллонов с горючими газами не разрешается.
    
15. 
    Запрещается соприкосновение кислородных баллонов, редукторов и другого сварочного оборудования с различными маслами.
    
16. 
    Использование шлангов длиной более 30 м в заводских условиях и 40 м в монтажных условиях запрещается.
    
17. 
    Газосварочные посты должны быть снабжены обратными клапанами и огнепреградительными затворами.
    
2. 
   По решению аттестационной комиссии перечень требований по п.2.2 может быть расширен в соответствии с требованиями НД. При наличии в эксплуатационной (технической) документации аттестуемого сварочного оборудования специфических Правил безопасной эксплуатации, аттестационная комиссия производит их обязательную проверку.
   

2.4. При проведении испытаний по 3 этапу для сварочного оборудования вида А (оборудования для дуговой сварки) измеряются следующие параметры в соответствии с табл. 7.

Контролируемые параметры сварочного оборудования вида А

1. Испытания проводятся на полностью комплектном сварочном оборудовании. При установке измерительной аппаратуры разрешается доступ только через отверстия с крышками, смотровые люки или легко снимаемые панели, предусмотренные изготовителем. Для измерения номинального сварочного тока используются приборы класса точности не ниже 1,5 при нагрузке на балластный реостат. Допускается также использование осциллографа и устройств цифровой техники с индикацией показаний, поверенные в установленном порядке.

2. Диапазон регулировки сварочного тока проверяется при изменении тока от наименьшего до наибольшего значений, указанных в паспорте при нагрузке на балластный реостат.

3. Сварочное оборудование должно подключаться к сети переменного тока в соответствии с значениями напряжения сети, указанного в паспорте, но не более 660 В. Испытания сварочного оборудования проводятся при номинальном напряжении питающей сети 220 / 380 В с частотой 50 Гц, и при допустимом отклонении его от номинального напряжения +5%, - 10 %, а частоты сети  2%. Параметры измеряются вольтметром и частотомером классом точности 1,0.

Сопротивление изоляции токоведущих частей, электрически связанных с питающей сетью, проверяются в установленном порядке.

4. Напряжение холостого хода сварочного оборудования при ручной дуговой сварке на переменном токе не должно быть более 80 В эффективного значения; на постоянном токе при ручной, механизированной и автоматической дуговой сварке в среде инертных и активных газов, а также под слоем флюса напряжение холостого хода не должно превышать 100В среднего значения.

5. Режим работы сварочного оборудования оценивается продолжительностью включения ПВ% и продолжительностью нагрузки ПН% для всех значений, указанных в паспорте сварочного оборудования.

ПВ% определяется как:

N

ПВ=  х 100, %

где: N- время работы сварочного оборудования под нагрузкой, мин; Р- время паузы, мин.

При оценке ПВ% во время паузы сварочное оборудование отключается от сети.

ПН% определяется как:

N

ПН=  х 100, %

где: Т- время работы сварочного оборудования на холостом ходу, мин.

При оценке ПН во время холостого хода сварочное оборудование не отключается от питающей сети.

Рекомендуемый цикл нагрузки сварочного оборудования рассчитывается на номинальную относительную продолжительность нагрузки (ПН) при заданном полном времени цикла сварки (например,5 или 10 мин). При номинальной нагрузке, указанной в паспорте, сварочное оборудование не должно перегреваться при указанном в паспорте ПН, например, при ПН 60% и заданном полном времени цикла 10 мин сварочное оборудование должно находится под нагрузкой 6 мин, в режиме холостого хода- 4 мин.

6. Определение семейства внешних статических характеристик сварочного оборудования на минимальных, номинальных и максимальных значениях сварочного тока производится путем измерения значения тока и
значения напряжения при нагрузке на балластный реостат с построением графика или таблицы. Для быстрого и точного построения внешней статической характеристики источников питания рекомендуется использовать специализированные программируемые нагрузочные устройства на транзисторах и цифровые регистраторы тока и напряжения дуги, поверенные в установленном порядке.

Источники питания сварочного оборудования должны иметь следующие характеристики:

• 
  для ручной дуговой сварки покрытыми электродами- падающую; комбинированную;
  
• 
  для аргоно-дуговой сварки неплавящимся электродом- штыковую, крутопадающую; комбинированную;
  
• 
  для механизированной сварки плавящимся электродом- жесткую, пологопадающую, комбинированную.
  

Тяговое усилие подающего механизма сварочного полуавтомата проверяют подъемом груза, подвешенного к зажатой в подающем механизма проволоке наибольшего диаметра на номинальной скорости ее подачи.

8. Проверка скорости сварки производится на минимальном и максимальном значении путем измерения длины пути, пройденного сварочным оборудованием за время, не менее 10 с, измеренное секундомером. Отклонение измеренной величины скорости сварки от паспортных данных не должно превышать +10%. Допускается использование для измерения скорости сварки специализированных датчиков скорости с погрешностью измерения не более 2 %, поверенных в установленном порядке.

9. Перемещение сварочной головки (электрода) может осуществляться как в ручном, так и в автоматическом режиме. Допустимый люфт механизма перемещения должен быть не более 1 мм, который измеряется индикатором.

10. Контроль расхода защитного газа осуществляется по ротаметру. Время предварительной продувки газа перед сваркой и время запаздывания выключения подачи защитного газа определяется по секундомеру на минимальных и максимальных установленных значениях.

11. Габаритные размеры сварочного оборудования определяют при помощи мерительного инструмента, обеспечивающего требуемую точность.

12. Масса сварочного оборудования определяется на технических весах, при этом допускается ее увеличение до 5 %.
2.5. Для сварочного оборудования вида В (оборудования для газовой сварки) измеряются следующие параметры в соответствии с табл.8.

Таблица 8.

Контролируемые параметры сварочного оборудования вида В

Методики испытаний контролируемых параметров:

1. Испытания на герметичность проводят воздухом, не содержащим масла и влаги или азотом. Метод проверки загрязненности воздуха в соответствии с государственными стандартами.

При проверке определяется герметичность уплотнения вентилей и всех соединений горелки в собранном состоянии путем погружения ее целиком или частями в воду после подачи воздуха (азота) под давлением 0,25 МПа с заглушенным выходным отверстием сопла горелки. Время выдержки установки в ванне с водой не менее 60с. При этом рост и увеличение количества газовых пузырьков не допускается. Допустимая скорость утечки газа не более

2. Проверка инжектирующей способности осуществляется при пуске воздуха (азота), для чего подсоединяется штуцер горючего газа к источнику газопитания. Горелка укомплектовывается последовательно всеми номерами наконечников. Устанавливается рабочее давление газа. Открывается вентиль горючего газа полностью. К открытой стороне регулировочной гайки подносится полоска тонкой бумаги, об отсутствии противодавления в канале горючего газа свидетельствует прилипание бумаги к щели между регулировочной шайбой и рукояткой горелки.

3. Определение усилия при регулировании и закрытии вентилей производить на горелке, жестко закрепленной в штативе, с подводом к испытуемому вентилю азота или воздуха под давлением 0,25 МПа. Перед испытанием каждый вентиль должен быть смазан. Для определения усилия, приложенного к ободу маховичка, к нему при помощи зажима и рычажного приспособления присоединяют пружинный динамометр. Усилие определяют по формуле:
Fд х L

F= ¾¾¾¾¾,

Dм / 2
где: Fд- усилие по показаниям динамометра, Н

L - длина рычага, мм;

Dм – диаметр маховичка, мм.

При открывании и закрывании вентиля фиксировать усилие регулирования.

При закрывании вентиля до герметичного уплотнения с седлом необходимо фиксировать усилие закрытия.

Усилия не должны превышать значения:

• 
  при закрытии – не более 40 Н;
  
• 
  при регулировании – не более 10 Н.
  

4. Определение расходов горючего газа для заданных рабочих давлений проводить путем установки на линии горючего газа ротаметров и манометров на горелке со всеми номерами наконечников. Отклонение величин давлений должно находиться в пределах +5%, величин расходов- +10% от приведенных в паспорте.

5. Определение стабильности горения пламени производится в соответствии с государственными стандартами и проверяется для всех наконечников при 50% от минимального расхода горючего газа и при 30% превышении максимального паспортного расхода горючего газа. При минимально указанном расходе не должно наблюдаться хлопков и обратных ударов пламени, а при максимально указанном расходе не должно быть отрыва пламени с погасанием горелки.

6. Массу комплекта определяют взвешиванием, габаритные размеры- мерительным инструментом. Средства измерения, применяемые при испытаниях, должны иметь класс точности не ниже 2,0.

Контролируемые параметры сварочного оборудования вида С

1. 
   Источники питания различают: переменного тока, низкочастотные, постоянного тока, конденсаторные. Для всех типов источников питания соответствующим прибором контролируют величину наибольшего вторичного тока и номинальный длительный вторичный ток.
   

Электрические параметры, кроме вторичного тока, следует измерять приборами класса точности не ниже 0,5 по ГОСТ 8.401-80.

Короткое замыкание точечных (С1) и шовных (С3) машин осуществляют непосредственным замыканием электродов при наибольшем усилии, развиваемом машиной. При этом рабочие поверхности электродов точечных машин должны быть плоскими, а шовных – цилиндрическими. Диаметр рабочей поверхности электродов точечных машин или ширина рабочей поверхности шовных машин должны быть более 2,5 мм.

Короткое замыкание рельефных (С2) и стыковых (С4) машин осуществляют медной планкой, которую устанавливают между рабочими плитами по оси сжатия. Площадь поперечного сечения планки должна быть достаточной, чтобы предотвратить ее перегрев. Планка должна зажиматься небольшим усилием, развиваемым машиной.

Допускается измерение тока осциллографированием на стороне высокого напряжения сварочного трансформатора.

Допускается опыт короткого замыкания проводить при пониженном напряжении с последующим пересчетом по правилу пропорциональности тока напряжению.

2. Номинальное значение длительного вторичного тока I_2д вычисляют по
ГОСТ 297-80 при проверке машины на нагрев в повторно-кратковременном режиме по формуле:

_______________

I_2д = I₂ √ . tсв / ( t св + tп )
где I₂ - вторичный ток в А;

tсв – продолжительность включения сварочного тока за один цикл, с;

tп - продолжительность паузы между включениями сварочного тока, с.

Продолжительность цикла определяют в зависимости от назначения машины.

Проверку следует проводить при нагрузке на участке электрод-электрод или при коротком замыкании электродов машины.

3. Усилия сжатия машин с пневматическим приводом контролируют при номинальном давлении сжатого воздуха питающей сети 0,63 МПа по

В машинах с гидравлическим приводом номинальное давление рабочей жидкости должно соответствовать паспортным данным.

Усилия сжатия измеряют динамометром при ходе электрода (до динамометра) не более 1 мм. Для точечных и шовных машин используют приспособление, имитирующее один из электродов, в рабочую поверхность которого завальцован шарик. Допускается усилие измерять тензометрическим методом. Измерения проводят при выключенном токе.

4. Для стыковых машин допускается измерять усилие осадки методом вдавливания шарика в шлифованную плиту из металла известной твердости. Измерения проводят при выключенном токе.

5. Длительность прохождения сварочного тока и точность воспроизведения установленной длительности проверяют с помощью осциллографа или приборами, измеряющими длительность протекания электрических импульсов, при коротком замыкании электродов машины.

6. Несовпадение центров рабочих поверхностей электродов при их контактировании в стационарных точечных и шовных машинах не должно превышать 0.5 мм при всех рабочих положениях. Смещение электродов точечных и шовных машин следует измерять индикатором. При измерении взаимного смешения электродов должна быть исключена их взаимная фиксация под воздействием приложенного усилия.

7. Допуск непараллельности контактных поверхностей плит рельефных машин под воздействием номинального усилия сжатия при безударной нагрузке должен быть не более 0,4 мм на 100 мм с центром, расположенном на оси приложенного усилия.

8. Устройство привода вращения роликовых электродов должно обеспечивать регулирование линейной скорости в пределах, не менее 5:1. При ступенчатом регулировании отношение значений скоростей на любых двух следующих друг за другом ступенях не должно быть более 1,25. Измеренное значение линейной скорости роликовых электродов при номинальном усилии сжатия и изменениях напряжения сети –10%; + 5% от номинального не должно отличаться от паспортных более , чем на  10%.

9. Контролируемое давление охлаждающей воды 0,15-0,3 МПа. Номинальный режим работы должен быть обеспечен при давлении охлаждающей воды
0,15 МПа.
2.7. Для сварочного оборудования вида D (оборудования для сварки полимерных материалов) измеряются следующие параметры в соответствии с таблицей 10.

Таблица 10.

Контролируемые параметры сварочного оборудования вида Д

1. Работоспособность сварочного оборудования проверяется при номинальном напряжение питающей сети 220/380 В частотой 50 Гц, и при отклонении от номинального напряжения +5%, - 10%, а от номинальной частоты

Электробезопасность проверяется внешним осмотром и замером сопротивления изоляции. По решению аттестационной комиссии могут контролироваться и другие параметры.

2. Напряжение на выходе сварочного оборудования контролируется при нагрузке на балластный реостат.

Для типа D3 напряжение на выходе не должно превышать 48 В.

3. Для каждого типа сварочного оборудования проверяется степень автоматизации и режимы сварки.

Для типа D1 проверяют паспортные параметры ручной (ЭР) и механизированной (ЭМ) экструзионной сварки независимо от типа соединения.

Для типа D2 проверяют паспортные параметры ручной (НГР) и механизированной (НГМ) сварки нагретым газом независимо от типа соединения.

Для типа D3 проверяют только для сварки труб паспортные параметры сварки с ручным заданием параметров (ЗНР), сварки в режиме штрих-кода или магнитной карты (ЗНШ) и сварки с автоматической обратной связью фитинга со сварочным аппаратом (ЗНА) .Считывающее устройство должно обеспечивать ввод данных со штрихового кода, магнитной карты или при помощи обратной связи. Контроль введенных параметров ведут визуально по дисплею системы автоматики (куда выводится необходимая информация) и сопоставляется со сварочными характеристиками используемого фитинга.

Для типа D4 проверяют паспортные параметры:

• 
  для сварки труб с ручным управлением (СР), со средней степенью автоматизации (ССА) и с высокой степенью автоматизации (СВА);
  
• 
  для других свариваемых конструкций, за исключением трубопроводов систем газоснабжения, для ручной (НИР) и механизированной (НИМ) сварки нагретым инструментом.
  

4. Проверяется исправность устройства для регистрации параметров режима сварки путем распечатки контрольных протоколов. При этом проводят сравнение значений температуры, давления и времени соответствующих параметров сварки, замеренных членами аттестационной комиссии (визуально по показаниям термометров и манометров, и секундомером), со значениями, полученными в результате распечатки. Допустимая погрешность – не более + 1 % для температуры в зоне сварки и + 5 % для давления и времени. Все цифровые и буквенные символы в протоколе должны быть легко читаемыми.

5. Потребляемая мощность сварочного оборудования не должна превышать приведенной в паспорте более, чем на +10 %.

6. Для машин стыковой сварки D4 индикатором проверяют точность установки соосности стыкуемых труб, которая должна составлять не более 10% от диаметра трубы.

7. Время сварки измеряется секундомером и не должно отличаться от заданной по программе более, чем на 5 %.

8. Контроль усилия сопротивления производится замером величины давления, приложенного к гидравлическим цилиндрам, при котором начинается движение подвижного зажима. Замеренное давление не должно быть выше 20 % от верхнего значения давления, необходимого для сварки труб наибольшего (для данной машины) диаметра.

Проверка работоспособности гидравлики определяется путем воздействия на органы управления рукоятки гидрораспределителя, редукционного клапана. Изменение давления от минимума до максимума должно быть плавным. Задержка между отклонением рукоятки гидроораспределителя и соответствующим движением зажима сварочной машины не должно превышать 2с. Течь масла из элементов гидравлики не допускается.

9. Контроль усилия сжатия определяется сравнением величины усилия, приложенного гидравлическим цилиндром (N = PxS), с величиной усилия, замеренного динамометром. Измеренные параметры не должны отличаться более чем на 5 % с учетом потерь на трение.

10. Распределение усилия сжатия проверяется путем установки в зажимах сварочной машины двух труб наибольшего (для данной машины) диаметра. Трубы тщательно торцуются так, чтобы между торцами сведенными до соприкосновения труб не оставалось никакого зазора. Затем между торцами раздвинутых труб в горизонтальной плоскости устанавливают металлическую пластину высотой 30 мм и толщиной 10-20 мм. Торцы труб в проложенной между ними пластиной сдавливают под давлением осадки и замеряют зазоры, образовавшиеся в вертикальной плоскости между торцами труб. Замер производят штангенциркулем с точностью до 0,1 мм. Разница полученных результатов не должна превышать 0,25 мм для труб диаметром менее 250 мм и 0,5 мм для труб 250- 630 мм.

11. Работоспособность торцовочного устройства определяется сопоставлением его характеристик (мощности привода, скорости вращения, толщины снимаемой стружки, зазора после торцевания и т.п.) с паспортными данными. Зазор после торцевания определяется лепестковым щупом. Зазор между сведенными до соприкосновения торцев труб не должен превышать значений, установленных СП 42-101-96.

12. Для сварочного оборудования типа D1 и D2 работоспособность системы контроля температуры оценивается сравнением измеренной температуры выходящего расплава (или воздуха) с заданной температурой (установленной при помощи соответствующих регуляторов или иным способом).

Для сварочного оборудования типа D4 система контроля температуры нагревателя проверяется сопоставлением заданной температуры с температурой, замеренной калиброванными термопарами или поверхностными термометрами. Разница установленной и замеренной температур должна находиться в пределах не более 5 град.С в любой точке зеркала нагревателя в пределах диаметра свариваемых труб наибольшего диаметра. Состояние нагревателя оценивается по степени износа его рабочих поверхностей (зеркала). Зеркало нагревателя должно быть плоским с обеих сторон, не допускается впадины и выступы величиной более 0,1 мм на 100 мм длины. Толщина зеркала не должна отличаться с противоположных сторон более, чем на 0,2 мм для труб диаметром менее 250 мм и 0,5 мм для труб диаметром от 250 мм до 630 мм. Антиадгезионное покрытие должно присутствовать на всей поверхности зеркала в пределах диаметра свариваемых труб наибольшего диаметра.

Работоспособность датчика контроля температуры воздуха определяется путем сравнения температуры окружающего воздуха, замеренной тарированными термометрами, с показаниями температуры, замеренной датчиком сварочной машины или аппарата. Погрешность в определении температуры воздуха не должна превышать  3 град С.
2.8. Специальные испытания по 3 этапу заключаются в визуально- измерительном контроле электрических, кинематических и пневмо- гидравлических систем сварочного оборудования на соответствие данным, приведенным в паспорте.

2.8.1.Проверке подлежат в зависимости от комплектации сварочного оборудования следующие узлы и блоки:

• 
  БС- силовые токоподводящие устройства;
  
• 
  СТ- сварочный трансформатор;
  
• 
  ДР- силовой дроссель, магнитный усилитель;
  
• 
  К- силовой блок конденсаторов;
  
• 
  БУ1- блок управления сварочным током и напряжением;
  
• 
  БУ2- блок управления скоростью подачи присадочной проволоки (материала);
  
• 
  БУ3- блок управления скоростью сварки;
  
• 
  БУ4- блок поджига дуги;
  
• 
  БУ5- блок стабилизации процесса сварки;
  
• 
  БУ6- блок ограничения напряжения холостого хода;
  
• 
  БУ7- блок управления электромеханическими параметрами (усилия сжатия и перемещения рабочего органа при сварке);
  
• 
  БУ8- блок подачи защитного газа;
  
• 
  БУ9- блок аварийной защиты;
  
• 
  БУ10- блок управления процессом сварки (микропроцессоры и микроЭВМ);
  
• 
  БУ11-блок стабилизации температуры в зоне сварки (для сварочного оборудования вида D– блок термостабилизации на нагревателях при стыковой сварке, сварке расплавом и прутком).
  

Контролируемые узлы и блоки при специальных испытаниях

2.8.3. Визуально- измерительный контроль выполняют в соответствии с требованиями нормативных документов и методиками контроля конкретного узла или блока. В обязательном порядке проверяется комплектность и целостность блоков и узлов сварочного оборудования, наличие окисления токоведущих контактов, наличие смазки в подвижных частях, механическое крепление узлов и отдельных элементов, недопустимые изгибы и деформации элементов сварочного оборудования.

Визуально- измерительный контроль проводится при снятом защитном кожухе на обесточенном оборудовании. Блоки управления процессом сварки, опломбированные сервисными центрами технического обслуживания, подлежат только внешнему осмотру без снятия защитных кожухов.

По требованию членов аттестационной комиссии может быть проведена проверка электрических, кинематических и пневмо- гидравлических параметров отдельных узлов и блоков на соответствие их принципиальным схемам, приведенным в паспорте сварочного оборудования или комплектующих изделий.

После получения положительных результатов контроля сварочное оборудование подлежит опломбированию.

В случае получения отрицательных результатов испытаний по любому из контролируемых параметров по 3 (третьему) этапу специальных испытаний сварочное оборудование признается не аттестованным и дальнейшей аттестации не подлежит.

3.1.Практические испытания заключаются в оценке показателей сварочных свойств сварочного оборудования по ГОСТ в соответствии со способом сварки и типом оборудования. Сварка выполняется на контрольных сварных соединениях (КСС), соответствующих заявленной области аттестации.

3.2.Испытания проводят по программе, включающей карты технологических процессов сварки КСС. Программа разрабатывается АЦ с учетом требований нормативных документов, регламентирующих процессы сварки при изготовлении, реконструкции, монтаже и ремонте технических устройств для опасных производственных объектов и технологических особенностей выполнения сборочно-сварочных операций. При сварке контрольного сварного соединения (наплавки) должны выполняться все требования карты технологического процесса. Содержание карт определяется требованиями Технологического регламента проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства (РД 03-495-02).

3.3.Количество, размеры, тип сварных швов и другие параметры КСС определяются при составлении программы испытаний, исходя из требований нормативных документов и заявленных условий аттестации. При отсутствии в нормативных документах критериев для определения однотипности сварных соединений и области распространения аттестации, допускается применение соответствующих положений Технологического регламента проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства (РД 03-495-02) для определения данных критериев.

Сварка КСС производится на аттестуемом сварочном оборудовании двумя сварщиками не ниже 5 разряда, аттестованным по Правилам аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства. Аттестация сварщика должна соответствовать заявленной области аттестации сварочного оборудования. Свариваемые и присадочные (или наплавочные) материалы должны иметь сертификат соответствия и/или сертификат завода - изготовителя сварочных материалов. Перед их применением должен быть выполнен соответствующий входной контроль с оформлением его результатов.

Сварку КСС выполняют в присутствии трех членов аттестационной комиссии, прошедших специальную подготовку со сдачей практического экзамена по оценке сварочных свойств аттестуемого типа оборудования.

Собранные детали КСС должны быть замаркированы и приняты под сварку членом аттестационной комиссии.

3.4. Оценка качества КСС для всех видов сварочного оборудования осуществляется с помощью визуально- измерительного контроля (ВИК) с использованием лупы 4-х- 7-ми кратного увеличения и других средств ВИК. Методика проведения и нормы оценки контроля должны быть указаны в программе аттестации со ссылкой на соответствующие нормативные документы.

3.4.1. СОпр и СОпо вида А (для дуговой сварки) оценивают дополнительно в соответствии с государственными стандартами.

Дифференциальным методом (Таблица 12) для каждого из контрольных сварных соединений оценивают:

• 
  начальное зажигание дуги;
  
• 
  стабильность процесса сварки;
  
• 
  разбрызгивание металла;
  
• 
  качество формирования шва; эластичность дуги.
  

Выставление экспертных оценок в баллах от 1 до 5 производится членами аттестационной комиссии в количестве не менее 3 чел. Затем определяется средний балл по каждому показателю сварочных свойств сварочного оборудования.

Сварочное оборудование считается прошедшим аттестацию, если средний балл по каждому показателю сварочных свойств сварочного оборудования окажется не менее 4 баллов.

Таблица 12.

Показатели сварочных свойств сварочного оборудования вида А

3.4.2. Сварочное оборудование вида В (для газовой сварки) оценивают по визуально- измерительному контролю сварных соединений. Конструктивные элементы и размеры контрольных сварных соединений должны соответствовать государственным стандартам.

3.4.3. Сварочное оборудование вида С (для контактной сварки) оценивают при сварке контрольных сварных соединений.

С помощью лупы с 4-7 кратным увеличением, индикатора часового типа и мерительного инструмента измеряют отпечатки точек и ширину шва, которые должны соответствовать:

- отпечатки точек должны иметь круглую форму (в отдельных случаях допускается некоторая овальность), а отпечатки шва - равномерную чешуйчатость;

- глубина вмятины от электродов измеряют индикатором часового типа с ценой деления 0,01 мм. Глубина вмятины при сварке металла с отношением толщин не более 2:1 должна находиться в пределах 10-15 %, а при большем отношении - +20-25 % толщины соответствующей детали;

- на поверхности точек и швов не должно быть выплесков металла. Небольшие наружные выплески у края шва допускаются при шовной сварке контрольных сварных соединений неравномерной толщины;

- поверхности точек и швов черных металлов могут иметь цвета побежалости, потемнение поверхности точек и швов легких сплавов не допускается.

При необходимости с разрешения члена аттестационной комиссии допускается разрушение шва с визуальным контролем излома. При этом оценивают площадь поперечного сечения, наличие непроваров, неразрушенных оксидов и т.п.

3.4.4. Сварные соединения, полученные на сварочном оборудовании вида D3 и D4 (для сварки полимерных материалов) оценивают в соответствии с требованиями строительных правил, утвержденных в установленном порядке.

Сварные соединения, полученные на сварочном оборудовании вида D1 и D2 оценивают в соответствии с требованиями Технологического регламента проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства
(РД 03-495-02).

Приложение 2